大型钢筋混凝土设备基础施工组织设计

第一章  工程概况

    某有色金属加工厂压延车间大型设备基础，由主轧机、升降装置、换辊装置、传动装置及主电机等多台设备基础联合组成。基础位于主跨(43)～(49)轴线之间，部分延伸到相邻主电室跨内，基础平面呈十字形，纵向全长37.0m，横向宽43.5m，基础平剖面如图6-8所示。

    该基础为一大型板墙结合箱形钢筋混凝土结构，基础顶面和底板标高繁多。顶面计有75种标高，最低标高-7.1m，最高处为+1.0m；底板计有16种不同标高，最低处-10.5m。基础内部设有各种截面沟道13条，长159m，纵横交错，上下重叠，标高多变，把基础分割成多层多块的薄板、隔板和板块。基础内埋有直径36～130mm的大小螺栓394根和大量埋设件。混凝土采用C20、P8防水混凝土，要求本体一次浇筑完成。基础主要工程量为：土方22000m3，垫层和造型混凝土1250m3，钢筋混凝土5600m3，脚手1600m2，模板4750m2，钢筋425t，埋设铁件45t，地脚螺栓394根。

    本工程区域为沉积土层，地质条件较为复杂，自地面由上而下土层分布状况为：杂填土层，厚0～3.5m；黄土状粉质粘土，厚3.0m；细砂层，厚1.3m；卵石层，厚0.7m；漂石层、圆砾、粉质粘土、粘土层，厚15.0m。地下水位在-3.2～-4.2m左右，涌水量较大。

    本工程施工特点是：基础尺寸和工程量大，结构和技术复杂，螺栓精度和混凝土质量要求高，工序多，工期紧，特别是地下水位高，施工难度大。因此要求做好施工前准备工作，采取严密有效的技术组织措施，精心施工，确保工程优质顺利完成。

第二章  施工部署与进度计划

    大型设备基础施工在工程总体部署上有敞开式施工和封闭式施工两种方案。本工程由于规模大，工序多，结构和各专业配合复杂，占工期长，工期紧，厂房吊装构件预制来不及，而设备已到货，有条件提前安装。为加快建设速度，确定采用敞开式施工方案，先施工设备基础，后吊装厂房和施工上部其他分部分项工程；机械设备、电气管道安装与地面上部土建工程进行平行流水、立体交叉作业，以缩短工期。

    为保证这一总体部署实现，与设备基础有关工程采取以下程序施工：

    （1）与设备基础相邻近的柱基采取同时开挖和施工，以避免二次土方挖填和降水。

    （2）穿过基础的各种管道和与设备基础相近、相连的沟道，与设备基础同时施工，避免重复挖填土方。

    （3）(43)～(49)轴线厂房柱及屋架预制，在设备基础附近场地与基础同时进行，力争在设备基础施工完时可立即吊装。

    （4）厂房吊装完后，立即做屋面防水，以便尽快进行机械设备和电气管道安装，并与其他上部土建工程平行作业。

一、施工顺序

    大型设备基础施工顺序是：设置测量控制网、基准点→基础放线定位→埋设深井井点、降低地下水位→开挖基础土方→浇筑混凝土垫层和造型混凝土→安装部分基础外模板→安装基础底板钢筋→安设地脚螺栓固定架、吊装地脚螺栓→安装剩余外模板→安装四侧立壁钢筋→埋设水、电、风、气、润滑管道→安装内部模板、沟道模板和预埋件及剩余的电缆、水管等→调整、校正、固定地脚螺栓→安装基础顶面钢筋及其余模板→浇筑基础混凝土→保湿、保温养护、拆模→涂刷外部沥青防水层、回填土。以上仅是工序作业的先后顺序，施工时还可根据大型设备基础体型复杂、工作面大的特点，将整个基础按其构造情况划分为几个作业区，组织各个工种、各道工序进行平行流水、立体交叉作业，使基础所有工作面得到充分利用，以加速工程进度。

