公路隧道衬砌混凝土施工中的通病及防治

一、蜂窝的产生原因及防治措施

蜂窝—当砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。

产生原因：一般是有蜂窝部位漏震或者是震捣不到位造成的，此外还与混凝土配合比选择不当有关。例如水泥浆不足以填满集料间的空隙，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件或者钢筋间距太小，模板漏浆均容易产生蜂窝。

防治措施：混凝土分别从衬砌台车各工作窗灌入仓内，应对称分层浇注混凝土，每层层厚必须控制在30cm～40cm,振捣前须人工平仓，以避免混凝土拌和物产生离析。混凝土表面大致平整后，方可进行震捣。震捣时振动棒应等间距的垂直插入混凝土中，且震动棒不应碰撞防水板、预埋管件及模板，震动棒的移动间距控制在震动棒作用半径的1.5倍以内,前后两次震动棒的作用范围应当有重叠,震动棒应快速插入混凝土的底部,并插入下层混凝土10cm震动密实后慢慢拔起,拔起速度不可太快,约为8cm/s,拔出后的空穴应立即被混凝土回填。仓内混凝土必须全部振捣完后才能进行下一层的浇注。

混凝土是否振捣密实主要由混凝土层的表面现象来判断。例如，大集料已经沉入混凝土内，拌和物不再下沉，表面已大致水平，混凝土表面已出现镜面水泥砂浆薄层，混凝土与模板接壤处已出现水泥浆，混凝土表面平坦、泛浆，不再冒出气泡。

选择合适的衬砌混凝土配合比，严格按施工配合比拌料，控制好混凝土坍落度，并避免模板漏浆现象，对防止蜂窝出现有很大作用。

二、气泡的产生原因及防治措施

产生原因：由于隧道衬砌的边墙处是曲墙，捣固时产生的气泡在上升中会附着在钢模板上产生气泡，所以完全消除气泡是比较困难的，气泡的数量与震捣设备和震捣方法有关，也与配合比、浇筑部位及其他因素有关。

防治措施：为减少气泡生成，应尽量采用表面光滑的模板，脱模剂不可太粘，以免滞留或粘住水和气泡，每层混凝土不可铺设太厚，震动棒的震动间距应当控制在30cm以内，震动时间酌情延长，同时靠近模板处应有一排震动捣实，但震动棒不能接触模板，震动时可以用扁铲在混凝土与模板之间插捣，上下抽动帮助气泡逸出，同时在震动过程中专人用槌敲击模板。此外混凝土含砂率不可太大，含砂量过多的混凝土气泡很难上升逸出。

三、砂线的产生原因及防治措施

产生原因：模板漏浆就会产生砂线，产生砂线也与混凝土水泥用量不足、坍落度过大以及集料级配不良等有关。

防治措施：对于台车工作窗处的缝隙及大模板与小边墙处的缝隙，采用双面胶带粘实的办法克服漏浆现象的产生，并严格控制混凝土的配合比，即可基本克服砂线的产生。

四、分层线的产生原因及防治措施

产生原因：混凝土分层浇筑时，由于震动上层混凝土时震动棒没有插入到下层足够的深度，就会在层与层之间出现分层线。

防治措施：震捣上层时必须将震动棒插入下层混凝土10cm，使上下层混凝土融为一体。

五、混凝土板与板之间出现错台的产生原因及防治措施

产生原因：衬砌台车制造时两端头大模板弧形不一致，衬砌台车及模板变形，浇筑混凝土时没有两侧对称布料使一侧压力过大，造成衬砌台车移位，衬砌台车轨道基础强度不够，使浇筑过程中衬砌台车下沉，均会造成环向错台。

防治措施：首先应校正模板，使模板两端头弧形一致，浇筑混凝土时应两侧对称布料，并应对衬砌台车进行支撑加固，必要时可用横撑将衬砌台车大梁支撑起来，防止模板向隧道中线方向移位。

台车轨道基础采用普通混凝土浇筑而成，使轨道基础能够负荷起衬砌台车自重及混凝土浇筑时的压力。

六、冷缝的产生原因及防治措施

产生原因：在混凝土浇筑中，当前一层混凝土凝结硬化达到一定程度，再继续浇筑上一层混凝土，上下两层混凝土之间的粘结就会受到损害，当下层混凝土达到初凝再继续浇筑上一层混凝土，两层混凝土之间使会形成冷缝。

防治措施：首先要保证混凝土浇筑时的连续性。冷缝可由缩短两层混凝土浇筑时间的间隔加以消除，可以采用台阶式浇筑方法减少暴露混凝土面积，也可以增加设备人员加快浇筑速度，防止混凝土表面初凝，但若待料时间过长，如冷缝难以消除，则应按施工缝处理。

因混凝土浇注量大或拌和与浇筑设备不足及运距较远时，可掺用缓凝剂，使混凝土缓慢凝结，延长两层混凝土之间允许的施工间隔，方便了施工，并可避免产生冷缝。