四川某高层转换层施工方案_secret

****工程

结构转换层专项施工方案

1. 转换层结构概况

该转换层面积约1380.00M2，下部为六层框架结构（外加地下室两层），转换层为梁承式结构，上部为剪力墙结构。转换层框支主梁的主要截面有800×2000，800×2300，800×2400，800×2700，1000×2000。板厚为180，墙柱砼标号C50，梁板砼标号为C40，结构绝对标高为417.70m。

2. 转换层自重，施工荷载传递方式

转换层自重和施工荷载通过模板传向支撑体系，支撑体系传向下层楼面结构，设钢筋砼自重为q0，模板支撑重量为q1，按三层楼盖承接荷载，则每层楼盖承接荷载为（q0+q1）/n=（q0+q1）/3，因此，1/3部份荷载通过21.30m层楼面结构传递于框架柱、墙上,另2/3部份荷载则通过下层支撑架传向17.10m层的楼面结构，1/3部份荷载通过17.10m层楼面结构传递于框架柱、墙上，剩余1/3部份荷载则通过下层支撑架传向12.90m层的楼面结构，再传递于柱、墙上然后最终通过柱墙传给基础,基础传递给地基持力层。而支撑承接荷载为逐层递减,本层为q0+q1,下层为(1-1/n)( q0+q1)=（q0+q1）/3，n为参加承接荷载的楼层数(n=3)。

3. 施工部署

3.1 施工组织

（1） 管理层:由项目技术负责人（**）总负责，下设施工负责人（**）一名，钢筋工长（**）一名,模板工长（**）一名，砼工长（**）一名，质量员一名（**），安全员一名（**）。

（2） 作业层:选择技术熟练的工人组成一个木工班(组长**，50人)，一个钢筋

班(组长**，35人),一个砼班(组长**，30 人)，一个焊工组(组长**，5人)明确二名电工，一名水工，三名焊工专门配合施工，一个水电预埋班(组长**，6 人)

3.2 模板及支撑方案

（1）梁、柱、墙均采用组合钢模、板采用18MM厚竹胶板。

（2）梁高大于700mm 时必须设对拉丝杆拉片，板底模下设支承木枋平铺(@200一道)。

（3）支撑架采用Φ48 钢管搭设，搭设方法见支撑系统工程。在转换层结构未达到要求强度前，下层结构支撑架必须保留。保证结构自重及施工荷载由三层楼面体系分担。

3.3 砼浇筑方案

（1） 转换层施工中砼采取一次性浇筑方案，留设施工缝来进行施工流水段的作业，施工缝留设在剪力和弯矩较小处。

（2） 砼采用资阳宏基商品砼浇筑，采用一台砼输送泵同时浇筑，从沱三桥向银河桥平行推移浇筑砼。

3.4 施工进度安排

转换层进度安排为40天。其中：搭架、支模15天，钢筋机械连接10天，钢筋绑扎及焊接15天，预埋及其它穿插施工不排时间，砼浇筑40小时。

4. 支撑系统设计验算及支撑系统图

4.1 主梁下部支撑架横杆抗弯强度、挠度验算

4.1.1 主梁支承横杆荷载计算

取最大截面梁800×2700,长1m 为计算单元

(1)梁自重24×0.8×2.7×1.1=57.03kN/m

(2)施工人员及设备0.8×1×1.2 = 0.96kN/m

(3)钢筋自重0.8×2.7×1.5×1.1 = 3.5kN/m

(4)振捣砼荷载0.8×2×1.2 = 1.92kN/m

(5)模板自重6.9×0.35×1.1= 2.66kN/m

q = 66.134kN/m

4.1.2 抗弯强度验算

取支承横杆跨度为300mm,间距为150mm，则F=q×150=9920.1N

F L      9920.1×300

Mmax=          =            = 7.45×105

4            4

Mmax                  7.45×105

σ=         =              = 146.66N/mm2Wn                   5.08×103

4.1.3 挠度验算

Fl3             9920.1×3003

F =        =                         = 0.22mm48EI    48×2.1×105×12.19×104 

4.2 主梁下部支撑架大横杆抗弯强度，挠度验算:

取支撑架立杆@300一道,则大横杆计算简图如下:

 F1=F/2=9920.1/2=4960.05N

4.2.1 强度验算:

F1L1        4960.05×450

Mmax=     =                  = 7.44×1055N·mm

3        3

Mmax         7.44×105

σ=     =             = 146.46N/mm2 < f=215N/mm2（合格）

Wn           5.08×103

4.2.2 挠度验算:

