GB150[1]

10.1总则

10.1.1本章适用于单层焊接、多层包扎、热套及锻焊压力容器。对于设计温度低于或等于—20℃的容器，还应符合附录C（标准的附录）的规定。

注：热套压力容器是指套合而经机械加工或不经机械加工，各层之间以过盈相互配合，其套合预应力须经热处理尽量消除的容器。

10.1.2容器的制造、检验与验收除应符合本章规定外，还应符合图样的要求。

10.1.3容器的制造单位应具有符合国家压力容器安全监察机构有关法规要求的质量体系或质量保证体系。

10.1.4容器的焊接应由持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”的人员担任。

10.1.5容器的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损检测人员资格证书”的人员担任。

10.1.6容器主要受压部分的焊接分为A、B、C、D四类，如图10-1所示。

a)圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。

b)壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。

c)平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头。

d)接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。

图10-1

10.1.7凡制造受压组件的材料应有确认的标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。

确认标记的表达方式由制造单位规定。

对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。

10.2冷热加工成形

10.2.1根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板的负偏差。冷卷筒节投料的钢材厚度δs不得小于其名义厚度减去钢板负偏差。

制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、

刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1﹕3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则应予补焊。

对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予补焊。

10.2.2坡口表面要求

a)坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

b)标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。

c) 施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。

10.2.3封头

10.2.3.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，如图10-2所示。

图10-2

先拼板后成形的封头拼接焊缝，在成形前应打磨与母材齐平。

10.2.3.2用弦长等于封头内径3/4Di的内样板检查椭圆形、碟形、球形封头内表面的形状偏差（见图10-3）/，其最大间隙不得大于封头内径Di的1.25%。检查时应使样板垂直于待测表面，对图10-2所示的先成形后拼接制成的封头，允许样板避开焊缝进行测量。

                   图10-3

10.2.3.3碟形及折边锥形封头，其过渡区转角半径不得小于图样的规定值。

10.2.3.4封头直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。

10.2.3.5球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差应符合GB12337的有关规定。

10.2.4圆筒与壳体

10.2.4.1A、B类焊接接头对口错边量b（见图10-4）应符合表10-1的规定。锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm。

复合钢板的对口错边量b（见图10-5）不大于钢板复合层厚度的50%，且不大于2mm。

                              图10-4

                      图10-5

10.2.4.2在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图10-6），其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

在焊接接头轴向形成的棱角E（见图10-7），用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

10.2.4.3B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图10-8的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用对焊方法将薄板边缘焊成斜面。

当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按10.2.4.1要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。

10.2.4.4除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定。

注：壳体直线度检查时通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0º、90º、180º、270º四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的间距不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。

10.2.4.5筒节长度应不小于300mm。组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。

10.2.4.6法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。

法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（见图10-9）。有特殊要求时，应在图样上注明。

10.2.4.7直立容器的底座圈、底板上的地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。

10.2.4.8容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。

10.2.4.9容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至于母材齐平。

10.2.4.10承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。

a)壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%(对锻焊容器为  1‰)，且不大于25mm（见图10-10）；

b)当被检断面位于开孔中心一倍开孔范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1% (对锻焊容器为1‰)与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。

10.2.4.11承受外压及其真空容器组装完成后，按如下要求检查壳体的圆度：

a)采用内弓形或外弓形样板（依测量部位而定）测量。样板圆弧半径等于壳体内半径或外半径，其弦长等于图6-12种查得的弧长的两倍。测量点应避开焊接接头或其它凸起部位。

b)用样板沿壳体径向测量的最大正负偏差e 不得大于由图10-11中查得的最大允许偏差值。

当D0 /δe与L /D0所查的交点位于图10-11中任意两条曲线之间时，其最大正负偏差e由内插法确定;当D0 /δe与L /D0所查的交点位于图中e=1.0δe曲线的上方或e=0.2δe曲线的下方时，其最大正负偏差e分别不得大于δe及0.2δe值。

c)圆筒、球壳或锥壳的L与D0分别按第6章或第7章的规定选取。

d)锻焊容器按10.2.4.10的要求检查壳体的圆度。

10.2.5法兰与平盖

10.2.5.1容器法兰按JB4700~JB4707进行加工，管法兰按相应标准要求进行加工。

10.2.5.2平盖和筒体端部的加工按以下规定：

a)螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任意两孔弦长允差按表10-2规定；

b)螺孔中心线与断面的垂直度允差不得大于0.25%；

c)螺纹基本尺寸与公差分别按GB196、GB197的规定；

d)螺孔得螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。

10.2.6螺栓、螺柱和螺母

10.2.6.1公称直径不大于M48的螺栓、螺柱和螺母，按相应国家标准制造。

10.2.6.2容器法兰螺柱按JB4707的规定。

10.2.6.3公称直径大于M48的螺柱和螺母除应符合10.2.5.2中c)和d)的规定外，还应满足如下要求：

a)有热处理要求的螺柱，其试样与试验按第4章有关规定；

b)螺母毛坯热处理只作硬度试验；

c)螺柱应进行磁粉检测，不得存在裂纹。

10.2.7机械加工表面和非机械加工面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/1804中的m级和c级的规定。

