地铁车站
主体结构模板支架施工方案
编制：
审核：
审批：
中国建筑第三工程局有限公司
深圳地铁9号线BT工程9104-1标段项目经理部
2014年3月
第1章 综合说明
1.1 编制依据
1、地铁车站围护结构及主体结构施工蓝图；
2、《建筑工程大模板技术规程》（JGJ-74-2003）；
3、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012） ；
4、《建筑施工计算手册》中国建筑工业出版社；
5、《钢结构设计规范》（GB50017-2011）；
6、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)；
7、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；
8、《直缝电焊钢管》（GB/T13793-2008）；
9、《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3091-2008）
10、国家及行业现行规范规程及标准；
11、危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质[2009]87号文）；
1.2 工程概况
地铁车站位于深圳市罗湖区春风路与文锦南路交汇处，沿春风路呈东西方向设置，为地下两层岛式车站。车站总长度500.7m，站台宽11.2m,车站标准段总宽度为19.93m，底板埋深约为18.16m，顶板覆土约4.2m。
地铁车站车站主体结构为两层两跨及三跨钢筋混凝土框架结构，车站标准宽度19.93m。车站主体结构主要参数如下表所示。
表1.1车站主体结构尺寸表
| 序号 | 项目 | 内容 | |||
| 2 | 建筑层数 | 地上 | 0层 | 地下 | 2层 |
| 3 | 建筑层高 | 站厅层 | 5.650m | 站台层 | 6.210~6.465m |
| 4 | 建筑高度 | 地面标高 | +5.770m～+7.300m | 基坑深度 | 18.931m～19.3m |
| 基底标高 | -12.480m～-13.752m | 结构坡度 | 0.2% | ||
| 5 | 结构形式 | 采用两层两跨及三跨钢筋混凝土框架结构 | |||
| 6 | 混凝土 强度等级 | C20 | 基底垫层、细石混凝土保护层、道床内回填砼 | ||
| C35 | 中板、中板梁、中隔墙、内部结构 | ||||
| C40、P8 | 盾构施工井封口（微膨胀砼） | ||||
| C35、P8 | 底板、底梁、侧墙、侧壁、顶板、顶梁 | ||||
| C50 | 中柱、侧壁明柱 | ||||
| 8 | 钢筋接 头形式 | 搭接焊 | 底板、顶板、楼板、梁、柱、墙柱筋 | ||
| 直螺纹 | 设计图纸指定位置 | ||||
9 | 结构断 面尺寸 | 侧墙 | 400mm、600mm | ||
| 梁断面 尺寸 | 顶板梁：1400×1800、800×1400、800×1800、1600×800、600×2000、600×2250、400×2250、1400×1600、400×2250、1100×800、1200×1800、400×1500 中板梁：1000×1000、1100×1400、1100×1800、1400×500、1200×500、800×500、1400×400、1000×600、700×400、800×600 底板梁：1400×2400、900×2000、1200×2400、1200×2200 | ||||
| 柱尺寸 | 1300×800、1700×600、1200×700、1500×700、1000×800、 | ||||
| 板厚度 | 900mm（底板）、400（中板）、800（顶板） | ||||
满堂支撑架主要有钢管，连接件，可调撑托组成。车站施工满堂支撑架主要材料用量如下表所示。
表1.2：满堂支撑架主要材料需用表
| 满堂支撑架主要材料用量 | ||||
| 编号 | 材料 | 型号 | 单位 | 数量 |
| 1 | 钢管 | Ф48×3.6 | m | 547155.9 |
| 2 | 模板 | 244×122×18 | ㎡ | 31999.4 |
| 3 | 主梁 | 100×100 | m | 47316.2 |
| 4 | 次梁 | 100×50 | m | 1066.6 |
| 5 | 可调托撑 | 承载力不小于40KN | 个 | 551 |
| 6 | 木垫板 | 200×200×50 | 块 | 551 |
| 7 | 直角扣件 | 承载力不小于8KN | 个 | 377507 |
| 8 | 旋转扣件 | 承载力不小于8KN | 个 | 61962 |
| 9 | 对接扣件 | 承载力不小于3.2KN | 个 | 28225 |
1、车站墙体高度均为5m以上，在设计模板时，加大了对模板刚度、强度及垂直度标准，增加了施工难度。
2、由于施工现场场地受限，局部墙体模板采取单侧支模。
3、由于施工工期紧，模板周转次数减少，增大了施工投入。
1.4车站模板类别
本工程结构形式多样，车站主体结构模板支搭形式主要有以下几种：
1、内衬墙单侧模板及定型钢支架；
2、柱子模板；
3、中板、中纵梁及顶板、顶纵梁模板。
第2章 施工部署
2.1项目部组织机构
为保证本工程按期优质完工，项目部将严格按照施工方案，合理安排机械设备和劳动力计划，落实、检查计划中每个节点的实际完成情况，及时制定出有效措施，确保本工程安全目标、质量目标和工期目标的实现。
根据本工程施工内容及项目部组织机构设置情况，地铁车站项目部负责本工程的施工。项目部设置专业结构作业队，负责车站主体结构施工；结构作业队内设模板加工组、安装组、维修组。项目部组织结构图如下图所示。
图2-1：项目部组织机构图
2.2主要施工方法
2.2.1内衬墙单侧模板及定型钢支架
内衬墙模板采用单侧支模施工，模板采用18mm木胶板，背靠100×100mm方木，间距300mm，模板支架采用标准桁架，配合底板上预埋的Φ25地脚钢筋及Φ25连接螺栓将整体模板与桁架固定，使之坚固、稳定，平整度及垂直度达到相关标准。
2.2.2柱模板
本工程柱子均为方柱，尺寸为1300×800、1700×600、1200×700、1500×700、1000×800，方柱模板18mm木胶板，主龙骨采用Φ48×3.5钢管对拉，次龙骨采用50×100mm木方，为了确保模板整体稳定，在模板外侧加设Φ48×3.5钢管撑。
2.2.3中板、中纵梁及顶板、顶纵梁模板
本工程中板、顶板模板及梁模板均采用18mm木胶板，主龙骨为100×100mm木方、次龙骨为500×100mm木方，模板支架采用扣件脚手架。
2.3主体结构总体施工顺序
车站明挖结构按照“上下分层、纵向分段”的方法进行施工。