23F1L3    23×4960.5×4503

F=       =                       = 0.37mm＜ L1/150 =3mm（合格）

8ET   8×2.1×105×12.19×104

4.3 主梁下部支撑架立柱单肢稳定验算:

因为N=3F1=3×2262.2625=6786.7875N

N        6786.7875

由公式σ=      =                   =21.45/mm2 ＜fc =205N/mm2

φA    0.7×4.×102

其中A= 4mm2 , L1 为系杆步距, 取1500, i=15.8mm

由λ1= L1/I = 1500/15.8 = 94, 查表得ψ=0.7

4.4 主梁下部受力小横杆与立杆联接扣件抗滑能力验算

由于N=6.787kN>5kN(不满足要求)

因此在受力杆联接处采取双扣件措施

则5KN×2=10kN>N=6.787kN(可满足要求)

4.5 支撑架整体稳定验算

4.5.1 单元轴向力计算

板厚为180mm,设立杆纵横间距为1000,步距为1500,取1m×1m 平面为计

算单元,单元轴向力为:

板自重24×1×1×0.18×1.1=4.75kN

施工人员及设备1×1×1.2=1.2kN

钢筋自重1×1×0.18×1.1×1.1=0.22kN

模板自重1×0.75×1.1=0.83kN

砼振捣荷载1×2×1.2=2.4kN

N=9.4kN

4.5.2 临界轴向力计算

96EI 96×2.1×105×12.19×104

NO = = = 862.28kN

(0.4×C+L)L (0.4×1000+1500) ×1500

其中: C 为立杆间距, L 为系杆步距。

4.5.3 稳定验算

因为：

N0 862.28 = 287.43kN

3 3

N=9.4kN

则N<1/3N0,可保证支架整体稳定。

4.6 整体支撑采力横杆与立杆联接扣件抗滑验算

N=9.4kN > 5kN (不满足要求)

因此在受力杆联接处采取双扣件措施。

则5KN×2=10kN > N=9.4kN (可满足要求)

4.7 支撑架支承面验算:

对楼面板进行抗冲切验算,验算公式为FL≤0.6 ft um h

因为：FL=N=9.4kN, h0=180-15=165mm

um=πd0=π(48+165) = 480.573mm

ft=1.8N/mm2 (C40 砼)

则: 0.6 ft um h0 = 0.6×1.8×480.573×105 =54497N=54.50 kN

故: FL < 0.6 ft um h0 (合格)

4.8 支承楼面的受力分析及验算

本结构转换层的荷载由钢管支撑架系统传递至下面两层楼面共同承受，

每层承担结构转换层荷载的1/3，因此支承楼面所承受的荷载为q=q`+q``，

其中q`为从上部传下的结构转换层的荷载, q``为支撑楼面本身的自重。

4.8.1 结构转换层的荷载计算：

主梁：24×(1.62×0.25×4.5×2+1.62×0.25×9.×2)×1.1=391.33kN

次梁：24×(0.62×0.25×4.5×3+0.62×0.25×9.×2)×1.1=185.373kN

板：24×4.5×9.×0.18×1.1=396.88kN  

施工荷载:4.1×4.5×9.×1.2=410.92kN

总荷载：

391.33+185.373+396.88+410.92=1384kN

q`=(1384÷2) ÷(4.5×9.)=8.288kN/m2

4.8.2 支承楼面的自重计算：

梁：24×(0.48×0.2×4.5×2+0.53×0.2×9.×2)×1.1=97.8278kN

次梁：24×(0.33×0.2×4.5×3+0.33×0.2×9.×2)×1.1=78.931kN

板：24×4.5×9.×0.12×1.1=2.5914kN

q``=(97.8278+78.931+2.5914)÷(4.5×9.)=5.284kN/m2

q=q`+ q``=8.288+5.284=13.572kN/m2

4.9 支撑系统图

5.模板设计和验算

5.1 模板的选定及设计

本工程结构转换层的柱、墙、梁均采用18mm 厚复合木胶板组合。矩形柱

截面尺寸单边＞800 应设置φ12 对拉螺栓，距楼面300mm 起，纵向@600 一道。墙及高梁（梁高＞800）采用2.0mm 厚对拉丝杆钢片，纵向@300，横向@400 一

道。板底模采用10mm 厚的覆膜竹夹板，下铺50mm×150mm 木枋，间距@500mm一道。

5.2 板底模强度及挠度验算

采用10mm 厚竹夹板，E=1.1×104N/mm2，抗弯强度f=6.3N/mm2 ,下面木龙骨间距为500mm,板净跨为350mm,取1000mm 宽板为计算单元,按五跨等跨连续梁计算。查表Km = -0.078 W=1/6 b h2=1.67×104 mm3

