过程质量控制 方法

一、概述

二、设计过程控制

1.   设计计划

2.   检验测试规范的制定

3.   设计评审

4.   设计验证

5.   样机（品）的试制、鉴定和设计定型

6.   销售前的准备工作

7.   设计更改

●   制造过程质量控制

一、概述

二、工艺规范的制定

1.   产品工艺规范的技术准备

2.   编制正式的工艺规范

三、制造过程控制

1.   原材料质量控制和外购件验证

2.   严肃工艺纪律

3.   工序能力验证

4.   工序检验与“首件三检制”

5.   验证状态的控制和不合格品处理

6.   检测和试验设备的控制

7.   技术文件的制定

8.   纠正措施

●   辅助生产过程的质量控制

一、 概述

二、 辅助材料控制

三、 模具控制

四、 设备控制

五、 动力、水、暖、风 、气控制

六、 运输和储存控制

●   使用过程控制

一、 概述

二、 服务控制

1.    提供产品说明书

2.    提供专业工装

3.    做好市场保障工作

质量控制： 

     质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。质量控制是一个设定标准（根据质量要求）、测量结果，判定是否达到了预期要求，对质量问题采取措施进行补救并防止再发生的过程。质量控制不是检验。

过程：将输入转化为输出的一项或一组活动，可以视为一个过程。

过程方法：系统的识别和管理组织所使用的过程，特别是这些过程之间的相互作用，称为“过程方法”。

写我所做  做我所写

设计过程质量控制

一、概述

“设计过程”是形成产品质量的首要过程，该过程质量控制的好坏，影响到：产品在“制造过程”是否“好

做”，在“使用过程”是否“好用”，这两者应统一表现在市场上是否“好卖”。因此，“设计过程”应始于“市场调研”。

“技术开发”是指专业性极强的技术研究和应用开发。而不是直接研究某种具体的产品。“技术开发”是“过

程设计”中的一项十分重要的工作，影响企业的长远发展进程，是企业科技创新的基础。

    产品的研制和推广是将“技术开发”的成果，物化为具体的产品。只有在“研制”成功的基础上，才能进行正式的产品设计和工艺规范的制订工作。接着，进行“试制”即“试生产”。成功后，进行“鉴定、定型”（包括“设计定型”和“工艺定型”），完成后，才允许进入“制造过程”或称“批量生产”。

  “设计过程”是一个广义的概念，可概括为：“研制-科研-设计-试制-定型”等五个相互衔接的过程。

二、设计过程控制

设计质量靠“设计过程的质量控制”来保证。这是一项仔细的工作，具体内容有：设计计划、检验测试规

程、设计评审、设计验证、试制鉴定和设计定型（包含工艺定型）和设计更改。

1.设计计划

1.1明确质量要求

    产品性能、安全性、可靠性、可维修性、放错、工艺性、外观造型性（含颜色）。

1.2符合有关环保和其他法律法规

1.3明确各项设计的职责，落实到设计组和人员

1.4明确设计任务，应提交技术文件：

例如：图纸（包括包装图）、BOM、标准规范（产品标准 技术条件 检验规范）、其他文件（产品说明书）

2.检验测试规范的制定

此规范用于两个方面：一是制造过程的质量检测，二是制造过程结束后的成品检测。

规范的内容，规定检测仪器设备（含准确度要求）、检验方法、性能的目标值、公差，接收和拒收的判据以

及计算机软件。

3.设计评审

设计评审的内容分三类：第一类是与产品规范和服务要求相关项；第二类是与满足顾客需要相关项；第三类

是与工艺规范和服务要求相关项。

3.1 与产品规范和服务要求相关项

&  可靠性、耐用性和可维修性的要求；

&  工序能力能否恰当满足公差要求；

&  产品接收和拒收的判据；

&  安装性、装配性、贮存性、贮存期限和可处置性；

&  失效性和保护特性；

&  失效模式和影响分析以及故障分析；

&  诊断和纠正问题的能力；

&  外观要求及其接收准则；

&  标签、标记、可追溯性和使用说明书。

3.2与满足顾客需要相关项

&  将产品设计任务书的输入（即满足顾客需要的技术指标）与输出（产品能达到的技术指标）进行对比审查；

&  通过对样件的试验进行设计确认；

&  审查产品的工作能力（在规定的使用条件下）

&  审查防止误用和滥用的措施；

&  安全性和环境的适应性；

&  符合国家有关的法律法规、国家和国际标准及相关标准；

&  与其他厂商的竞争产品进行对比；

&  与过去同类产品设计对比，重视过去的经验和教训，做到充分吸收利用。

3.3 与工艺规范和服务要求相关项

&  设计的工艺性（包括特殊工艺的采用、机械化加工、自动化加工、装配性和安全性等）

&  设计的可检验性和可试验性；

&  外购件能否满足设计要求（含外购件质量和稳定的货源）；

&  产品的包装质量，运输，贮存中的安全性、损坏与变质的可能性。

4.设计验证

设计的可靠性和安全性是设计验证的内容之一，分析系统的可靠性和安全性可运用《FMEA》和《故障树分析》。验证计算和验证试验也是设计验证的重要内容。验证计算是采用其他计算方法或其他人员再计算以验证原计

