| 版 本 | 修 订 内 容 | 修订日期 | 修订者 | |||||||||||
| A/0 | 新发行 | 2019-8-6 | 杨月贵 | |||||||||||
| 部 门 | ||||||||||||||
| 会 签 | ||||||||||||||
| 分发份数 | ||||||||||||||
| 文件发行章 | 批 准 | 审 核 | 制 订 | |||||||||||
明确五金弹簧、弹片的来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准达到一致性。
2.范围：
适用于我司五金弹簧、弹片的来料检验。
3．检验条件：
3.1 照明条件：日光灯600～800LUX；
3.2 目光与被测物距离：30～45CM；
3.3 灯光与被测物距离：100CM以內；
3.4 检查角度：以垂直正视为准±45度；
3.5检查员视力：双眼视力（包括戴上眼镜）1.0以上，视觉正常，不可有色盲，斜视、散光等；
4．参照标准：
依照MIL-STD-105E Ⅱ级单次正常检验:CR=正常抽样(Ac/Re:0/1),MA(重缺陷)=1.0,MI(轻缺陷)=2.5
5．检验内容：
检验
| 项目 | 检验 方法 | 检验标准 | 不良描述 | 检验 类型 | 检验水平 | 不良 判定 | |||||||||||
| 随机 | 确认 | AQL | |||||||||||||||
| 包装 | 目视 | 包装要有防潮、防刮花措施，确保在通风干燥环境保持期内不氧化、变色、起泡 | 产品裸装、氧化、变色、起泡 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | |||||||||||
| 实物与料号必需相符，装箱标识齐全且清晰(厂商、物料编号、物料名称、生产日期、数量，ROHS物料需加贴RoHS标识) | 实物与料号不符 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 2.5 | |||||||||||||
| RoHS物料未贴RoHS标识 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | ||||||||||||||
| 漆渣或漆线 | 同一平面内允许其中一种指甲可刮不掉的漆渣或漆线： A面，S≤5.0mm² 接收1点； B面，1.0mm²≤S≤4.0mm² 接收3点 C，S≤1.0mm²连续5点可接收； | 超出标准要求 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 2.5 | ||||||||||||
| 检验 项目 | 检验 方法 | 检验标准 | 不良描述 | 检验 类型 | 检验 水平 | 不良 判定 | |||||||||||
| 随机 | 确认 | AQL | |||||||||||||||
| 包装 | 目视 | 刮花 | 同一表面不露底的划花、擦花允许以下其中一种: A面S≤1.0mm² 接收3点； B面不允许有露底材的刮花擦花 | 超出标准要求 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | ||||||||||
| 外观 | 目视 菲林 卡尺 手感 | 压伤、压痕 | 压伤、压痕不影响韧性的压伤、压痕可接受 | 因压伤、压痕导致试折弯断裂 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | ||||||||||
| 批锋 | 不刮手且不影响装配和使用 | 影响装配或使用 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | ||||||||||||
| 批锋刺手 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | ||||||||||||||
| 异色 | 14cm²范围内：A，S≤2.5mm² 内接收1点； B，0.5mm²≤S≤2.0m²接受3点。 | 14cm²范围内： S＞2.5mm²超过1点或 0.5mm²＞S＞2.0mm² 超过3点。 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | ||||||||||||
| 允许锈斑以外的异色 | 有锈斑 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | |||||||||||||
| 拉伤、 磨痕 | 不影响装配和使用 | 影响装配和使用 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | ||||||||||||
| 色差 | 颜色与样板对比在公差范围内: 外销ΔE＜1.2, 内销ΔE＜1.5 | 超出公差范围: 外销ΔE＞1.2，内销ΔE＞1.5 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | ||||||||||||
| 电镀效果 | 与样板比，亮度、颜色一致 | 与样版比哑光或偏亮盐雾试验合格 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.5 | ||||||||||||
| 与样版比哑光或偏亮盐雾试验不合格 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | ||||||||||||||