而q=9.4÷1=9.4kN/m L=0.35m

Mmax=Km·ql2= -0.078×9.4×0.352= -90N·m

5.2.1 强度验算:

Mmax 90×103

σ= = = 5.39N/mm2 < f = 6.3N/mm2

W 1.67×104

5.2.2 挠度验算:

1

I= = 1/12×1000×103=8.3×104mm4

12 bh3

qL4 9400×0.35×3503

= =1.55mm

100EI 100×1.1×104×8.3×104

ql4 L

fmax = Kf· = 0.4×1.55=1.0mm < (合格)

100EI 250

(Kf=0.4 为查表求得)

5.3 框支梁侧模对拉钢片强度验算

5.3.1 模板侧压力计算

F=25h×1.9=47.5kN/m2

5.3.2 强度验算

采用2.0mm 厚对拉丝杆钢片,纵向@300,横向@400 一道

N=0.3×0.4×47.5=5.7kN

An=1.5×(32-13.8)=27.3mm2

σ= N/An = (5.7×103)/27.3 = 209N/mm2 < 215N/mm2 (合格)

6.主要施工方法

6.1 支撑系统工程

本工程的结构转换层施工支撑系统采用Φ48×3.5 钢管扣件满堂架系统。

钢管扣件必须满足力学要求，转换层脚手架选用下层使用过的钢管、扣件时，对锈蚀严重的禁止使用，弯曲变形的要进行修复后方可使用。

6.1.1 板底整体支撑系统

板底整体支撑系统，立柱间距为1000mm×1000mm，扫地杆距楼面300mm，

纵横系杆第一道步距1700mm，以上为1500mm 一道。整体支架纵横@3000～

5000mm 设置一道剪刀撑。

6.1.2 梁底支撑系统

（1）高梁支撑体系

a．梁高＞2000mm 时，支承立杆采用五排立杆，排距300mm，间距300mm，支承横杆@150mm 一道，其余部分参照整体支撑体系搭设。

b.梁高≤1000mm 时，支承立杆采用双排立杆，排距800mm，间距600mm，支承横杆@300mm 一道，其余部分参照整体支撑体系搭设。

6.2 模板工程

本工程结构转换层的柱、墙、梁均采用18mm 厚复合木胶板。

6.2.1 模板施工准备：

（1）施工技术人员在施工前必须认真熟悉图纸及相关的规范规程，熟悉各构件轴线位置及标高，给出构件的配模图，根据配模图提出详细的配模计划。

（2）模板入场后，必须分规格堆码，进行质量检查，若发现误差过大，则必须退换和组织维修。

（3）施工前，工长要向工人班组作技术交底。内容包括：工程结构概况介绍，模板选用情况，组拼校正方法，检查标准，楼层施工流程及时间要求，模板拆除条件等。

（4）根据轴线控制方法，在模板上弹出各轴线及各类构件的平面控制线。

6.2.2 模板施工

6.2.2.1 矩形柱模施工

a. 柱模组合：

本工程柱模采用18mm 厚复合木胶模板，要求用木枋将复合木胶板加工成定型木模，分块组合拼装。组合时，必须在木模的接缝处用铁钉将分块的定型木模钉牢；事先必须刷脱模剂（脱模剂采用皂化脱模剂）；柱模脚必须找平或柱模板校好后，必须事先于柱模外补填与其地面的缝隙。

b. 柱模夹具：

方柱模夹具采用钢管夹具，钢管夹具和满堂架连接成整体，钢管夹具沿柱竖向

布置：钢管夹具最下一道距地250mm。钢管夹具为双背杆，钢管夹具竖向间距600mm，柱设计尺寸大于100O 的柱模板加φ12 对拉丝杆（双向）,间距＠600mm 一道，柱四面模板、对拉丝杆均应与钢管夹具双背杠连接。

C.柱模校正：

柱模安装前必须弹出柱模外边线和柱中线及放大100mm 四周的墨线，并在接板面上弹出柱模架的外边线。柱模采用塔吊整体吊装就位，用铁钉接成整体后，上、下用钢管夹具定＠600 一道设φ12 对拉丝扦(截面尺寸1000×1000 时)组合钢模板钢管夹具＠500 一道钢管支撑架柱模板安装示意图位，下部定位以模板外边线为准，上部采用双面吊线的办法，即对准放大100mm四周墨线用尺量准确后夹具定位，确保柱不产生搓角和确保上下垂直；上下定位准确后，先夹柱中部，用线锤吊四角和中线，校正垂直度，最后按竖向间距夹紧柱模，检查校正。