1、“上下分层”即自下而上顺序施工：先浇注底板、底纵梁，然后浇注地下两层内衬墙、中柱和中板、梁；再浇注地负一层内衬墙、中柱和顶板、梁。
2、“纵向分段”即沿线路纵向分段施工，纵向分段设在两个中间柱跨距的1/4-1/3处，每段控制在30m左右，同时考虑尽量避开底板、中板、顶板上预留孔洞。详细主体结构分段及施工顺序参见《地铁车站主体结构施工方案》。
2.4结构断面形式
图2-2：车站主体标准段断面图
2.5结构形式（平面）
2.5.1施工段划分原则
根据设计及相关规范要求划分施工单元，设置纵向施工缝及环向施工缝，施工缝设置原则为：
1、在满足设计规范要求、方便施工的前提下，尽量少留或不留施工缝。
2、施工缝位置尽量避开出入口及顶板、中板、底板预留孔洞部位，以保证施工缝的整体性。
3、每个施工单元长度约15m左右。
4、在多跨结构段设于结构柱间受力较小部位，即梁跨的1/3～1/4处。
2.5.2施工段划分
按上述原则，车站主体结构共分成32仓（以9号线里程为准），每一阶段施工顺序如下：
第一阶段，西端32m盾构井，施工时间2014年6月19日至2014年9月23日
1、第一仓(L=32m)： YCK25+244.300（起点）～YCK25+276.300；
2、第二仓(L=13m)： YCK25+276.300～YCK25+2.300；
3、第三仓(L=15m)： YCK25+2.300～YCK25+304.300；
4、第四仓(L=15m)： YCK25+304.300～YCK25+319.300；
第二阶段，春风路中间段，施工时间2014年5月13日至2015年5月15日
5、第五仓(L=15m)： YCK25+4.300～YCK25+514.300；
6、第六仓(L=15m)： YCK25+484.300～YCK25+4.300；
7、第七仓(L=15m)： YCK25+469.300～YCK25+484.300；
8、第八仓(L=15m)： YCK25+454.300～YCK25+469.300；
9、第九仓(L=15m)： YCK25+439.300～YCK25+454.300；
10、第十仓(L=15m)： YCK25+424.300～YCK25+439.300；
11、第十一仓(L=15m)： YCK25+409.300～YCK25+424.300；
12、第十二仓(L=15m)： YCK25+394.300～YCK25+409.300；
13、第十三仓(L=15m)： YCK25+379.300～YCK25+394.300；
14、第十四仓(L=15m)： YCK25+3.300～YCK25+379.300；
15、第十五仓(L=15m)： YCK25+349.300～YCK25+3.300；
16、第十六仓(L=15m)： YCK25+334.300～YCK25+349.300；
17、第十七仓(L=15m)： YCK25+319.300～YCK25+334.300；
第三阶段，春风路中间段，施工时间2014年5月13日至2015年4月20日
18、第十八仓(L=15m)： YCK25+514.300～YCK25+529.300；
19、第十九仓(L=15m)： YCK25+529.300～YCK25+544.300；
20、第二十仓(L=15m)： YCK25+544.300～YCK25+559.300；
21、第二十一仓(L=15m)： YCK25+559.300～YCK25+574.300；
22、第二十二仓(L=15m)： YCK25+574.300～YCK25+5.300；
23、第二十三仓(L=15m)： YCK25+5.300～YCK25+604.300；
24、第二十四仓(L=15m)： YCK25+604.300～YCK25+619.300；
25、第二十五仓(L=15m)： YCK25+619.300～YCK25+634.300；
26、第二十六仓(L=15m)： YCK25+634.300～YCK25+9.300；
27、第二十七仓(L=15m)： YCK25+9.300～YCK25+6.300；
28、第二十八仓(L=15m)： YCK25+6.300～YCK25+679.300；
29、第二十九仓(L=15m)： YCK25+679.300～YCK25+694.300；
第四阶段，北斗路东侧，施工时间2014年5月11日至2014年9月30日
30、第三十仓(L=20.7m)： YCK25+724.300～YCK25+745.000；
31、第三十一仓(L=15m)： YCK25+709.300～YCK25+724.300；
32、第三十二仓(L=15m)： YCK25+694.300～YCK25+709.300；
2.6车站主体结构施工流程
主体结构纵向分段连续施工，水平分层施工。上下分层施工的顺序如下：
1、开挖土体至基坑底部；
2、设置接地网、倒滤层，铺设底部垫层；施做底板及负一层内衬墙防水层；施做底板、底纵梁；曲线段需要换撑加设第四道换撑，并拆除第三道支撑。
3、施做负二层剩余部分内衬墙和负一层中板、中纵梁；施做负一层内衬墙防水层；中板强度达到100％后，拆除第二道支撑。
4、施做负一层内衬墙及顶板、顶纵梁；待顶板强度达到100％后，施做顶板防水层；拆除第一道混凝土支撑，拆除第三道支撑，曲线段拆除第四道支撑；分层回填覆土，回迁地下管线，恢复草坪及路面交通。主体结构无换撑段及换撑段具体施工流程如下图所示。
5、主体结构水平分层施工顺序示意图如图3，施工顺序为1→2→3。
图2-3：主体结构水平施工顺序示意图
6、主体设置二道水平纵向施工缝。第一道：底板腋角上10~20cm；第二道：中板顶面上20~50cm。
第3章 施工准备
3.1场地准备
在车站基坑两端封堵墙部位塔吊起吊范围内设置模板加工厂，做好场地硬化。与此同时，及时将钢筋、模板及其辅助材料购置进场，做好首件验收工作。
3.2技术准备
3.2.1熟悉图纸
施工前，充分熟悉图纸，掌握各部位构件规格、尺寸、标高。了解施工现场，与工人沟通施工方案。
3.2.2模板设计计算
根据本工程结构特点，结合有关规范要求，认真进行模板设计和计算。
3.2.3书面交底
车站主体结构模板施工方案审批后，施工前，由施工员对作业队工人进行书面和现场交底，让每个操作人员都清楚模板加工制作、安装的要求。
3.2.4样板引路制度
施工中做到样板引路，按照施工部署，第一施工仓段，侧墙模板、负二层顶板、梁模板及第1仓柱模板定为样板段，经与监理、设计、业主验收合格后再进行大面积施工，以保证工程质量。
3.2.5车站控制测量
利用测设好的平面控制网，以车站的纵轴线方向为基线方向，直接把轴线控制点测设于车站基坑边，经检查复核无误后，设立护桩，利用轴线控制点通过全站仪把车站轴线直接投测到基坑内，并对车站结构进一步进行施工放线。
车站施工的高程测量控制，利用复核或增设的水准基点，按精密水准测量要求把高程引测到基坑内，并在基坑内设置水准基点，且不能少于两个，通过基坑内和地面上的水准基点对车站施工进行高程测量控制。