10.3焊接

10.3.1焊前准备及施焊环境。

10.3.1.1焊条、焊剂及其它焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。

10.3.1.2当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：

a)手工焊时风速大于10m/s；

b)气体保护焊时风速大于2 m/s；

c)相对湿度大于90%；

d)雨、雪环境。

10.3.1.3当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。

10.3.2焊接工艺

10.3.2.1容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB4708进行。

10.3.2.2焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，其保存期不少于7年。

10.3.3焊缝表面的形状尺寸及外观要求

10.3.3.1A、B类接头焊缝的余高e1、e2,按表10-3和图10-12的规定。

10.3.3.2C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。

10.3.3.3焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅等。

10.3.3.4用标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。

10.3.3.5C、D类接头焊缝与母材呈圆滑过渡。

10.3.4焊接返修

10.3.4.1当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合10.3.2的有关规定。

10.3.4.2焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。如果超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。

10.3.4.3要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应作必要的热处理。

10.3.4.4有抗晶间腐蚀要求的不锈钢容器，返修部位仍需保证原有的要求。

10.3.5应在规定的部位打上焊工钢印。对于有防腐要求的不锈钢以及符合钢板制压力容器不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。

10.4热处理

10.4.1容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理。

10.4.1.1钢材厚度δs符合以下条件者：

a)碳素钢、07MnCrMoVR厚度大于32mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于38mm）;

b) 16MnR及16Mn厚度大于30mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于34mm）;

c) 15MnVR及15MnV厚度大于28mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于32mm）;

d)任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢；

e)对于钢材厚度δs不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑；对于异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者确定；

10.4.1.2图样注明有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气、液氨的容器。

10.4.1.3图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器。

10.4.1.4除图样另有规定，奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。

10.4.2.1圆筒钢材厚度δs符合以下条件者：

碳素钢、16MnR的厚度不小于圆筒内径Di的3%；

其他低合金钢的厚度不小于圆筒内径Di的2.5%。

10.4.2.2冷成形封头应进行热处理。当制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时，不受此限。

除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。

10.4.3需要焊后进行消氢处理的容器，如焊后随即进行焊后热处理时，则可免做消氢处理。

10.4.4改善材料力学性能的热处理，应根据图样要求所制订的热处理工艺进行。母材的热处理试板与容器（或受压元件）同炉热处理。

当材料供货与使用的热处理状态一致时，则在整个制造过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行热处理。

10.4.5焊后热处理方法

10.4.5.1焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作应符合如下规定：

a)焊件进炉时炉内温度不得高于400℃；

b)焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5000/δs℃/h（δs为焊接接头处钢材厚度，mm），且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h；

c)升温时，加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃；

d)保温时，加热区最高与最低温度之差不宜超过65℃；

e)升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化；

f)炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500/δs℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h；

g)焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止空气中继续冷却。

10.4.5.2焊后热处理允许在炉内分段进行。分段热处理时，其重复加热长度不应小于1500mm。炉内部分的操作应符合10.4.5.1的规定。炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

10.4.5.3B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部加热处理方法。

局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度δs的6倍。靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