二、工程进度计划

    根据建设单位要求及按照通常施工经验，安排总工期为90d，分三个阶段进行：

    第一阶段：降水、土方、垫层、造型混凝土，工期为31d。

    第二阶段：基础本体施工，工期为40d。

    第三阶段：养护、拆模、检查、收尾、回填土，工期为19d。

    大型设备基础施工是一项复杂的系统工程，工序繁多，配合错综复杂，为使施工有条不紊、有节奏地进行，要制订周密的网络计划，以指导施工，使整个施工活动在总工期控制下，围绕主导工序进行穿插作业，密切协作，确保按期完成，本工程施工网络计划安排见图6-9。

第三章  施工准备

    （1）组织图纸学习、自审与各专业图纸会审，进行细致的设计交底和施工技术交底。

    （2）对已进厂设备进行图纸核对，特别是螺栓位置、标高，防止设计图纸与实际设备尺寸出现矛盾、差错，造成设备安装不上。

    （3）编制施工图预算及具体分部分项工程作业设计或工艺卡。

    （4）准备工程和施工用料，包括钢材、木材、水泥订货或催运进场；地方材料砂石储备；施工周转材料模板、脚手杆、脚手板购置并运进现场。

    （5）施工用机具设备进场，进行检修、维护和试运转；准备施工工具，如混凝土下料漏斗，串筒、受料斗等。

    （6）场地整平，清除地面、地下障碍物，进行平面布置，如设置临时供水、供电、照明、通讯线路；修筑临时道路和排水沟；搭设临时设施；准备材料、半成品、施工用料的堆放场地。

    （7）对模板进行配板设计，绘制配板图；对螺栓埋设进行固定架设计、配料；混凝土立柱、梯形架进行预制。

    （8）设置基础测量控制网和水准基点，对工程进行测量定位、放线。

    （9）用胶合板或有机玻璃制作比例为1/10或1/20的基础模型，通过制作，熟悉图纸，及早发现设计图问题，同时便于掌握施工重点和关键部位，指导施工，增强施工人员的直观立体概念，避免和减少差错。

第四章  施工总平面布置

    本工程由于工序繁多，配合复杂，工程和施工用料庞大，施工总平面根据施工方案、结构平面特点、现场场地条件及所选用的混凝土浇筑工艺，分二阶段布置。

    第一阶段主要是满足降低地下水位、基坑土方开挖、脚手架搭设、混凝土垫层浇筑、钢筋绑扎、螺栓固定架安装以及模板支设等工序要求，重点安排好运输道路、材料、半成品堆放、起重设备运行以及小型临时设施和水电线路等。图6-10为本工程第一阶段施工总平面布置。

    第二阶段主要是满足基础大体积混凝土浇筑要求，保持运输道路的畅通。图6-11为本工程第二阶段施工总平面布置。

    本工程总平面为整个厂房平面布置的一部分，供水线路从该厂房最近供水干线接出，供电线路干线接厂房一侧供电干线，不另设水源、电源。部分临时设施，如混凝土搅拌站，木工、钢筋加工棚，利用厂房施工设施，不另搭设。混凝土用翻斗汽车或机动翻斗车运到现场浇灌；模板钢筋等材料，因场地狭窄，根据安装进度要求分批运入堆放，随用随运。

    施工用混凝土构件在预制加工厂制作，用汽车运至现场堆放，沿设备基础一周铺设循环运输道，铺150mm厚块石作基层。

第五章  主要项目施工方法

  一、土方工程

    基础土方量大，工期紧，采取大开口挖土方法。采用一台W1001型挖土机挖土，翻斗汽车运土。土方开挖如图6-12所示。

    为充分发挥机械效率，保证开挖质量，结合工程和地质情况采取先整片挖四个标高，即-6.8m、-8.5m、-9.0m、-9.5m，后挖个别较深部位坑槽，相邻标高差较小部位用人工开挖。-4.5m以上土方用正铲挖土机开挖；-4.5m以下部位改装铲斗反铲挖土机开挖。开挖顺序由北向南进行，土方运输道路利用南面主电室跨后开挖部位，废土运至附近厂房场地平整需回填土处，用推土机分层摊平预压，压路机碾压。

    机械开挖按1∶0.5放坡，坡底外边缘比设计底板放宽1m，相邻标高变化处按45°开坡，支模时用造型混凝土填充。机械开挖均预留200～300mm厚土层，用人工清理和修坡，避免超挖和基底土遭受扰动。凡因机械开挖，基底局部土遭到扰动，均需将松土挖除，用砂石混合料分层回填夯实；遇基底标高不一时，高低接缝部位应做成一定斜坡过渡，用造型混凝土填充（图6-13），以使各部位沉降基本均匀。