根据施工需要，布设一条复合导线和附和水准路线，观测方法与精度要求同地面导线控制测量和水准控制测量。
3.3材料准备
为保证工程材料不影响工程施工,严格按照材料计划进行控制、调节。做好材料调整，确保工程需要。
3.3.1模板周转使用计划
本工程内衬墙模板配制两仓两层，共周转8次；柱模板不需专门配置，根据现场施工需要，现场制作；顶板及梁模板配置三仓两层，周转5次。
3.3.2模板支架周转使用计划
1、内衬墙模板定型桁架配制120m，在合理施工工期时可满足施工周转，当工期缩短时，根据实际需要增加桁架，同时增加模板。
2、板及梁支架采用扣件式脚手架，配制三仓两层，周转5次。
3、材料计划表：
根据模板设计和方案，依据本方案及工期计划，按做法和进度计划提出材料数量和进场计划。
表3.1：材料计划表
| 满堂支撑架主要材料用量 | ||||
| 编号 | 材料 | 型号 | 单位 | 数量 |
| 1 | 钢管 | Ф48×3.6 | m | 109431 |
| 2 | 模板 | 244×122×18 | ㎡ | 00 |
| 3 | 主梁 | 100×100 | m | 9463 |
| 4 | 次梁 | 100×50 | m | 21333 |
| 5 | 可调托撑 | 承载力不小于40KN | 个 | 11290 |
| 6 | 木垫板 | 200×200×50 | 块 | 11290 |
| 7 | 直角扣件 | 承载力不小于8KN | 个 | 15100 |
| 8 | 旋转扣件 | 承载力不小于8KN | 个 | 12392 |
| 9 | 对接扣件 | 承载力不小于3.2KN | 个 | 11290 |
脱模剂的选择根据所用模板而定，木模采用水性脱模剂，禁止使用废机油。
本工程结构模板为18mm木胶板，脱模剂采用水性脱模剂。模板在安装前涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，不漏涂。
3.4机械准备
根据施工工作面、综合各施工技术装备的特点，编制机械使用计划，合理配置施工机械，做到提前进场，确保工程需要。所有机械必须由专业人员持证上岗，并及时进行保养和维修。机械需用可根据施工要求适当的增加。
表3.2：机械设备表
| 名 称 | 型 号 | 数 量 |
| 塔吊 | 6013 | 2台 |
| 汽车吊 | 25t | 2台 |
| 龙门吊 | 16t | 2台 |
| 电 锯 | 6台 | |
| 平 刨 | 6台 | |
| 压 刨 | 3台 | |
| 手钻 | 10台 | |
| 其他 |
为确保工程质量、工期，我项目部将使用技术过硬、管理严格、组织规范的专业施工队，采取连续流水三班倒施工作业。
表3.3：劳动力表
| 工 种 | 人 数 | 备 注 |
| 木 工 | 180 | |
| 架子工 | 240 | |
| 普 工 | 100 | |
| 测量员 | 4 | |
| 安全员 | 3 | |
| 电 工 | 2 | |
| 物资员 | 2 | |
| 技术员 | 4 | |
| 质量员 | 4 |
3.6.1现场管理
1、必须严格按施工方案组织施工部署，并经常检查实施情况。若遇方案与实际施工矛盾，及时调整方案，报原审部门审批后实施。
2、施工现场和道路平整畅通，并设有排水设施，现场内土方、零散碎材、垃圾及时清理。所有物料及设备摆放整齐。
3、施工现场有施工日志和施工管理各方面专业资料。
3.6.2料具管理
1、用料量必须指定专人负责，逐级管理，建立合理可靠的供保体系和制度，材料管理人员、进料人员、现场收发材料员职责分明。
2、材料进场后码放整齐并适当遮盖，围档划分界限。
3、材料保管必须注意防潮、防火等，措施一定要齐全有效，料库搭设要符合规定要求。
4、材料进场后要按规格码放整齐，采用标示牌分类管理。
第4章 车站主体结构模板及支撑设计
4.1模板设计要求
本工程模板的设计、安装必须符合下列规定：
1.模板及其支架具有足够的刚度、强度及稳定性，能可靠的承受混凝土浇注时的重量、侧压力及其它施工荷载。
2.模板要能保证本工程结构各部形状尺寸，标高、相互位置的准确，符合设计要求。
3.模板构造简单，装拆方便，便于施工，拼接缝严密，符合混凝土的浇注及养护等工艺要求。
4.2模板设计
根据本工程结构的不同形式进行不同的模板设计。
4.2.1底板腋角模板及底纵梁模板设计
底板腋角及施工缝以下模板体系，采用预埋钢筋加斜向支撑，腋角采用木模，底纵梁采用砖胎模，木模材料为18mm木胶板。底板腋角模板如下图所示。
图4-1：底板腋角模板示意图
4.2.2内衬墙单侧支模模板设计
内衬墙单侧支模，采用招标方法进行模板及支撑体系的选择。
内衬墙采用单侧支模，模板采用18mm厚木胶板，背梁采用100×100mm方木，方木净间距300mm。标准单元模板宽度2.44m，每块标准单元模板后面配置5榀单侧支架，支架由槽钢焊接组合而成；挑架每间隔一个单侧支架布置一榀；考虑到整体稳定性，所有支架安装好后用A48钢管进行连接加固。单侧支架固定需预埋地脚螺栓；模板背梁方木固定采用钩头螺栓。支架由不同高度的桁架片组合而成。单侧支模如下图所示。
图4-2：单侧支模支撑体系平面图
图4-3：单侧支模支撑体系立面图
4.2.3柱子模板
框架中柱及框架边柱采用C50或C50 P8商品砼，构件尺寸及其施工要求详见主要工程尺寸表。
模板及支撑：车站柱模板采用18mm木胶板，背梁采用50×100mm方木，间距300mm，外用双拼A48×3.6mm钢管对拉固定，竖向间距500mm，柱内纵横向各采用一根M16对拉螺栓拉紧，竖向间距500mm。为确保柱模板竖向稳定性，外侧沿纵向设置两道钢管支撑，详细柱模板参见下图所示。
图4-4：柱模安装平面示意图
图4-5柱模板安装立面示意图
4.2.4板模板及梁模板设计
本工程板模板及梁模板均采用18mm木胶板，主龙骨为100×100mm木方，间距负一层0.8×0.8m，负二层1.0×1.0m；次龙骨为50×100mm木方，间距300mm，模板支架采用扣件式脚手架。模板及支架安装示意图如下图所示。
图4-6：板及纵梁模板及支架安装示意图
图4-7：板及纵梁模板及支架安装示意图
4.2.5施工缝处模板设计
车站内衬墙及板纵向施工缝处模板安装采用无支架支撑的模板体系。模板采用18mm木胶板，背梁采用50×100mm方木，间距300mm，外侧采用A48×3.6mm钢管固定，钢管间距500mm。拉杆采用预埋M16螺栓，拉杆与内衬墙或板内钢筋骨架焊接，单面焊接长度不小于10d。纵向施工缝处模板安装示意图如下图所示。
图4-8：墙纵向施工缝处模板安装示意图
图4-9：板纵向施工缝处模板安装示意图
4.2.6 上反梁模板设计