10.4.6有防腐要求的不锈钢及复合钢板制容器的表面，应进行酸洗、钝化处理。该类钢制零部件按图样要求进行热处理后，还需进行酸洗、钝化处理。

10.4.7制造部门应保存所有热处理的时间与温度关系曲线记录，保存期限不得少于7年。

10.5试板与试样

10.5.1产品焊接试板

10.5.1.1凡符合下列条件之一者A类的圆筒纵向焊接接头，应按每台容器制备产品焊接试板。

a)钢材厚度δs>20mm的 15MnVR ；

b)钢材标准抗拉强度下限值σb>540MPa；

c)Cr-Mo低合金钢；

d)当设计温度小于—10℃时，钢材厚度δs>12mm的 20R；钢材厚度δs>20mm的 16MnR；

e)当设计温度小于0℃，大于等于—10℃时，钢材厚度δs>25mm的 20R；钢材厚度δs>38mm的 16MnR；

f)制作容器的钢板凡需经热处理以达到设计要求的材料力学性能指标者；

g)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。

10.5.1.2制备产品焊接试板的条件除符合10.5.1.1的规定外，还应符合图样的要求。

10.5.2除图样规定制作鉴证环试样外，B类焊接接头（含球形封头与圆筒相连的A类焊接接头）免做产品焊接试板。

10.5.3除10.5.1.1的规定外，其他容器应按《压力容器安全技术监察规程》的规定制备产品焊接试板。

10.5.4凡需经热处理以达到材料力学性能要求的容器，每台均应作母材热处理试板。

10.5.5根据图样要求，螺柱经热处理后需作力学性能试验者，应按批做热处理试样。每批系指具有相同钢号、相同炉罐号、相同断面尺寸、相同制造工艺、同时投产的同类为螺柱。

10.5.6制备产品焊接试板和焊接接头试样的要求.

10.5.6.1试板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号，相同规格和相同热处理状态。

10.5.6.2试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。多焊工焊接的容器，做焊接试板的焊工由制造单位的检验部门指定。

10.5.6.3试板必须在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时施焊。

10.5.6.4有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。

10.5.6.5试板尺寸和试板的截取按附录E（标准的附录）的规定。若壳体材料（Q235-B、C除外）有冲击要求，试板上也应截取冲击试样，进行冲击试验。

10.5.7 试样按附录E（标准的附录）进行检验与评定。

10.5.8凡符合10.5.8.1~10.5.8.2的容器，其产品焊接试板的式样，除按10.5.7进行检验与评定外，尚需按10.5.8.3~10.5.8.4的要求进行低温夏比（V型缺口）冲击试验。

10.5.8.1当设计温度小于0℃时，钢材厚度δs>25mm的 20R；钢材厚度δs>38mm的 16MnR、 15MnVR、15MnVNR以及任意厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR。

10.5.8.2当设计温度小于—10℃时，钢材厚度δs>12mm的 20R；钢材厚度δs>20mm的 16MnR、15MnVR、15MnVNR。

10.5.8.3试验温度为容器的设计温度或按图样规定。

10.5.8.4试样按附录E（标准的附录）进行检验与评定。

10.5.9当试样评定结果不能满足附录E的要求时，允许按附录E的规定取样进行复验。如复验结果仍达不到要求时，则该产品焊接试板被判为不合格。

10.5.10 当产品焊接试板被判为不合格时，应分析原因，采取相应措施（如热处理等），然后按上述要求重新进行试验。

10.5.11B类焊接接头鉴证环的制备、检验与评定。

10.5.11.1容器B类焊接接头是否需制备鉴证环按图样规定。

10.5.11.2 鉴证环的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同热处理状态，如系钢锻件则其级别也应相同。

10.5.11.3鉴证环试样的种类、尺寸、数量、试验方法与结果评定按图样要求。

10.5.11.4有热处理要求的容器，鉴证环应进行同样的热处理。

10.5.12母材热处理试板的尺寸可参照10.5.6.5的要求确定。母材热处理试板切取拉伸试样一个、冷弯试样一个、冲击试样三个。拉伸、冷弯、冲击试验分别按GB228、GB232、GB/T229的规定进行。其合格指标、复验要求应分别符合第4章的相应规定。

10.8无损检测

10.8.1容器的焊接接头，经形状尺寸及外观检查合格后，再进行本规定的无损检测。

10.8.2射线和超声的检测范围。

10.8.2.1凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需采用图样规定的方法，对其A类和B类焊接接头，进行百分之百射线或超声检测。

a)钢材厚度δs>30mm的碳素钢、16MnR；

b)钢材厚度δs>25mm的 15MnVR、15MnV、20MnMo和奥氏体不锈钢；

c)标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材；

d)钢材厚度δs>16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其他任意厚度的Cr-Mo低合金钢；

e)进行气压试验的容器；

f)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器；

g) 图样规定须100%检测的容器；

h)多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头；

i)热套压力容器各单层圆筒的A类焊接接头；

j)对于上述进行百分之百射线或超声检测的焊接接头，是否需采用超声或射线检测进行复查，以及复查的长度，由设计者在图样上予以规定。

注：公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头除外。10.8.2.2同此。

10.8.2.2除10.8.2.1和10.8.2.3规定以外的容器，允许对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方法按图样规定。检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%，且不小于250mm。焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内。

a)先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；

b)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；

c)已开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头；

d)嵌入式接管与圆筒或封头对接的焊接接头；

e)公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。

注：按本条规定检测后，制造部门对未检查的质量仍需负责。但是，若做进一步检测可能会发现气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择百分之百射线或超声检测。