柱模下部浇筑砼前用草纸或水泥砂浆将其与地面间隙封闭，以免砼浇筑时漏浆，柱底模部位产生烂根。

6.2.2.2 剪力墙模板安装(步骤同柱一样)

6.2.2.3 框架梁的模板安装

梁模板采用组合钢模板，分块组合拼装定型。根据搭设好的满堂脚手架上1.0m 线，拉通线调平梁底横杆后（梁长L≥4m 时起拱按1-3‰），铺设梁底模。根据梁高确定出梁底板横杆间距为150 mm，300mm，且横杆在扣件之间长度不能大于1m；底板拼装好后，主梁底模就位后拉通线与柱顶线吻合，先固定底板两端，然后固定中部，最后校核（固定底摸用十字扣件解决）。同时校核梁底板标高，待梁的钢筋扎完后即可拼装侧模并加固、校正。次梁底模必须与已浇部份的次梁体系拉通线进行校核，保证整个楼盖次梁顺直。梁侧模横向架管的竖向间距200－250mm，竖向背杆的横向间距取600mm－800mm。梁高在2000mm 以上时设φ12 对拉丝杆六根， 纵向间距按600-800 设置。梁侧模校正：梁侧模首先校正梁两端侧模板，校正时用吊线锤吊正后，用短架管将其与背杆连接支撑，最后拉通线校核梁侧模，并用短木枋固定。

梁模板分两次拆除，砼浇灌24 小时后方可拆除梁侧模，待砼强度发展到标准强度的100%即可拆除底模。

6.2.2.4 板的模板安装

本工程现浇板均采用覆膜竹夹板作为现浇板底模板。

a.现浇板底模必须达到铺设条件方能施工，首先在搭设好的整体支架上搭设纵横梁底模支架，并铺设梁底模，然后将其纵横梁钢筋扎好，校正固定好梁模板及梁柱节点模板，确保梁标高、轴线、模板垂直度无误后方能搭设竹夹板下支承钢管及木枋。

b.找平钢管标高以梁侧模顶面为准，施工时，先在支撑架顶部上好板模支承横杆，向下量取尺寸确定找平钢管标高，其标高比设计标高低5cm，并用水准仪检查找平钢管是否在同一水平标高上，无误后，然后在与横杆垂直方向铺设5×

15cm 中枋，中枋间距500 mm。

c.竹夹板铺设：木枋铺好后，根据每块尺寸大小铺设竹夹板，要求竹夹板铺至梁边1cm 处，以便于拆除梁侧模。铺设竹夹板时板与板交接处留1mm缝隙，两块板交接处必须铺有木枋，交界处竹压板间缝隙用粘胶带粘贴好，梁板节点和柱节点处为便于拆模和不漏浆，也须用粘胶带粘贴好。铺完后同样要求编号排列，上好隔离剂后绑扎板筋。

6.2.2.5 模板的拆除

本工程结构施工阶段为气温较好的天气，对模板的拆除应加强对砼的养护。

(1)柱模板、梁侧模的拆除可在砼终凝后，混凝土不缺楞掉角后进行。

(2)梁底模应待砼达到一定强度后才能拆除；挑梁要求砼强度达到100％才能拆除；框架梁，跨度L≤8m 时在砼达到75％才能拆除；跨度L＞8m 时在砼达到100％才能拆除。为加强梁模拆除的科学性，每浇筑一次梁板增压一组7d 砼强度，其强度值作为拆模依据。

(3)现浇板的模板拆除强度值要求：达到强度值75％。

(4)模板的拆除严禁生拉硬撬，破坏砼的外观尺寸。

(5)模板拆除注意拆模顺序，注意防止模板飞出伤人，拆除模板注意分类堆放，注意回收U 型扣和修复坏损模板。

6.3 钢筋工程

6.3.1 材料

6.3.1.1 本转换层材料选用热轧光圆(I 级钢) 钢筋，规格φ8、φ10、φ

12 （II 级钢）钢筋，规格φ16、φ18、φ20、φ22、φ25，（Ш 级钢） 6.5、 8、 10、 12钢筋。

6.3.1.2 配筋构造

（1）板

a.板底筋：配筋为主要为 6.5、 8， 6.5间距为200， 8间距为@130、200 ，短跨筋置于下层，长跨筋置于上层，钢筋伸入梁内；

b.板面筋：配筋为 8，间距为@130、200 双向，短跨筋置于上层，长跨筋置于下层，钢筋搭接应在跨中1/3 处，搭接长度不小于400；

c.悬挑板：受力主筋置于板面上层，分布筋置于下层；

d.现浇板跨中钢筋伸入支座长度大于150，且应伸入梁中心板，支座负筋伸入支座锚固长度23d（I 级钢），直钩段长度等于板厚减保护层厚，楼板保护层厚15mm，墙及板中分布筋及构造筋保护层厚10mm；