顶纵梁上反段，模板采用18mm木胶板，外加主次梁，次梁采用50×100mm方木，间距300mm，主梁采用双根48钢管，模板安装无支架支撑，需在纵梁内预埋竖向预埋3道M12对拉拉杆，间距350mm、450mm，纵向间距500mm，对两侧的模板进行固定。纵梁底部两侧，梁板交界处500mm范围内模板，下垫同等级混凝土垫块，背梁采用双根48钢管，固定采用顶板内预埋拉杆进行固定，拉杆距边缘100mm。上反顶纵梁模板如下图所示。
图4-10：顶纵梁上反段模板安装示意图
第5章 模板设计计算
5.1板及梁模板设计及验算
5.1.1荷载及荷载组合
1、主次梁、模板自重标准值：0.6kN/m2
2、新浇混凝土自重标准值： 24kN/m3
3、钢筋自重标准值：梁3kN/m3；板1.8kN/m3
4、施工活荷载标准值：
对于水平面模板，即梁、板模板取2.0kN/m2
对于垂直面模板，墙、柱模板取:2.0kN/m2
5.1.2主要计算参数
木胶板强度设计值fm=29N/mm2 ，弹性模量11500N/mm2
方木强度设计值fm=15N/mm2，弹性模量10000N/mm2
1、材料截面抵抗矩及惯性矩计算：
(1) 木胶板（18mm厚）
截面惯性矩 I=bh3/12=（1×0.0183）/12=0.486×106mm4
截面抵抗弯矩 W=bh2/6=（1×0.0182）/6=0.054×106mm3
(2)50×100mm方木
截面惯性矩 I=（50×1003）/12=4.17×106mm4
截面抵抗弯矩 W=（50×1002）/6=0.83×105mm3
(3)100×100mm方木
截面惯性矩 I=（100×1003）/12=8.33×106mm4
截面抵抗弯矩 W=I/（b/2）=8.33×106/50=0.17×106mm3
5.2顶板模板验算
顶板厚度h=800mm；次龙骨50×100mm方木，间距300mm；主龙骨100×100mm方木，间距800mm；支架为扣件式支撑架，Ф48钢管间距800×800×1200mm；面板为18mm木胶板。
5.2.1荷载计算
砼的自重 0.8×1.2×24=23.04kN/m2
钢筋自重 0.8×1.2×1.8=1.72kN/m2
模板自重 0.6×1.2=0.72kN/m2
施工活载 2.0×1.4=2.8kN/m2
模 板 F模=23.04+1.72+0.72+2.8=28.28kN/m2
次龙骨 F次= F模+0.72=29kN/m2
主龙骨 F主= F次+0.72=29.72kN/m2
5.2.2木模板验算
按三跨连续梁计算：取L=1m板宽.
1、抗弯强度验算：
匀布荷载 q=F·a=28.28kN/m2×1m=28.28N/mm
查表： M=KｑＬ2=0.1×28.28×3002=2.55×105 N·mm
σ=M/Ｗ＝2.55×105/0.054×106=4.72N/mm2＜fm=29N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×28.28×3004/(100×11.5×103×4.86×105)=0.28mm
W=0.28mm＜［W］=Ｌ/400=300/400=0.75mm
挠度满足要求。
5.2.3次龙骨的验算
1、抗弯强度验算：
匀布荷载 q=F·a=29kN/m2×0.3m=8.7N/mm
查表： M=KｑＬ2=0.1×8.7×8002=5.57×105N·mm
σ= M/Ｗ＝5.57×105/8.33×104=6.68N/mm2＜fm=13N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×8.7×8004/(100×104×4.17×106)=0.57mm
W=0.57mm＜［W］=Ｌ/400=800/400=2mm
挠度满足要求。
5.2.4主龙骨的验算
1、 抗弯强度验算：
匀布荷载 q = F·a=29.72kN/m2×0.8m=23.78N/mm
查表： M = KｑＬ2=0.1×23.78×8002=1.52×106N·mm
σ=M/Ｗ＝1.52×106/0.24×106=7.67N/mm2＜fm=13N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、 挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×23.78×8004/(100×104×8.33×106)=0.79mm
W=0.79mm＜［W］=Ｌ/400=800/400=2mm
挠度满足要求。
3、累计挠度计算：
W总=0.28+0.57+0.79=1.mm＜ [W]=800/400=2mm
5.2.5结论
本工程顶板木模板，主、次龙骨已通过抗弯强度、挠度验算，均满足模板设计要求。
5.3中板模板验算
中板厚度h=400mm；次龙骨50×100mm方木，间距300mm；主龙骨100×100mm方木，间距1000mm；支架为扣件式支撑架，Ф48钢管间距1000×1000×1200mm；面板为18mm木胶板。
5.3.1荷载计算
砼的自重 0.4×1.2×24=11.52kN/m2
钢筋自重 0.4×1.2×1.8=0.86kN/m2
模板自重 0.6×1.2=0.72kN/m2
施工活载 2.0×1.4=2.8kN/m2
模 板 F模=11.52+0.86+0.72+2.8=15.9kN/m2
次龙骨 F次= F模+0.72=16.62kN/m2
主龙骨 F主= F次+0.72=17.34kN/m2
5.3.2木模板验算
按三跨连续梁计算：取L=1m板宽。
1、抗弯强度验算：
匀布荷载 q=F·a=15.9kN/m2×1m=15.9N/mm
查表： M=KｑＬ2=0.1×15.9×3002=1.43×105N·mm
σ=M/Ｗ＝1.43×105/0.054×106=2.65N/mm2＜fm=29N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×15.9×3004/(100×11.5×103×4.86×105)=0.16mm
W=0.16mm＜［W］=Ｌ/400=300/400=0.75mm
挠度满足要求。
5.3.3次龙骨的验算
1、抗弯强度验算：
匀布荷载 q=F·a=16.62kN/m2×0.3m=4.99N/mm
查表： M=KｑＬ2=0.1×4.99×10002=4.99×105N·mm
σ= M/Ｗ＝4.99×105/8.33×104 =5.98N/mm2＜fm=13N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×4.99×10004/(100×104×4.17×106)=0.81mm
W=0.81mm＜［W］=Ｌ/400=1000/400=2.5mm
挠度满足要求。
5.3.4主龙骨的验算
1、 抗弯强度验算：
匀布荷载 q = F·a=17.34kN/m2×1m=17.34N/mm
查表： M = KｑＬ2=0.1×17.34×10002=1.73×106 N·mm