10.8.2.3对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。

10.8.3凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测。

a)凡属10.8.2.1中c)、d)条容器上的C类和D类焊接接头；

b)层板材料标准抗拉强度下限值σb>540MPa的多层包扎压力容器的层板C类焊接接头；

c)堆焊表面；

d)复合钢板的复合层焊接接头；

e) 标准抗拉强度下限值σb>540MPa的材料及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉肋等拆除处的焊痕表面；

f)凡属10.8.2.1容器上公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。

10.8.4无损检测标准

按JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉和渗透检测，其合格指标如下：

10.4.8.1射线检测

a)若容器及受压元件符合10.8.2.1的规定，不低于Ⅱ级为合格；

b)若容器符合10.8.2.2的规定，不低于Ⅲ级为合格。

10.8.4.2超声检测

a)若容器及受压元件符合10.8.2.1的规定，Ⅰ级为合格；

b)若容器符合10.8.2.2的规定，不低于Ⅱ级为合格。

10.4.8.3磁粉和渗透检测，Ⅰ级为合格。

10.8.5重复检测

10.8.5.1经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。

进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做百分之百检测。

10.8.5.2磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。

10.9压力试验和气密性试验

10.9.1制造完工的容器应按图样规定进行压力试验（液压试验或气压试验）或增加气密性试验。

10.9.2压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。

10.9.3容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。

10.9.4液压试验

10.9.4.1试验液体一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体。试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。

奥氏体不锈钢制容器用水进行液压试验后应将水渍清除干净。当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。

10.9.4.2试验压力按3.8.1的规定。

10.9.4.3试验温度

a)碳素钢、16MnR和正火15MnVR钢容器液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢容器，液压试验时液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验液体温度；

b)其他钢种容器液压试验温度按图样规定。

10.9.4.4试验方法

a)试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；

b)试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min。然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，补修后重新试验；

c) 对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后在焊接夹套，然后进行夹套内的液压试验；

d)液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。

10.9.5 气压试验

10.9.5.1气压试验应有安全措施。该安全措施需经试验单位技术总负责人批准，并经单位安全部门检查监督。试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。

10.9.5.2试验压力按3.8.1的规定。

10.9.5.3试验温度

a)碳素钢和低合金钢容器，气压试验时介质温度不得低于15℃；

b)其他钢种容器气压试验温度按图样规定。

10.9.5.4试验时压力应缓慢上升，至规定时压压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄露检查，如有泄露，修补后重新试验。初次泄露检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%，其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐级增至规定的试验压力。保压10min后将压力降至规定试验压力的87%，并保持足够长的时间后再次进行泄露检查。如有泄露。修补后再按上述规定重新试验。

10.9.6气密性试验：容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验。试验压力按3.10规定。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄露检查。小型容器亦可浸入水中就检查。如有泄露，修补后重新进行液压试验和气密性试验。

10.10质量证明书、标志、油漆、包装、运输

10.10.1容器出厂质量证明文件应包括以下三部分。

10.10.1.1产品合格证

10.10.1.2容器说明书。容器说明书至少应包括下列内容：

a)容器特性包括设计压力（含不同工况条件下的不同设计压力）、最大允许工作压力（必要时）、试验压力、设计温度（含不同工况条件下的不同设计温度）、工作介质、容器类别；

b)容器竣工总图；

c)容器主要零部件表；

d)容器的热处理状态与禁焊等特殊说明。

10.10.1.3质量证明书。质量证明书至少应包括下列内容： 

a)主要零部件材料的化学和力学性能；

b)无损检测要求和结果；

c)焊接质量的检查结果（包括超过两次的返修记录）；

d)压力试验与气密性试验结果；

e)与本标准和图样不符的项目。

10.10.2容器铭牌

10.10.2.1容器铭牌应固定于明显位置。

10.10.2.2铭牌应包括如下内容：

a)制造单位名称和制造许可证；

b)制造单位对该容器产品的编号；

c)制造日期；

d)设计压力（含不同工况条件下的不同设计压力 ）；

e)最大允许工作压力（必要时）；

f)试验压力（含不同工况条件下的不同设计温度 ）；

g)设计温度

h)容器重量；

i)容器类别。

10.10.3容器的油漆、包装、运输按JB2536的规定。