二、降水工程

    本工程位于河滩地带，三面有河道，距基础分别为1000m、700m、80m，地下水位较高，涌水量大（土的渗透系数为230m/d），施工时需将地下水位降至11.5m，因此降低地下水位是保证土方开挖顺利进行的关键。根据该工程地下水丰富、需降水深、面积大（1829m2）、时间长，并有流砂等特点，曾提出二级轻型井点降水、喷射井点、管井井点、深井井点等降水方案，经分析比较，确定采用排水量大、降水深的深井降水方案。

    沿基础四周设置12个深井，具体布置如图6-14所示。深井管采用直径357mm无缝钢管，全长18.0～19.35m，滤管长6～7.3m，在管上打孔，管壁上点焊φ6mm钢筋，外缠12号铁丝，与钢筋用锡焊适当点焊固定；下端为沉砂管，为同直径钢管，长2m，底部用5～8mm厚的圆形钢板封闭（图6-15）。集水管用直径357mm钢管或在地面设排水明沟排入附近低洼下水道内，坡度不小于5‰。每个深井内设置QB40-25型潜水电泵（外径φ208mm）一台，并带有吸水铸铁管。

    深井成孔采用CZ-22型钢绳冲击式钻机冲孔，用自成泥浆护壁，成孔直径φ620mm，井深17.46～19.30m，待井深达到要求深度后，进行抽渣换浆，使泥浆密度在1.15～1.25t/m3之间。井管用钻机自身设置的卷扬机分段下设，接头采用对焊连接，直下到井底，置于井孔中间，管顶部比自然地面高500mm左右。井管下入后在四周及时填入粒径为3～10mm的天然砾料，距自然地面1.0m，上部用粘土分层回填并捣实。

    井内下泵前先进行洗井，用空压机及50mm口径潜水泵联合作业抽换泥浆水，直至抽出清水为止，每个井的洗井时间约24～30h。然后即可下设潜水泵，安装在距泥砂管底1～1.5m处，吸水管底端应装逆止阀，上端连同出水管用钢板箍固定于井管上端，并与集水管（或排水沟）连通。可每4台水泵为一组，每组电源集中在一个配电盘上，单泵单闸，专人管理。井管使用完毕，可用人字桅杆借助钢丝绳、倒链或用起重机将井管管口套紧，徐徐拔出重复使用，留洞用砂砾填实。

三、模板工程

    模板工程为大型设备基础施工难度最大，占绝对工期最长，耗费工时最多的一道工序，总量约4750m2，除基础四周外模落地外，其余均为吊模和沟道悬空模板，约占模板总量的67%。根据结构不同情况，模板使用及支设，可采用以下几种方法：

    （1）基础四周及基础内大面积模板采用组合定型钢模板与型钢或钢管连接制成的大块模板（图6-16），每块面积15～26m2，用起重机或天车（封闭式施工方案时）吊入基坑内进行大模板拼装，这种做法装拆方便、快速，支拆模时间可缩短50%以上。

    （2）基坑内个别形状特殊、不规则、翘曲、面积较小的沟道模板，采用定型钢模板配以少量木模板，在基坑内支设或组装，用型钢或混凝土立柱，或利用混凝土或钢螺栓固定架支承（图6-17），保持牢固稳定。

    （3）对基础内设置的截面在1.8m×0.8m以内的各种沟道及孔洞，采用“口”型整体混凝土预制沟道、孔洞模板，每节长0.8～1.6m，并适当配筋，用起重机、天车或二木搭吊入在基坑内设置的钢或混凝土支架上进行组装（图6-18），混凝土浇筑后，不拆除，可节约模板，减少支模工作量和复杂性，安装速度快，沟道内表面光滑平整。

    （4）地脚螺栓下部的预留洞，均用5mm钢板焊成，内刷两遍红丹防腐，埋入基础内不取出。

    整个基础按分区、分段进行配板设计、编号，逐层逐块绘制大样图，注明部位、尺寸和标高，以及上面应埋设的铁件、洞口和注意事项等，按部位编号，以方便施工安装操作。

四、地脚螺栓埋设

    本工程地脚螺栓均采取一次埋设，不预留孔洞。为保证地脚螺栓的高精度要求，地脚螺栓的固定采取在基础内设置固定架方法。固定架的形式，为使有足够的强度和刚度，而又节省钢材和方便施工，采取以下几种方法：