σ=M/Ｗ＝1.73×106 /0.24×106=7.2N/mm2＜fm=13N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、 挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×17.34×10004/(100×104×8.33×106)=1.4mm
W=1.4mm＜［W］=Ｌ/400=1000/400=2.5mm
挠度满足要求。
3、累计挠度计算：
W总=0.16+0.81+1.4=2.37mm＜ [W]=1000/400=2.5mm
5.3.5结论
本工程顶板木模板，主、次龙骨已通过抗弯强度、挠度验算，均满足模板设计要求。
5.4梁模板验算
梁模板验算取最大纵梁，单纵梁1400×1800mm；次龙骨50×100mm方木，间距200mm；主龙骨100×100mm方木，纵梁段局部加强间距400mm；支架为扣件式支撑架，Ф48钢管间距400×800×1200mm；面板为18mm木胶板。
5.4.1荷载计算
砼的自重 1.8×1.2×24=51.84kN/m2
钢筋自重 1.8×1.2×3=6.48kN/m2
模板自重 0.6×1.2=0.72kN/m2
施工活载 2.0×1.4=2.8kN/m2
模 板 F模=51.84+6.48+0.72+2.8=61.84 kN/m2
次龙骨 F次= F模+0.72=62.56kN/m2
主龙骨 F主= F次+0.72=63.28kN/m2
5.4.2木模板验算
按三跨连续梁计算：取L=1m板宽。
1、抗弯强度验算：
匀布荷载 q=F·a=61.84kN/m2×1m=61.84N/mm
查表： M=KｑＬ2=0.1×61.84×2002=2.75×105 N·mm
σ=M/Ｗ＝2.75×105/0.054×106=5.09N/mm2＜fm=29N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×61.84×2004/(100×11.5×103×4.86×105)=0.12mm
W=0.12mm＜［W］=Ｌ/400=200/400=0.5mm
挠度满足要求。
5.4.3次龙骨的验算
1、抗弯强度验算：
匀布荷载 q=F·a=62.56kN/m2×0.3m=18.77N/mm
查表： M=KｑＬ2=0.1×18.77×4002=4.81×105 N·mm
σ= M/Ｗ＝4.81×105/8.33×104 =5.78N/mm2＜fm=13N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×18.77×4004/(100×104×4.17×106)=0.08mm
W=0.08mm＜［W］=Ｌ/400=400/400=1mm
挠度满足要求。
5.4.4主龙骨的验算
1、 抗弯强度验算：
匀布荷载 q = F·a=63.28kN/m2×0.4m=25.31N/mm
查表： M = KｑＬ2=0.1×25.31×8002=1.62×106 N·mm
σ=M/Ｗ＝1.62×106 /0.24×106=6.75N/mm2＜fm=13N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、 挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×25.31×8004/(100×104×8.33×106)=0.84mm
W=0.84mm＜［W］=Ｌ/400=800/400=2mm
挠度满足要求。
3、累计挠度计算：
W总=0.12+0.08+0.84=1.04mm＜ [W]=800/400=2mm
5.4.5结论
本工程顶板木模板，主、次龙骨已通过抗弯强度、挠度验算，均满足模板设计要求。
5.5板底模支撑系统稳定性验算
由于顶板较厚，在此以顶板底模支撑系统做验算。顶板底模支撑系统采用扣件钢管脚手架，验算依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》及《建筑施工手册》等有关资料。
顶板立杆最高为5.2m,故顶板立杆计算高度定为5.2m；顶板厚800mm，面板为18mm厚木胶；支架采用扣件支架，间距为800×800×1200mm；剪刀撑与地面成60°角。
单根立杆承受0.8m宽板混凝土重量，混凝土量为0.8(板厚)×0.8×0.8m（立杆纵横间距）
5.5.1载荷计算
公式: N=1.2∑NGK+1.4∑NQK
砼的自重 0.8×1.2×24=23.04 kN/m2
钢筋自重 0.8×1.2×1.8=1.72kN/m2
模板、主次梁自重 3×0.6×1.2=2.16kN/m2
施工活载 2.0×1.4=2.8kN/m2
扣件式支架: 0.19H=0.19×5.2=0.99kN
5.5.2模板立杆稳定性计算
由于支撑架施工在基坑内，可以不考虑风荷载影响。不组合风荷载梁板模板支架立杆的稳定承载能力按下式验算：
N/φA≦f
式中：N计算立杆的轴向力设计值；φ轴心受压构件的稳定系数,应根据长细比λ由本规范附录取值；λ长细比, λ= l0/i ，l0计算长度，i截面回转半径，取159mm；A立杆截面面积，取506mm2；f钢材的抗压强度设计值，取205N/mm2。
单根立杆承受荷载N=(23.04+1.72+2.16+0.99+2.8)×0.8×0.8=19.65KN
满堂支撑架立杆的计算长度l0应按下式计算，取整体稳定计算结果最不利值:
顶部立杆段： l0=kμ1(h+2a)
非顶部立杆段： l0=kμ2h
式中: k满堂支撑架立杆计算长度附加系数，应按下表采用；h步距；a立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度；应不大于0.5m。当0.2m＜a＜0.5m时，承载力可按线性插入值；μ1、μ2—考虑满堂支撑架整体稳定因素的单杆计算长度系数，加强型构造应按本规范附录C表C-3、表C-5采用。
满堂支撑架立杆计算长度附加系数
| 高度H（m） | H≤8 | 8＜H≤10 | 10＜H≤20 | 20＜H≤30 |
| 1.155 | 1.185 | 1.217 | 1.291 |
由以上求得： l0=Max[kμ1(h+2a), kμ2h]=2.m
由规范查表求得：λ=182<210，φ=0.216
N/φA=19.65×1000/（0.216×506）=180N/mm2<205N/mm2
立杆稳定满足要求。
5.5.3结论
经验算，顶板底模及扣件式支撑架稳定性满足施工要求。
5.6梁模支撑系统稳定性验算
稳定性验算取最大纵梁，纵梁底模支撑系统采用扣件钢管脚手架，验算依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》及《建筑施工手册》等有关资料。