算结果是否正确，即计算校核工作。

5.样机（品）的试制、鉴定和设计定型

样机（样品）的试制和鉴定是通过实践来验证设计在工艺上是否“好做”，在性能和功能上是否“好用”。若

“好做”又“好用”，则对全套设计应给予肯定，这就是“设计定型”。当然，因为“好做”，所有，对全套工艺规范也应定型，即“工艺定型”。

试制是一个反复推敲的过程，是一个发现问题、完善设计（或工艺）的过程。必须在有充分的条件保障下才能完成。在试制合格的基础上要进行“鉴定”，主要是开好鉴定会。试制和试验原始资料、鉴定报告和样机要妥善保管，这都是改进设计的原始资料。

“设计定型”是对全套设计图样、技术文件、技术规范的最终确认。即通过试制和鉴定中发现的问题，逐一解决，修改有关图纸、技术文件和技术规范，并通过最终的设计评审而确认即“定型。

6.销售前的准备工作

产品说明书的编制、市场服务机构的建立、质量追踪的准备。

7.设计更改

设计资料是整个技术资料的根基，工艺围绕设计而展开其工作，可见其重要性。因此，要严格控制其质量。

设计虽然定型，但经制造过程、使用过程，难免发生更改。对待更改要慎之又慎，要有严格的审批程序。

7.1所有更改都必须经原审批人或授权人审核、批准，才可进行。

7.2更改内容（如图纸、技术资料等）应清晰、明确。要有：更改人、更改时间、更改依据和更改标记。

7.3更改后的资料，应正式下发，同时收回已作废的资料。

制造过程的质量控制

一、概述

制造过程衔接与设计过程，而设计的工艺性考验是“试制”。虽然通过了“试制”，不一定“批量生产”就会容易，批量生产与试制相比有一些不同，设备、工艺、人员素质、环境都会有些变化。所以，在批量生产中，有许多的质量问题，特别是因管理因素导致的质量事故会相续的暴露出来，解决这些问题，正式制造过程质量控制的任务。

制造过程始于工艺准备，体现于工艺规范（指适合批量生产的规范）。整个制造过程就是忠实执行工艺规范的过程。

二、工艺范围的制定

1.进行产品工艺规范的技术准备 

产品工艺规范的技术准备，一般应与产品的设计评审交叉进行。所谓技术准备，是指工艺规范的总框架的确

定，又称工艺方案制定。

1.1合理安排工序；

1.2确定专用工艺装备和系数；

1.3明确车间分工和加工流水线安排；

1.4识别关键工序和特殊工序，制定工艺内容；

1.5明确工序质量控制点，规定控制方法；

1.6提供外协件零件清单。

2.编制正式的工艺文件

在工艺方案确定的基础上，编制正式的工艺规范（又称作业指导书）。

三、制造过程控制

3.1原材料质量控制和外购（协）件验证

在制造过程中影响质量的六大因素中，原材料首当其位。因此，在进入制造过程前，要严格把关。应从以下

两方面入手：一.杜绝不合格材料入库；二.严禁混料和错料。外购（协）件质量至关重要，必须建立一套进料验证机制，严格把关。当然，要从根本上解决和控制质量，不是光靠进料把关来解决问题，应该立足对分供方的质量（保证）体系进行“质量评价”和“质量监管”。

3.2 严肃工艺纪律

   所谓严肃工艺纪律的核心所在，就是“忠实执行工艺规范”，对操作者首先应晓知，只有按照工艺规范去做，才能保证质量，还必须绳之依法。要强化对操作工的监督，监督是有重点的，即控制点、关键工序、特殊工序，不可能也不需要全面铺开。

3.3 工序能力验证

 工序能力是指工序能稳定加工出符合规范要求的产品的能力。对此，应先验证，而后加工，否则可能会造成大批量不合格事故。验证方法有两种：一是“工序能力指数”法；二是定性分析法，就是先生产一吨数量的产品，边加工、边检测、边调整，根据结果可对工序能力作出正确的验证。

3.4 工序检验与“首件三检制”