    （1）直径36mm的地脚螺栓采用钢或钢与木结合固定架固定，靠近模板的螺栓固定，利用部分模板作为支承点（图6-19、图6-20）。

    （2）直径36mm以上的地脚螺栓及预埋套筒，采用钢或钢与混凝土立柱相结合的固定架固定，后者可节约部分立柱钢材（图6-21）。

    （3）直径100～130mm的大地脚螺栓或带套筒锚板的地脚螺栓，采用混凝土预制梯形架与型钢梁等结合固定（图6-22），梯形架高2～3m，高度超过3m时，用2～3节相叠接高。

    （4）对仅埋设套管，下部留设孔洞，以后安装活螺栓的钢管埋设，采取钢与木固定架结合方法固定，下部孔洞用3mm钢板制作，浇筑混凝土后不拆除。

    （5）钢筋密集处的地脚螺栓设置固定架困难时，可利用钢筋骨架来固定，将竖向钢筋与水平钢筋焊接在一起，适当增加一些加固筋、剪刀撑，或使上下层钢筋网片焊接短筋支顶在模板上，使形成刚度大而牢固的骨架，足以固定地脚螺栓而不产生位移（图6-23）。也可预埋波形螺旋套管，上下加盖封堵，两侧加焊固定板带点焊固定于钢筋骨架上，直接埋入混凝土中形成预留螺栓孔，以后放入螺栓进行混凝土灌浆即可。套管直径由100～275mm，壁厚由0.4～1.0mm，有成品供应，可用于埋设直径94.0mm以下的螺栓，这是一种新型埋设地脚螺栓方法，可以试用。

    地脚螺栓固定应注意以下几点：

    （1）固定架及螺栓的安装应遵循以下程序：在基础混凝土垫层内预埋固定立柱铁件→按固定架平面在垫层上放线、安设立柱并临时固定→绑基础底板钢筋、焊固定架横梁及螺栓固定框→安装地脚螺栓，用钢尺、测量仪器找正位置和垂直度，控制偏差在设计要求范围内→将地脚螺栓点焊固定。

    （2）地脚螺栓宜用机械图的标注方法，它是以设备的纵横中心线为主轴线，分别标出各螺栓组（群）中心线到主轴线的距离，地脚螺栓挂线定位、量测、检查、校正、调整应用统一的控制中心线，避免出现误差累积。

    （3）钢螺栓固定架安装可采取在基坑内组装和采用集成组合固定架整体安装两种方式。前者系将单个杆件在基坑内按固定架设计图现场组装；后者系先按螺栓平面分布状况进行分组，在工厂按标高、规格相近的螺栓组整作单元螺栓固定框或固定架，并大致安上螺栓，找好位置并固定，在固定框上标出正交与主轴线有关的螺栓组的纵横安装中心线，用吊车或天车吊入基坑固定。较大螺栓组固定架宜采用前法，小型的螺栓组固定架可采用后法，可大大减少基坑内工作量，加快螺栓安装、校正和固定工作，节约劳动力和施工用料。

    （4）地脚螺栓固定架应自成体系，避免与模板、脚手架相连，以免施工中受振动冲击，造成螺栓变位，影响精度。

    （5）螺栓应成组固定，固定框应使其尽量靠近混凝土表面，以提高准确性。横梁底应露出混凝土表面100mm，以便于回收（一般可回收30%以上），避免一半埋入混凝土内，一半露于基础外表面。

    （6）地脚螺栓（直径d≤56mm）埋设，为使万一出现偏差可以调整，可在基础上部设置方形或圆形调整孔，其边长（或直径）一般为80～150mm，深度为200～400mm。

    （7）地脚螺栓顶面标高，如地基为一般土层，应抬高10～20mm，以防地基下沉或固定架产生挠度，并便于设备安装时调整标高。

    （8）地脚螺栓固定完后，所有固定架最后应连在一起，增强稳定性，混凝土浇筑时要避免振动固定架或地脚螺栓。当螺栓埋入混凝土1/3时，应对主要螺栓中心线检查一次，发现偏差，及时纠正。