纵梁立杆最高为4.7m,故立杆计算高度定为4.7m；梁高1800mm，面板为18mm厚木胶；支架采用扣件支架，间距为400×800×1200mm；剪刀撑与地面成60°角。
单根立杆承受1.8m宽板混凝土重量，混凝土量为1.8(板厚) ×0.4×0.8m（立杆纵横间距）
5.6.1载荷计算
公式: N=1.2∑NGK+1.4∑NQK
砼的自重 1.8×1.2×24=51.84kN/m2
钢筋自重 1.8×1.2×3=6.48kN/m2
模板、主次梁自重 3×0.6×1.2=2.16kN/m2
施工活载 2.0×1.4=2.8kN/m2
扣件式支架: 0.19H=0.19×4.7=0.kN
5.6.2模板立杆稳定性计算
由于支撑架施工在基坑内，可以不考虑风荷载影响。不组合风荷载梁板模板支架立杆的稳定承载能力按下式验算：
N/φA≦f
式中：N计算立杆的轴向力设计值；φ轴心受压构件的稳定系数,应根据长细比λ由本规范附录取值；λ长细比, λ= l0/i ，l0计算长度，i截面回转半径，取159mm；A立杆截面面积，取506mm2；f钢材的抗压强度设计值，取205N/mm2。
单根立杆承受荷载N=(51.84+6.48+2.16+0.+2.8)×0.8×0.4=20.53KN
满堂支撑架立杆的计算长度l0应按下式计算，取整体稳定计算结果最不利值:
顶部立杆段： l0=kμ1(h+2a)
非顶部立杆段： l0=kμ2h
式中: k满堂支撑架立杆计算长度附加系数，应按下表采用；h步距；a立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度；应不大于0.5m。当0.2m＜a＜0.5m时，承载力可按线性插入值；μ1、μ2—考虑满堂支撑架整体稳定因素的单杆计算长度系数，加强型构造应按本规范附录C表C-3、表C-5采用。
满堂支撑架立杆计算长度附加系数
| 高度H（m） | H≤8 | 8＜H≤10 | 10＜H≤20 | 20＜H≤30 |
| 1.155 | 1.185 | 1.217 | 1.291 |
由以上求得： l0=Max[kμ1(h+2a), kμ2h]=2.m
由规范查表求得：λ=182<210，φ=0.216
N/φA=20.53×1000/（0.216×506）=1N/mm2<205N/mm2
立杆稳定满足要求。
5.6.3结论
经验算，顶板底模及扣件式支撑架稳定性满足施工要求。
5.7柱模板设计计算
5.7.1柱模板处砼侧压力计算
1、混凝土作用于柱模板的侧压力
根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头高度。通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值（公式查《建筑施工手册》第四版中8-6、8-7所得）：
F=0.22γct0β1β2V1/2； F=γcH
式中：F - 新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）；
γc- 混凝土的重力密度（kN/m3），取24kN/m3；
t0- 新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用t0=200/(T+15)计算；T-混凝土的温度（°c），取25°c；t0=200/(25+15)=5h；
V-混凝土的浇灌速度（m/h）；柱混凝土浇注高度为5.85m，因此，V＝60/12×0.5=2.5m/h。
β1-外加剂影响修正系数，不掺加外加剂取1.0；
β2-混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm时，取0.85；当坍落度为50～90mm时，取1.0；当坍落度为110～150mm时，取1.15。
F=0.22γct0β1β2V1/2 =0.22×24×5×1.0×1.15×2.51/2=48kN/m2
F=γcH =24×5.85=140.4kN/m2
取上式计算二者中的较小值，将F=48kN/m2作为模板侧压力的标准值。
2、考虑倾倒混凝土时产生的水平载荷，其标准值（查表8－66）为2kN/m2。
新浇混凝土对模板侧压力的分项系数取1.2；倾倒混凝土时产生的载荷的分项系数取1.4；荷载折减系数取0.9。
(1)混凝土对模板侧压力设计值：F＝48×1.2=57.6kN/m2；
(2)倾倒混凝土产生的水平荷载设计值为：F＝2×1.4=2.8kN/m2；
(3)进行荷载组合：Σq1=（57.6+2.8）×0.9=54.36kN/m；
5.7.2材料计算
采用木模施工，面板采用18mm木胶板；竖肋（次龙骨）采用50×100 mm方木，间距为300mm；横肋（主龙骨）采用双拼A48×3.6mm钢管对拉固定，竖向间距500mm，柱内纵横向各采用一根M12对拉螺栓拉紧，竖向间距500mm。
5.7.3模板面板的验算
面板取1m计算，按3等跨连续梁计算。
1、抗弯强度验算：
查表： M=KqL2=0.10×54.36×3002=0.49×106N·mm
σ= M/W=0.49×106/0.054×106=9.07N/mm2＜fm=29N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×54.36×3004/(100×11.5×103×4.86×105)=0.54mm
W=0.54mm＜［W］=Ｌ/400=300/400=0.75mm
挠度满足要求。
5.7.4次龙骨验算
竖肋（次龙骨）采50×100 mm方木，间距为250mm，跨度500mm。
1、抗弯强度验算：
匀布荷载 q=F·a=54.36kN/m2×0.3m=16.31N/mm
查表： M=KｑＬ2=0.1×16.31×5002=4.08×105N·mm
σ= M/Ｗ＝4.08×105/8.33×104 =4.N/mm2＜fm=13N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×16.31×5004/(100×104×4.17×106)=0.66mm
W=0.66mm＜［W］=Ｌ/400=500/400=1.25mm
挠度满足要求。
5.7.5主龙骨验算
横肋（主龙骨）采用双拼A48×3.6mm钢管对拉固定，竖向间距500mm，柱内纵横向各采用一根M16对拉螺栓拉紧。钢管最大间距818mm。
1、抗弯强度验算：
匀布荷载 q=F·a=54.36kN/m2×0.5m=27.18N/mm
查表： M=KｑＬ2=0.1×27.18×8182=18.19×105 N·mm
σ= M/Ｗ＝18.19×105/（2×5.26×103）=172.9N/mm2＜fm=205N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×27.18×8184/(2×100×2×105×12.71×104)=1.62mm