| 其它 | 无污渍、漏电镀、漏喷漆、无裂纹、缺损、变形、堵孔、氧化、混料。 | 有污渍、漏电镀、漏喷漆、无裂纹、缺损、变形、堵孔、氧化、混料。 | √ | 正常 Ⅱ级 单次 | 1.0 | ||||||||||||
| 检验 项目 | 检验 方法 | 检验标准 | 不良描述 | 检验类型 | 检验 水平 | 不良 判定 | |||||||||||
| 随机 | 确认 | AQL | |||||||||||||||
| RoHS | 送试验室检测 | 图纸、入库单等资料有要求符合RoHS要求的，每批必须进行测试；无条件测试时，可由供方每批提供RoHS相关检测报告，并不定期送检第三方复核。 | RoHS测试结果不符合标准要求 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | |||||||||||
| 涂层厚度 | 膜厚计 | 油漆30-50um，粉体60-120um，镀层5-12um | 厚度不符合要求 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | |||||||||||
| 涂层硬度 | 铅笔 棉布水 | 将专用测试3H铅笔削平，呈90度角贴近喷涂表面，再施以500g力，以1cm/S的速度在喷涂表面刻划4-5cm，然后用沾有清水的棉布擦掉铅笔印（每件测试物必须测试两端及3个以上部位）,无印痕 | 实验后样品上出现印痕 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | |||||||||||
| 涂层附着力 | 百格刀 、 3M胶 | 用百格刀在样品表面划1×1mm方格，然后用3M胶平整粘帖在样品表面，用手指来回按压2-4次，使胶纸与样品表面紧贴1分钟后，用手拉住胶纸一端，使之与测试面成45度角，迅速往上提拉胶纸，使其离开测试样品，测试后样品表面处理脱落面积不得大于15% | 超过15％的涂层脱落 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | |||||||||||
| 重点尺寸 | 卡尺 | 测量部件的重点（装配）尺寸，尺寸必须符合设计图纸要求，且在报表中记录五组数字；其他尺寸以试装为主。 | 不符合图纸要求但不影响装配，且试装合格 | √ | 正常Ⅱ级单次 | 1.0 | |||||||||||
| 不符合图纸要求影响装配；试装不合格 | √ | 正常Ⅱ级单次 | Ac/Re:0/1 | ||||||||||||||
| 恒温恒湿试验 | 恒温恒湿试验仪 | 将样品放入恒温恒湿机，设定温度65℃，相对湿度95％ ，测试时间48H,要求样品表面无变色、氧化、起泡、处理层起层脱落等现象 | 喷涂表面有起泡、氧化、变色、处理层起层脱落 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | |||||||||||
| 耐黄变 测试 | 黄变测试仪 | 颜色相关参数与样板对比在公差范围内： 外销ΔE＜1.2,内销ΔE＜1.5 （黑色、银色、电镀品不做此项测试） | 超出公差范围 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | |||||||||||
| 漆层盐雾试验 | 盐雾试验箱 | 用5％NaCL溶液,PH值在6.5-7.2之间,喷雾气压为1±0.2KG/CM²,饱和桶温度为47±1℃,试验室温度为35±1.1℃,喷雾10H后，样品要求面无任何腐蚀点、起泡、氧化、表面处理层离层或剥落等现象； | 盐雾试验后，试样出现氧化、起泡、蚀点、表面处理层离层或脱落 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | |||||||||||
| 检验 项目 | 检验 方法 | 检验标准 | 不良描述 | 检验 类型 | 检验 水平 | 不良 判定 | |||||||||||
| 随机 | 确认 | AQL | |||||||||||||||
| 电镀层盐雾试验 | 盐雾试验箱 | 用5％NaCL溶液,PH值在6.5-7.2之间,喷雾气压为1±0.2KG/CM²,饱和桶温度为47±1℃,试验室温度为35±1.1℃,喷雾8-24H后，样品要求面无任何腐蚀点、起泡、氧化、表面处理层离层或剥落等现象 （按盐雾试验流程） | 盐雾试验后，试样出现氧化、起泡、蚀点、表面处理层离层或脱落 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | |||||||||||
| 拉伸、压缩试验 | 万能测试机 | 符合工程设计要求（针对图纸有拉伸要求的才测试此项，标准参照受控文件） | 实测小于工程设计参数 | √ | 抽样3PCS | Ac/Re:0/1 | |||||||||||
针对所有外销产品，卡簧的盐雾试验时间定为24H/7级（客户亦特别要求以客户要求为准）；样品表面无生锈、离层脱落、变色等。
7．说明:
7.1 确认检验：每个月做一次检测并记录，根据检测的结果核实厂商出货品质的一致性。
7.2 我司委外的烤漆件、电镀品、A4处理的物料，来料检验时只记录5组重点尺寸测试数据；其他来料检验时记录10组重点尺寸测试数据。
8．记录表单:
8.1 《冲压件、旋压件进料检验报告》
8.2 《恒温恒湿试验报告》
8.3 《盐雾试验报告》
8.4 《耐黄变试验报告》
| 9. 附录: |
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