    （9）螺栓安装，应由专人负责。一般应由高等级木工或钳工承担，螺栓中心、标高应由测量队进行复测，各工序之间应互相进行交检查，避免偏差和遗漏。

五、钢筋工程

    基础钢筋量大，规格品种多，直径较粗，间距密，且多为架空设置，安装难度大，施工时应采取统一编制配料表，并编号注明部位，由专人指挥配料、成型，分区分类堆放和绑扎，避免混乱。

    本工程钢筋分为三种，即主筋、构造筋和局部加强筋，其中以构造配筋最多，以钢筋网及空间骨架形式分布在设备基础的底板、顶部、墙侧面及内部梁板沟道孔洞处。对底板及墙侧面钢筋直径和面积大的网片，采取在基础附近整片绑扎成大块钢筋网片或骨架，经加固后，整片用起重机（或天车）吊入基坑内安装（图6-24）。悬空的水平钢筋网片的固定，可利用模板支架、螺栓固定架支承。在无支架部位，则另设型钢或混凝土、钢筋架支承。顶部及局部加强筋因形状复杂，可将配好的钢筋整捆吊入基坑内，采取现场绑扎安装。

    钢筋的安装程序应先底板、后外部立壁，待基础埋设各种管道和螺栓固定架安装后，再安装基础内架空钢筋，最后安装基础上部钢筋网片。在钢筋网格较密部位，浇筑混凝土下人下料困难时，则在适当部位开洞，混凝土浇筑至网片1.5m时，再按要求搭接长度修复。

六、混凝土工程

    设备基础混凝土量庞大，为保持良好的整体性，设计要求本体混凝土一次浇筑完成，不得留施工缝。为此浇筑混凝土必须具备一定的混凝土搅拌能力和浇灌强度（即每小时浇灌混凝土量），基础混凝土最大浇灌强度可按下式计算：

                           R=

    式中  R——基础混凝土的最大浇灌强度（m3/h）；

          F——基础最大水平浇灌截面积（m2）；

          h——分层浇灌的厚度（m），一般为0.3～0.4m；

          t——每层混凝土浇灌时间（h），指水平的初凝时间减去混凝土搅拌和运输的时间。

    本工程经计算，最大浇灌截面出现在-8.8～-7.1m之间，高1.7m范围内，面积为550m2。为确保不出现施工缝，如按浇灌时水泥初凝时间为4h（掺加缓凝剂，并减去搅拌，运输时间后）考虑，每层浇灌厚度为30cm，则混凝土的浇灌强度应为：R==41.25m3/h，则每一班(8h)混凝土浇灌强度应为41.25×8=330m3/h。

    考虑设置400L混凝土搅拌机2台（每台班产量为2×35m3=70m3）、800L混凝土搅拌机1台（每台班产量为80m3），1500L强制式混凝土搅拌机1台（每台班产量为200m3），则台班总产量为70+80+200=350m3＞330 m3/h，可满足要求。

    基础采取先将本体一次浇筑完成，后浇伸入相邻跨的主电机和齿轮座部位，接缝留后浇缝带，宽800mm，做成平直缝或阶梯缝，钢筋不切断，在两侧混凝土龄期达30d后，用UEA微膨胀混凝土填灌并振捣密实，养护14d以上。

    混凝土运输及浇灌方法，结合本工程大小、机具设备条件，可采用以下三个方案：

    （1）在基础上+1.2m搭设满堂红钢管脚手架，用1.5t机动翻斗车直接从附近搅拌站运送混凝土，上脚手平台通过串筒（每12m2一个）作分布下料浇灌。

    （2）混凝土用翻斗汽车运送至基础旁倒入混凝土钢制振动吊斗内，用15t履带式起重机吊振动吊斗进行分布浇灌。

    （3）用混凝土搅拌运输车运送混凝土，用多台泵车或HB-30型固定式混凝土输送泵进行浇灌。

    以上三种运输、浇灌方法可根据情况采用。

    混凝土浇灌由深到浅，全面分层进行，每层浇灌厚度为300mm。下灰由专人指挥，均衡摊铺，保持各处沿基础全高大体均匀上升，振捣密实，避免出现过大高差。浇灌时，地脚螺栓、预埋电气管道的四周的沟道两侧要对称均匀下灰，防止挤偏螺栓、管道、模板。要注意止水带的位置准确，混凝土振捣应避免碰撞螺栓、固定架、模板钢筋和管道，造成位移或歪斜。各个转角和交叉处、钢筋密集处以及上下跨沟的大梁、沟道薄壁部位要特别注意振捣密实。混凝土运输应按指定路线，混凝土浇到标高时，要认真收活，整平压光，不得甩活。