W=1.62mm＜［W］=Ｌ/400=818/400=2.05mm
挠度满足要求。
5.7.6拉杆验算
1、抗拉强度验算：
荷载 F=1.2×54.36×0.5×0.818=26.68kN
σ= F/A＝26.68×103/（3.14×8×8）=132.8N/mm2＜fm=205N/mm2
抗拉满足要求。
5.7.7结论
经验算，柱模板，主次龙骨及拉杆均满足设计要求。
5.8 单侧支模验算
5.8.1柱模板处砼侧压力计算
1、混凝土作用于柱模板的侧压力
通过理论和实践，侧压力可按下列二式计算，并取其最小值（公式查《建筑施工手册》第四版中8-6、8-7所得）：
F=0.22γct0β1β2V1/2； F=γcH
式中：F - 新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）；
γc- 混凝土的重力密度（kN/m3），取24kN/m3；
t0- 新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用t0=200/(T+15)计算；T-混凝土的温度（°c），取25°c；t0=200/(25+15)=5h；
V-混凝土的浇灌速度（m/h）；侧墙混凝土浇注高度为5.80m，因此，V＝60/12×0.5=2.5m/h；
β1-外加剂影响修正系数，不掺加外加剂取1.0；
β2-混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm时，取0.85；当坍落度为50～90mm时，取1.0；当坍落度为110～150mm时，取1.15。
F=0.22γct0β1β2V1/2 =0.22×24×5×1.0×1.15×2.51/2=48kN/m2
F=γcH =24×5.80=139.2kN/m2
取上式计算二者中的较小值，将F=48kN/m2作为模板侧压力的标准值。
2、考虑倾倒混凝土时产生的水平载荷，其标准值（查表8－66）为：2kN/m2。
新浇混凝土对模板侧压力的分项系数取1.2；倾倒混凝土时产生的载荷的分项系数取1.4；荷载折减系数取0.9。
(1)混凝土对模板侧压力设计值：F＝48×1.2=57.6kN/m2；
(2)倾倒混凝土产生的水平荷载设计值为：F＝2×1.4=2.8kN/m2；
(3)进行荷载组合：Σq1=（57.6+2.8）×0.9=54.36kN/m；
5.8.2材料计算
采用木模施工，面板采用18mm木胶板；竖肋（次龙骨）采用50×100 mm方木，间距为300mm；横肋（主龙骨）采用双拼A48×3.6mm钢管对拉固定，竖向间距500mm，柱内纵横向各采用一根M12对拉螺栓拉紧，竖向间距500mm。
5.8.3模板面板的验算
面板取1m计算，按3等跨连续梁计算。
1、抗弯强度验算：
查表： M=KqL2=0.10×54.36×3002=0.49×106N·mm
σ= M/W=0.49×106/0.054×106=9.07N/mm2＜fm=29N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×54.36×3004/(100×11.5×103×4.86×105)=0.54mm
W=0.54mm＜［W］=Ｌ/400=300/400=0.75mm
挠度满足要求。
5.8.4龙骨验算
横肋（次龙骨）采用双拼100×100mm方木，竖向间距300mm，跨度500mm。
1、抗弯强度验算：
匀布荷载 q=F·a=54.36kN/m2×0.5m=27.18N/mm
查表： M=KｑＬ2=0.1×27.18×5002=6.80×105 N·mm
σ= M/Ｗ＝6.80×105/（1.7×105）=4N/mm2＜fm=13N/mm2
抗弯强度满足要求。
2、挠度验算：
W=KｑＬ4/(100EI)=0.677×27.18×5004/(100×104×8.33×106)=0.28mm
W=0.28mm＜［W］=Ｌ/400=500/400=1.25mm
挠度满足要求。
3、累计挠度计算：
W总=0.54+0.28=0.82mm＜ [W]=500/400=1.25mm
5.8.5 支架验算
单侧支模支架采用外部招标，桁架间距为0.5m，混凝土侧压力通过横肋作用化为节点荷载作用于桁架，q=50*0.2*0.5=5KN，用MIDAS建模分析如下：
1、强度计算：
根据模型可知桁架最大应力为：σ＝176.2N/mm2＜f＝215 N/mm2，满足要求。
2、刚度计算：
根据模型可知桁架最大位移分布在桁架顶部，最大位移为：v＝15.15mm。
5.8.6结论
经验算，模板，次龙骨及支架均满足设计要求。
第6章 主要施工方法及技术措施
6.1模板加工要求
1、由施工员依据设计图纸、模板施工方案，编制技术交底单，绘制每仓模板具体的尺寸，向加工人员做好交底。
2、车站结构节点部位的模板采用木模板。
3、车站内墙单侧模板及支架由专业模板单位设计加工。
4、模板选用的木方要求过刨，以保证厚度一致，且平整度良好，同一规格木方平整度允许偏差1.0mm。脚手架系统选用扣件式钢管支撑。
5、为确保本工程达到清水混凝土效果，在模板安装前检查其质量，凡有缺棱掉角的一律不用，以确保模板接缝不漏浆。模板外观要求模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度不大于1.0mm，无漏浆缝隙。
6.2模板安装要求
1、一般规定
模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
(1)在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。
(2)模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。
(3)模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
2、模板安装主控项目
(1)安装现浇结构的上层支架时，上、下层支架的立柱应对准。
检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。
(2)在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
检验方法：观察检查。
3、模板安装一般项目
(1)模板安装应满足下列要求：
a、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
b、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂、宜选用水溶性隔离剂；
c、混凝土浇筑前，模板内的杂物应清理干净；
d、对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。本工程采用18mm木胶板。