e.现浇板上后砌填充墙应按建施图所示位置砌筑，不得随意放置，凡楼板上未设置次梁时，均须在板底设置3 14 加强筋，两端伸入支座≥400，并与梁绑扎。

（2）梁

a. 主筋应通长不宜有接头，有接头时应采用焊接接头，同一截面内接头钢筋截面面积不应超过全部主筋截面面积的25%；

b．框支梁上部通长钢筋的截面面积不得小于上部钢筋截面面积的50%，下部主筋应全部通到柱内、梁上，下主筋锚固至距柱外边缘50，腰筋在端支座锚固为34d，通长钢筋的根数不少于箍筋肢数，截断钢筋的截断点至支座边距离不小于净跨的1/3；

c. 所有转换层大梁在主、次梁交接处均应在主梁上加设2 16吊筋，梁、柱主筋保护层厚度不小于25mm，且不小于钢筋直径，箍筋及构造筋保护层厚度不小于15mm

（3）柱

a．柱钢筋的连接采用电渣压力焊，柱筋焊接时注意柱筋锚入框架梁的位置及方向，在柱梁节点处，柱箍筋加工两个半边箍，就位绑扎后用电弧焊单面焊接，杜绝梁柱节点处柱箍筋漏扎；

b.柱上口箍筋3 道，采用“#”型外箍，箍筋伸入部分作为垫块，以保证上口柱筋位置，从而控制好梁筋的位置，避免影响梁筋的绑扎。

 （4）上部结构柱墙插筋

a．在框支梁钢筋绑扎完后重新放轴线，将各轴线弹于梁上，要求准确牢固。

b.根据轴线进行上部结构插筋，上部柱墙插筋在下部墙柱框支梁中的锚固长度要大于34d且根部要有大于15d的湾沟

c.插筋在梁内要有3道定位箍筋在梁上面采用3道采用“#”型外箍。

d.插筋完成有要进行校对轴线，确保无误。

6.3.2 施工准备

(1)钢筋工程施工前，有关管理人员及操作班组必须认真熟悉图纸规范及施工验收标准，编写钢筋计划。

(2)选定钢筋加工场地，规划好原材料堆码加工区，半成品堆放区，搭建钢筋加工房，安装钢筋加工设备。

(3) 钢筋工程专业工长，在施工前向操作班组进行详细的技术交底，内容包括各种钢筋的下料、形方法、误差范围等方面的内容，要求每种筋号钢筋加工好后用扎丝绑扎成捆挂牌编号，以便于现场使用。

6.3.3 钢筋加工

（1）钢筋运到工地时应有出厂证明书或者试验报告单，并根据品种按批分别堆

存，不得混杂，并应避免锈蚀和污染；

（2）钢筋加工以前，必须对不同类型、规格、炉号、供应厂家进场的钢材进行现场随机抽检试验，试验合格，材料准予使用。若试验不合格，重新取双倍样试验，试验结果合格后准许使用；若不合格，则判定该批钢材质量不合格，应做退场处理。

（3）钢筋加工以前，钢筋工长根据下料计划确定钢筋的加工顺序，先用的钢筋先加工，后用的钢筋后加工。

（4）钢筋加工半成品允许误差

项目允许误差

受力钢筋顺长度方向全长净尺寸±10

弯起钢筋弯拆位置±20

6.3.4 钢筋接头

(1)柱及墙大于 12的Ⅱ级钢筋的竖向接头采用现场电渣压力焊，墙筋 12采用单面电弧焊接头,柱、墙筋接头区域错开，错开距离35d（ d 为钢筋的直径）且≥500mm，错开区域的受力钢筋截面面积小于竖筋总裁面的50％。

(2)梁板筋不够长时，采用机械连接。

(3)梁的上部钢筋在跨中L／3 搭接，梁的下部及板筋（下部受力筋）只能在支座边L／3搭接，柱的搭接区域越过hc（hc 为长肢长度），搭接区钢筋应错开搭接，受压区搭接筋截面面积低于总面积的50％，受拉区为25％，对大小筋的搭接按规范处理。