在工序流程的全过程中，要求员工牢记“一切为了顾客”“下一道工序就是顾客”的强烈质量意识。所以，工序检验是关键。

&  操作者自检：操作者是产品的制造者、是产品质量第一保证人，将自检结果及时通知、隔离和记录。

&  自动化检验：是指自动化检测装置，具有检测快速、准确、高速，适用大量生产的工序。

&  工序巡回检验：工序巡回检验要按规定重点监督和检验关键工序和特殊工序的质量，其他工序采取巡回监督和检验，及时发现问题、处理问题或向上级反馈（重大问题），并做好记录。

&  最终检验：每种零件的最后一道工序，一般是最终检验，目的是保证以合格零件供给下一道工序；若被加工

件就是成品，其最终检验就是“成品检验”，目的是防止不合格品出厂。不管是哪一种方式均都得按照检验规范执行。

& “首件三检制”

首件是指每个工作班每个工序开始做的第一件；一个批次制品开始的第一件；生产设备或工艺装备调整后的第一件，当然，这一个第一件应理解为工人自检认为合格的第一件。

“首件三检制”是指“自检”、“互检”和“专检”，严格执行，并记录，便于追溯。

3.5  验证状态的控制和不合格品处理

验证状态有三种：合格状态、不合格状态和待检验状态。需要对各状态进行标示区分，以防混淆。标记形式：标签、工序卡、印记等。对不合格品可以作：“特采”“让步接收”处理，必须签字审核和批准并做好记录。执行执行特采和让步要慎重，可能产生有形或无形的损失。

3.6  检测和试验设备的控制

检测和试验设备属计量系统中的硬件，对其质量控制，首先要建立计量器具管理制度，还要实行计量器具的检定制度。

3.7  技术文件控制

要做到有记录，有保管，有回收的措施建立制度，保证技术文件的有效性。

3.8  纠正措施

&  在生产现场总会发生质量问题，不管问题的大小，一定要抓到底，坚持质量分析活动常抓不懈，要健全质量责任制。

&  要做到“纠正措施计划”的编制、实施和落实，并进行验证。

辅助生产过程的质量控制

一、概述

   辅助生产过程一般包括：辅助材料供应、工具的制造或外购。设备的外购与维修、动力和水、暖风、气的供应以及运输保管等服务。

二、 辅助材料的控制

辅助材料不直接用于产品，可能会人忽视，经过实践证明，它对产品的质量影响重大。其质量控制应和原材料一视同仁，不可松懈，按照相应的质量标准验收。在采购合同签订之前，也应对分供方的质量体系进行“质量评价”和“质量监督”。

三、 模具的控制

模具的检测和确认与产品的略异，至少前者的检测精度更高。它对产品的质量影响重大，其质量控制应和产品一视同仁，不可松懈。按照相应的质量标准验收。在采购合同签订之前，也应对分供方的质量体系进行“质量评价”和“质量监督”。

四、 设备的控制

&  设备多为外购，应按其技术标准、附件目录等进行验收。

&  在生产运行中的设备，其质量内容控制是：设备管理人员按规定程序进行保养设备；制度检修计划；实施设备的计划检修制度。

五、 动力、水、暖、风 、气控制

动力，特别是指电力，目前电压不稳定，随时和忽然停电会给产品带来质量隐患和损失。水、暖、风 、气一般都是有企业辅助车间供应，都会在不同程度上影响产品质量。

最好在可控制范围内进行控制，企业必须实施预防措施和应急措施。

六、 运输和储存控制

运输和保管两个环节对产品质量影响直接，其重要性容易理解。运输不当会直接导致产品损伤或损坏；保管不当会被污染或变质。要根据产品的性质，对运输和保管这两个过程进行有效的质量控制。

使用过程的控制

一、 概述

在使用过程中的质量控制分为两个部分：一部分是为“别人”（即顾客）；另一部分是为“自己”（即企业）。使用过程中质量管理的重要意义还在于：首先，企业贯彻了“一切为了顾客”的基本观点，反过来，顾客对产品及其生产企业，必须回报以信任。这是最实在、最有效的商业广告。信誉是企业的巨大无形资产。其次，通过使用过程能获得多种市场信任，对改进设计、工艺和销售起了巨大的作用。

二、 为顾客应做的控制工作

1.提供产品说明书；

2.提供专业工具；

3.做好市场保障工作（备件的提供 产品的责任制 技术咨询）。

三、 为企业自身的发展应做的控制

企业应通过维修点或售后服务中心，充分利用与顾客接触的机会，制定有力措施，广泛收集市场信息，如顾客对产品质量的反映、对产品的需求等。

企业应充分利用销售渠道，制定措施（如质量追踪卡/表），进行质量追踪。