    混凝土浇筑完毕，终凝后应及时在上表面覆盖养护，浇水养护时间不少于14d。

    大型设备基础为大体积混凝土结构，一次连续浇筑完成，由于体积大，水泥水化热高，聚积在内部的热量不易散发，常使混凝土峰值温度很高（达50～65℃），而混凝土表面散热较快，易使内外形成较大的温差。此时受混凝土自约束，在结构内部产生压应力，表面产生拉应力，当拉应力超过混凝土的极限抗拉强度时，就会在混凝土表面产生裂缝。在混凝土降温阶段，混凝土逐渐散热冷却产生冷缩，加上混凝土硬化过程中本身的收缩，当受到外部基岩或厚大混凝土垫层的约束，又将会产生较大的降温收缩拉应力，如超过该龄期的混凝土极限抗拉强度时，也会产生裂缝，当裂缝呈深进的或贯穿性时，影响基础的持久强度和使用功能。因此在混凝土浇灌时应采取有效的防裂技术措施和进行必要的温度应力计算，以控制裂缝出现。一般在混凝土浇灌前后对基础进行裂缝控制计算，前者是粗略估量混凝土浇灌后可能产生的温度收缩应力，参照《简明施工计算手册》提出的方法，算得结果如表6-6。

                              各龄期温度收缩应力估算值                         表6-6

    如混凝土浇灌后，温度收缩应力小于0.96N/mm2，即不会出现裂缝，才偏于安全。由计算知，σ(30)=1.19N/mm2略大于ft，有可能出现开裂，但考虑有一些有利因素，如基础形状复杂，沟道孔洞多，散热较快，温度应力呈非线形变化，而施工期正处在夏季，大气温度不断上升，有利于缩小混凝土内外温差；再施工时正值雨季，湿度大，温度与收缩应力不会叠加等，加上施工中采取了一系列综合防裂措施，基础将不会产生开裂。

 七、防裂技术措施

    结合本工程具体条件，采取以下技术措施：

    1．降低水泥水化热温升值

    （1）水泥选用水化热低的525号抗硫酸盐水泥，7d水化热值为274J/kg。

    （2）掺加粉煤灰，每1m3混凝土中掺Ⅰ级粉煤灰70kg，将水泥用量降至250kg/m3。

    （3）掺加减水剂，掺加水泥用量2‰的木质素磺酸钙减水剂，使水灰比控制在0.53以下（灰为水泥与粉煤灰重量之和），可降低用水量10%，改善和易性，同时将水泥初凝时间由2.5h延缓到5h以上，有利于降低浇灌强度，避免出现冷缝。

    2．降低混凝土浇灌入模温度

    （1）用深井降水抽出的低温地下水（＜15℃）拌制混凝土，使混凝土入模温度控制在15℃左右。

    （2）粗骨料受高温及日照时间长时，洒水降温。

    （3）袋装水泥加强库房内通风，降低温度。

    （4）混凝土搅拌站就近设置，减少运输距离，缩短运输过程和停留时间。

    （5）定时检测混凝土的出罐温度、入模温度及浇筑完毕时的温度。

    3．改善约束条件，减小温度应力

    （1）垫层表面尽可能压抹平整、光滑，在其上作一毡二油滑动层，以减少地基对基础的约束（图6-25a）。

    （2）在不同标高基础底板与造型混凝土接触的立面，铺设40mm厚的浸沥青聚苯乙烯泡沫塑料板压缩层（图6-25b），使基础混凝土在温度变化时可以自由伸缩。

    （3）避免钢筋支架、螺栓固定架的立柱嵌入垫层内，约束基础变形。

    4．提高基础的极限拉伸强度

    （1）尽可能使基础造型简单，构造合理；在薄弱易产生应力集中的部位，增配构造钢筋；大块体构造钢筋采取分散配置或设置一定温度配筋，提高抗裂性。

    （2）配制优质混凝土，严格控制粗、细骨料的规格和质量。粗骨料选用2～4cm坚硬碎石，颗粒级配符合筛分曲线，针状、片状少于15%，含泥量控制小于1%；细骨料选用中粗砂，要求细度模量2～8，平均粒径≥0.38mm，含泥量控制小于3%，提高混凝土的抗拉强度。经反复试配选定混凝土配合比为：