(4)所有焊接都由工长检查，并由专职焊工施焊，试件须有现场见证送检，及时形成资料，根据规范每300 个接头取一组焊接试件。

6.3.5 钢筋保护层的要求及措施

(1)柱筋定位、梁筋侧向定位采用塑料垫块,板下部、梁底部筋采用花岗石垫块（防止压碎），间距600mm，板上、下层之间垫板凳筋或塑料垫块，以定位上层钢筋，板凳筋纵横间距为＠600。

(2)梁、柱节点的保护层，在梁柱节点处，梁的保护层偏大，通过两种方式解决：一是适当调整柱筋保护层，让梁筋利用柱筋间隙穿过；二是拉筋较大时，将梁锚入柱内这部分筋用扳头对扳形成一定弯折后通过。

(3)纵横梁、板、柱节点的保护层，纵横梁板的钢筋层较多，影响保护层，一是请设计校核，可否将主梁的箍筋高度缩少2-2.5cm，一是严格控制弯起筋及节点负筋的加工质量和绑扎位置。

6.3.6 钢筋的绑扎

(1)柱筋绑扎：柱纵筋对焊好后，按设计绑扎将柱筋扶正，在上、中、下设三道箍筋与柱筋点焊，对柱筋有偏移的，应按《建筑分项工程施工工艺标准》以1／6h（h 为位移值）用扳头扳正，保证柱子四个角柱筋的定位；特别注意梁、柱节点处梁箍筋全部制作为半边箍后与柱筋相焊，增加此段柱筋刚度，确保柱筋不位移，柱筋露出板面部分宜加两道箍筋，防止浇砼时破坏柱筋截面。

(2)梁钢筋绑扎及固定：

a.钢筋绑扎程序：剪力墙上暗梁筋绑扎→主梁钢筋绑扎→次梁钢筋绑扎→现浇板钢筋绑扎→预埋管线→现浇板上层钢筋绑扎。

b.钢筋施工时，必须按施工图钢筋大样及结构总说明进行绑扎钢筋。

c.梁的上下主筋绑扎前必须将其每根主筋编号和柱筋空隙号吻合方能穿入，不能乱穿，以免影响梁筋和柱筋的位移。

d.暗梁钢筋与梁柱节点钢筋交汇时，应事先确定好先后绑扎锚人梁内顺序，确保能有梁柱头模板的支模位置。

e.主梁钢筋绑扎时，应切实注意其吊筋和弯起的起弯终点，距柱边的距离和负弯矩筋的断点及剪力区箍筋均必须满足设计要求。梁筋排距定位采用φ25 楞头铁。

(3)现浇板钢筋绑扎固定：

a.现浇板底板筋均采用满绑扎法，绑扎前必须于外墙边的一面向一个方向推进用粉笔分墨，然后穿筋以绑扎。

b.底板筋下每纵横间距600mm 设置15mm 厚成品塑料垫块。

c.上部负弯矩板筋绑扎位置按图示尺寸要求拉线绑扎，其间距偏差均应符合规范规定，其负弯矩筋中部应用电焊点焊在梁筋上，固定负弯矩筋的端部应绑扎分布筋，用电焊点焊衬铁。

d.现浇板上下层筋设铁马凳纵横间距600mm，呈梅花型设置，以控制双层钢筋间的间距。

（4）上部插筋绑扎固定：

上部插筋随梁筋制作、绑扎，插筋采用“#”字箍筋与梁的上下筋焊接，露出楼面部分绑扎3 道工具箍，与柱、墙竖筋接触部分全部点焊连接，确保插筋不位移。

6.3.7 钢筋的预留及预埋铁件

(1)根据施工图纸，确定筋的预留部位及作好预埋铁件的下料，制作成型。

(2)绑扎钢筋及安装模板时，依图示尺寸绑扎预埋件，必要时焊接固定，作好隐蔽资料。

(3)浇注砼时，专人跟班复核校正钢筋，避免浇砼产生位移。

6.4 混凝土工程

6.4.1 施工准备

(1) 商品砼的选择及要求

本工程结构转换层墙、柱采用C50，梁、板均采用C40 商品砼。要求掺上海路加化工厂的新型高性能泵送挤外加剂，水泥采用普通硅酸盐水泥，砼坍落度控制在180～200mm。

(2)前仓的准备工作：

a.清理模板内杂物，用水冲洗湿润模板，抄好水平标高标记。

b.搭好施工通道，熟悉工长指定的砼浇灌路线、施工缝留设等技术交底。

c.检查机具设备是否运转正常，电源线照明线路是否安全齐备。

d 选取有经验的专职振动棒工。

(3)后仓的准备工作

a.由工长下达任务书，确定商品砼用量和砼分阶段供应计划，由材料部门向搅拌站提供砼计划用量。

b. 砼使用材料必须经检验合格，随车具备产品合格证。成立专门计量工作小组，专人计量、随时抽检商品砼的坍落度。专人操作机械、专人制作试件等。计量工必须了解主体结构各部位的砼标号。施工时前、后仓应随时取得联系。