    水泥∶碎石∶砂∶水∶粉煤灰=1∶4.12∶3.20∶0.68∶0.28。

    （3）采用合理的施工工艺，严格控制混凝土的配料和水灰比；混凝土采取薄层浇灌，振捣密实；及时排除混凝土表面的泌水及浮浆，保证混凝土密实、强度均匀。

    5．加强温度控制与养护

    （1）在基础上沿中心线呈L形三维方向设置测温点，点与点距离不大于4m，在高度方向，点与点距离为0.5～1.0m。设专人测温，1～20d内每4h测温一次，20～30d内，每8h测温一次，掌握基础内部温度场情况，控制基础混凝土内外温差在25℃以内，降温速度在1.5℃/h以内，发现温差过大，降温速度过快，及时保温处理。

    （2）混凝土浇灌后，根据实测的温度值和温度升降曲线，按下式计算降温时混凝土的累计拉应力：

    其各降温阶段所产生的拉应力的和应小于该龄期实际混凝土的拉应力（公式符号意义、计算方法参见《简明施工计算手册》，否则应采取保温措施，使缓慢降温，提高龄期强度。

    （3）拆模后应在混凝土表面覆盖草袋、塑料薄膜或保温材料，并适当洒水养护，以促进水化，有利于混凝土缓慢降温，缩小温差，提高早期抗拉强度。洒水养护时间不少于14d，较大平面或深坑也可在表面蓄水（5～8cm高）养护。

    （4）基础拆模刷完沥青层后，抓紧周围土方回填，避免基础长期暴露。

第六章  施工主要机械设备

    施工主要机械设备需用量见表6-7。

                                施工主要机械设备用量表                       表6-7

第七章  劳动组织

    大型设备基础施工的劳动组织，一般有专业队和混合作业队两种形式。前者是按专业分为土方、架子、钢筋、模板、混凝土、配管、钳工等作业队，各队按工序和综合进度要求作业；后者将各专业组织在一起，在队下面设木工、螺栓固定、钢筋、架子、混凝土……等专业小组。实行三班（或二班）作业或分段施工，则每班（段）由一混合工作小队负责，在队长统一领导、指挥、管理下进行各项工作，密切配合，步调一致，一包到底。根据本工程特点以采用混合工作队较合适，有利于各工种互相协作，密切配合，发挥多面手作用，避免频繁的劳动力调配和互相脱节干扰，提高生产率，加快工程进度。

    本工程劳动组织分二个阶段组织混合工作队，第一阶段主要是钢筋、模板、螺栓固定、架子等作业。劳动组织是：木工组32人，螺栓固定组10人，架子组10人，钢筋组12人，电工机械工组10人，队长2人，下设材料、工长、考勤、质量、安全、福利等人员，均由工人兼任，各专业组也设组长1～2名，共81人。第二阶段主要是混凝土浇筑，劳动组织是：混凝土工96人，木工8人，钢筋工8人，架工4人，电工8人，电焊工2人，修理工5人，其他普工100人，共231人。设备基础内水、电、通风、润滑油等管线的埋设，由机电安装公司另配4个专业小组承担，每个小组4～8人。

第八章  保证质量措施

    （1）坚持“质量第一”的方针，把质量目标落实到基层，建立质量管理责任制，把质量管理贯彻到施工的始终。

    （2）加强技术管理工作，认真做好图纸学习、自审、会审、设计交底和施工技术交底工作，推行“三不准”制度，即没有技术交底不准施工，没有检查部门签证不准报工作量，没有隐蔽记录，不准进行下道工序。