6.4.2 混凝土的浇灌程序

（1） 泵送砼施工总流程

商品砼送入现场砼泵竖直输送施工楼面输送管水平输送到砼浇筑施工点砼布料并浇灌

（2）泵送砼的浇灌程序

砼的浇灌采用一台泵机施工，管道从左向右铺设，先浇筑墙柱后浇筑梁板，梁柱核心部位砼为C50，浇注流向从沱三桥向颍河桥进行，浇注宽度为10 米左右，走向呈“S”型，沿浇注路线的浇注宽度为1.5～2 米。

6.4.3 砼浇灌振捣方法

（1）泵送砼前用水泥浆或水泥砂浆润滑受料斗、泵机和输送管道内壁。

开始泵送时，速度宜慢，边送边观察泵的各部位工作情况和泵送压力，若无异常情况时再升至正常速度泵送。泵送应该连续进行，供应不及时可减缓速度，尽量不使其中断，如发现转运出现异常现象，宁可放慢速度也不要中途停泵。

（2）中途停泵时应每隔4～5 分钟开泵一次，使其正反鼓各转两个冲程，

同时开始受料斗中的搅拌3～4 转，以防砼离析（切忌连续搅拌引起骨料下沉）。若停泵时间过长（大于45 分钟），宜将砼从泵机和输送管中清出。

（3）受料斗上方应设金属网，以防止过大骨料或杂物混入。坍落度偏差

过大的砼不得喂入受料斗，并严禁向受料斗加水，只允许加入与砼成分相同的砂浆，经充分搅拌后为料。斗内最少存料不得低于料斗上口200mm，以免降低吸入率，防止吸入空气形成阻塞。

（4）使用插入式振捣器须快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序

进行，不得遗漏，做到均匀捣实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5 倍

（一般为30—40cm）。振捣上一层时须插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，要能保证振动器的平板覆盖已振部分边缘。

6.5.4 砼养护工作

混凝土派专人负责浇水养护，浇筑完毕后，在12h 以内加以覆盖和浇水，浇水次数以能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于七昼夜。掺有外加剂的混凝土养护不少于14d，养护强度达到1.2MPa 以上方能上人操作。柱子和墙在未拆模前可采用模外淋水养护, 拆模后采用草垫或麻袋将顶部包裹后淋水或浇水养护。梁底采用专人进行喷水养护。板面采用麻袋覆盖后浇水养护。

6.5.5 砼试件留置和编号

混凝土试块按规定留设三组，一组为早期与结构同条件养护，用以确定混凝土拆模强度。一组为28 天标准强度，一组为28 天标准强度的备用试件．砼试件的留取、成型、编号、养护各环节要认真控制，以提供试件代表性，正确反映混凝土结构的施工强度。商品砼的强度试验应按每100m3取样不少于1 次，同时，每工作班浇筑同配合比砼不足100m3 时取样次数不少于1 次。试件编号应注明部位、时间、砼标号。试件送检应在28 天内进行，见证取样的试件必须见证人送检（或者见证人签字出示委托单位送样）。

7、有关技术措施

7.1 保证质量措施

7.1.1 认真加强施工技术管理和质量管理，严格执行本公司制定的质量程序文件，严格履行自己的岗位责任制和质量责任制，树立“百年大计，质量第一”的思想。

7.1.2 施工前，该工程的施工管理人员和质量员必须认真读图，领会设计意图，针对结构转换层钢筋、模板、砼的施工研究出切实可行的施工方案及措施，做好施工前的技术交底；施工过程中，必须严格按照设计和规范、规程中有关规定进行施工；在施工管理中，施工管理人员应做到严要求、勤检查，及时发现质量问题，及时整改。

7.1.4 在钢筋施工过程中，对钢材的质量必须按程序文件的要求进行控制，加工房必须保证半成品的加工质量符合规范要求，根据施工需要配套供应，严禁乱抓乱用，现场水平筋焊接必须保证焊接长度和焊缝高度，竖向电渣焊必须按图纸分批接头，焊接接头必须经复检合格后方可进行钢筋隐蔽验收。