    （3）加强原材料检验、检测、计量工作。化验室跟踪服务，对钢材、水泥分批量抽样检查复验，严格把好混凝土配合比的计量关。

    （4）开展技术培训和练兵，提高工人的技术素质和操作能力。按工种工序结合工程施工进行技术培训，分批组织老工人学习图纸，并到基坑内实地考察，掌握施工操作要点和质量要求。

    （5）推行全面质量管理，认真开展TQC小组活动，在工程施工中，建立模板、钢筋和螺栓安装QC小组，施工中不断分析出现的问题，总结经验，提高质量水平。

    （6）成立现场技术协调小组，及时解决施工中各种技术问题，与设计人员、检查人员、各专业密切配合，共同把好质量关。

    （7）土方开挖后会同有关部门人员共同鉴定土质情况，进行验收，做好隐蔽记录。

    （8）在混凝土浇灌前应对模板、钢筋、螺栓固定架、铁件、配管等进行一次全面检查，填写自检、专检和隐蔽记录，发现问题，及时解决，并在浇灌混凝土前进行一次总会签。

    （9）混凝土浇筑过程中，由总工程师组织现场质量管理，对混凝土配比、坍落度、计量、试块制作、浇灌顺序、浇灌厚度、止水带固定以及混凝土测温情况进行全面检查。混凝土浇灌时，每班由专人指挥下料，设专人看管模板、钢筋、螺栓。三班作业，严格执行交制度，实行岗位责任制，按班、按人分区划块，明确交接部位。操作工人实行质量挂牌制度。

    （10）基础完工后进行竣工总检查，做出记录，对质量进行总评定，对存在问题及时处理。

第九章  保证安全措施

    （1）认真贯彻执行安全施工的各项规章制度和安全操作规程。

    （2）加强安全生产领导，现场施工领导小组成员中应有专人分管安全工作。现场设置专职安全员，加强对各班组兼职安全员的业务领导，积极开展工作。

    （3）作好安全施工的宣传，坚持安全活动日制度，针对现场实际经常进行安全教育，使操作人员重视安全，人人管安全。

    （4）混凝土浇筑前由安全人员对浇灌平台、运输跑道、电器设备、机械车辆、基坑边坡进行详细周密的检查，采取措施，消除隐患。浇筑过程中，也应由值班安全员经常检查。

    （5）机械设备要由专人管理、操作和保养。所有电器设备、电闸、开关、电线等，非操作人员不准乱动。

    （6）基坑内操作人员均戴安全帽、穿胶鞋、戴手套。3m以上高空作业要系安全带。多层交叉作业要互相关照，上层人员工具、材料必须放好、放稳，防止坠落。机动车司机要经专门训练，否则不准操作。

    （7）混凝土串桶应挂牢固，并用麻绳栓牢，每个串筒设一指示灯，按指示信号下料，并兼作安全信号。

    （8）坑上、坑下运输路线应有足够的照明。对基坑边坡、脚手架等不安全的关键部位，派专人经常检查。

    （9）基坑内照明应用36V低压电源；振动器应接触电保安器。

    （10）现场材料、半成品应堆放整齐，浇灌平台及时清扫。现场应排除积水，保证道路平整、坚实、畅通，保持现场文明。

    （11）基坑内电焊、气焊等应严格执行动火制度，有专人看火。基坑附近应设置消火栓、灭火器、砂箱等防火设施。

第十章  节约措施

    （1）土方开挖严格按土方开挖图进行，避免超挖，增加土方量和造型混凝土量。

    （2）混凝土骨料采用部分地基底部挖出的砂石材料，经筛分、洗净后使用。

    （3）模板工程进行合理配板设计，采用大块拼装式模板。钢筋集中配料，采用大块钢筋网片吊装，节约材料、劳力，加快工程进度。

    （4）沟道模板采用混凝土预制沟道模板，节省模板材料和装拆人工费用。

    （5）混凝土进行优化配合比设计，掺加减水剂、粉煤灰、节约水泥用量。

    （6）地脚螺栓固定架尽量采用混凝土立柱和梯形固定架、节约钢材，合理设置上部固定框，可回收90%改造再用。

    （7）工程用水利用深井降水排出的地下水，节约水费。

    （8）土方开挖进行土方合理平衡调配，利用挖出的土方作厂区场地整平用，节省场地二次取土回填费用。利用后续工程深基坑作运输道，节省土方开挖和土方运输费用。