7.1.5 支撑体系必须严格按方案进行搭设，转换层梁板砼未达到拆模要求强度前，严禁拆除下层楼的支撑体系，必须保证有两层楼支撑体系承担转换层的结构及施工荷载。模板施工时必须保证主梁的位置准确，夹具和支撑牢固，次梁必须拉通线校正，保证各次梁通长顺直。

7.1.6 砼施工中，首先必须严格控制预拌砼的入场验收，每工作班不少于两次坍落度检测，严禁不合格砼用于结构施工。当砼输送到作业层后，前仓必须及时将砼按施工流向散开，严禁产生砼的大量堆积和零散堆积，砼必须进行分层振捣，特别是钢筋密集处必须保证砼到位、振捣到位，无狗洞及蜂窝麻面情况。砼浇筑完后养护要及时，要有专人负责。对大截面的梁在拆模后的养护期间，必须派专人进行裂缝观测，如发现裂缝必须通知监理、建设、设计单位和质检站一道研究处理方案，及时进行处理。

7.1.7 加强工种间配合与衔接。施工管理人员应事先研究制定出最合理的工艺流程；安装工程应与土建工程施工密切配合，应设专人随土建工程进度进行预埋、预留，并认真检查预埋件和预留孔洞的位置是否符合设计要求和规范规程的规定。

7.1.8 加强工程质量管理，严格执行质量评定标准。每道工序完成后，工人班组应认真进行自检、互检、交接检，做到上不清，下不接；每个分项工程完工

后，应在班组自检的基础上，工程技术负责人组织班组长、工长对分项工程进行质量检验评定，再由现场质量员进行核定。

7.1.9 加强材料管理，保证材料质量。材料供应部门应按设计要求供应材料，不得供应不合格的材料，进场原材料和半成品，必须有产品合格证并检验达到合格，妥善保管。

7.1.10 加强成品保护工作。对已完工的分部、分项工程及各种设施应采取切实有效的成品保护措施予以保护。

7.2 保证安全措施

7.2.1 框架施工出入口必须用钢管架、竹夹板、竹跳板搭设牢固的双层隔离防护棚，防止物击伤人。

7.2.2 施工现场的各种孔洞必需设置围栏或盖板和安全标志，夜间要设红灯示警。

7.2.3 施工现场“安全三宝”规定

a.进入施工现场必须戴好安全帽。

b.悬空作业必须拴挂好安全带。

c.框架结构施工，必须采用两层安全立网防护，上层高于操作人员1.5 米。

7.2.4 建筑物“四口”防护措施

a.楼梯口。凡未安装栏杆的楼梯，必须采用钢管扣件架设双层栏杆防护。

b.预留洞口必须设红白相间的钢管围栏或盖板或钢筋网片加以防护。

凡墙上高度小于90Omm 高的洞口（如电梯门洞口，竖管井洞口等）都必须设置防护栏杆，其搭设方法如下图：

c.作好临边防护：框架楼层周边，走道两边和卸料台的外侧边等，必须设置一米二高的红白相间钢管双层围栏或搭设安全密眼网。

d.对所有防护的完备性、可靠性的管理检查由安全员负责。

7.2.5 加强用电管理

a．现场使用的动力线，照明线路的架设要符合线路架设要求，形成“三相五线制”供电线路，确保用电安全。

b．电器设备和线绝缘必须良好，必须实行“一机一闸、一箱一漏”的安全用电管理制度。维修电工要经常检查，防止漏电伤人。

c．电工检修电气设备和线路先断电源，保证安全，非电工严禁操作。

d．使用电钻必须戴上绝缘手套。

e．塔吊必须有电工值班，照明要满足施工要求。

7.2.6 加强设备管理

a．塔吊安装后，要经生产安全部、设备租赁公司验收合格后才能使用。

b．设备操作人员必须遵守各种操作规程和有关规定，严禁无证操作。

c．起重设备使用前必须检查、试吊，不准超负荷使用。

d．加强设备维修保养工作，保证设备正常运转，发现问题作好记录及时处理。

e．严禁违章指挥，塔吊无指挥严禁吊用。

f．塔吊指挥采用对话机。

g．每天上班现场管理人员对所在的班组要进行安全讲话，并作好安全讲话记录。

7.2.7 加强消防管理

a．认真贯彻公司文件《施工现场临时设施防火安全制度》。

b．焊割金属作业前，必须清除周围及垂直方向的易燃物质，防止焊渣落在易燃物质上着火燃烧。

c．各种易燃材料，成品妥善保护，防止着火燃烧。

d．施工现场必须配齐消防器材，配电房要有相应数量的干粉灭火机，危险区域要有相应数量的干粉灭火机，危险区域要有警示标志。

说明：水电专业配合主体施工按图进行施工。