检验方法：观察检查。
(2)用作模板的面板应平整光洁、不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。
检验方法：观察检查。
(3)对跨度小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。
检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。
(4)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其允许偏差应符合下表规定。
检验方法：钢尺检查。
表6.1：预埋件、预留孔洞的允许偏差表
| 序号 | 项 目 | 允许偏差（mm） | |
| 1 | 预埋钢板中心线位置 | 3 | |
| 2 | 预埋管、预留孔中心线位置 | 3 | |
| 3 | 插 筋 | 中心线位置 | 5 |
| 外露长度 | 0~＋10 | ||
| 4 | 预埋螺栓 | 中心线位置 | 2 |
| 外露长度 | 0~＋10 | ||
| 5 | 预留洞 | 中心线位置 | 10 |
| 尺 寸 | 0~＋10 | ||
| 序号 | 项 目 | 允许偏差(mm) | 检验方法 | |
| 1 | 轴线位置 | 5 | 钢尺检查 | |
| 2 | 底模上表面标高 | ±5 | 水准仪或拉线、钢尺检查 | |
| 3 | 截面内部尺寸 | 基 础 | ±10 | 钢尺检查 |
| 柱、墙、梁 | －5~＋4 | 钢尺检查 | ||
| 4 | 层高垂直度 | 不大于5m | 6 | 经纬仪或吊线、钢尺检查 |
| 大于5m | 8 | 经纬仪或吊线、钢尺检查 | ||
| 5 | 相邻两板表面高低差 | 2 | 钢尺检查 | |
| 6 | 表面平整度 | 5 | 2m靠尺和塞尺检查 | |
6.3模板安装
6.3.1底板腋角模板安装
1、底板腋角模板施工工艺流程
底板钢筋验收→底板腋角模板安装→模板支架搭设→模板调整固定→模板验收
2、安装方法
底板钢筋绑扎完毕且验收合格后，预埋A25@500钢筋，预埋钢筋长度200mm，距腋角400mm，与底板上层钢筋焊接，外露长度100mm。进行底板腋角处模板安装，模板采用18mm木胶板，外层支架采用A48的三角钢管撑，钢管采用旋转扣件和直角扣件连接，支撑于预埋钢筋上，详细构造如下图所示。
图6-1：底板腋角处模板安装图
6.3.2内衬墙模板安装
1、单侧模板支模
（1）内衬墙模板施工工艺流程
防水保护层、钢筋绑扎并验收合格→弹内衬墙边线→内衬墙模板安装→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→支架连接加固→安装操作平台→预检→模板调整固定→再紧固、检查一次埋件系统→报监理验收合格→浇筑砼
（2）安装方法
a、预埋地脚钢筋（见下图）
图6-2：预埋地脚螺栓及支架与面板连接大样图
底板预埋地脚钢筋伸出腋角斜面，地脚钢筋与腋角斜面交点距侧墙内壁为200mm，地脚钢筋裸露长度为200mm，预埋平直长度250mm与板上层钢筋点焊连接。地脚钢筋裸露端与底板水平面成45度。中板预埋地脚钢筋从内衬墙脚底伸出，地脚钢筋裸露长度为200mm，预埋平直长度250mm与板上层钢筋点焊连接。地脚钢筋裸露端与底板水平面成45度。地脚钢筋现场预埋时拉通线，保证埋件在同一条直线上。地脚钢筋在预埋前对连接螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上，影响连接螺母。预埋递交钢筋平面位置与桁架同间距，对应预埋。
b、内衬墙模板安装
先安装内衬墙底第一块模板，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装方木背楞，临时用钢管支撑。吊装1.2m标准桁架，将桁架由堆放场地吊至现场，桁架在吊装时，轻放轻起，多榀桁架堆放在一起时，在平整场地上相互叠放整齐，以免桁架变形。再安装第二块模板，第二块标准桁架，依次进行。
墙体模板支架每安装5～6榀单侧支架后，及时穿插施工埋件系统的压梁槽钢。支架安装完后，安装埋件系统，用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。调节单侧支架后支座，直至模板面板上口符合设计要求。将调整好的支架用钢管进行连接加固。最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。单侧支模模板安装如下图所示。
图6-3：单侧支模模板安装示意图
墙体模板安装前，由测量员核准标高，测放结构轴线及墙体控制线，做好班前交底。
本工程内衬墙模板安装时，用桁架固定，预检后再调整加固，将模板偏差控制在规定范围之内，待模板及支架正式验收合格后，进行墙体混凝土浇筑。
6.3.3板及梁模板安装
1、梁模板施工工艺流程
弹出梁轴线及水平线并复核→沿梁向两侧搭设支架→安装主、次龙骨→梁底起拱→安装梁底模板→绑扎钢筋→安装侧模→复合梁模尺寸、位置→与相邻模板连固→验收
2、板模板施工工艺流程
支架安装→安装龙骨→调整楼板下皮标高及起拱→铺设次龙骨方木→铺设面板→检查模板上皮标高、平整度→验收
3、安装方法
板模板采用18mm木胶板；次龙骨采用50×100mm方木,间距300mm；主龙骨采用100×100mm方木，顶板间距800mm，中板间距1000mm；梁模板采用18mm木胶板，次龙骨采用50×100mm方木,间距300mm；主龙骨采用100×100mm方木，顶板间距400mm。支撑系统采用扣件式满堂支撑架，支撑下端垫200×200×50mm木方。便于调节高度，立杆顶设可调撑托。
在铺设板模板前，先进行模板支撑架验收，验收合格后，方可铺设顶板及梁模板。模板铺设时先铺设梁底主次龙骨，再铺设梁底模板及侧模。
梁模板铺设时采用梁侧模+梁底模做法。在梁模板安装完毕后再进行板模板铺设，板模板从两侧开始安装，先安装第一排龙骨，临时固定后再安装第二排龙骨，依次逐排安装；调节可调螺栓高度，将龙骨找平；铺设板时，板与板之间采取硬拼缝，要求拼缝严密，缝隙小于2mm；板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，标高校完后，将模板上面杂物清理干净；并及时进行验收。
本工程梁、板跨度大于等于4m，按2‰起拱，起拱圆滑、平缓，起拱时不得有明显折痕，板的两侧不起拱，在板的中部起拱。
4、其他技术要求
板支模前，在墙体上部弹线，将混凝土浮浆层剔除干净，露出石子。板支模时，根据墙体上水平控制线控制板支模标高。板模板与墙体接触面贴海绵条，木胶板与墙体挤紧，防止接缝不严而漏浆，同时避免海绵条露出模板表面。木模板与木模板间采用硬拼缝，保证拼缝严密，不漏浆，严禁在接缝上贴胶带纸。
板铺完后，用水准仪测量、校正模板标高，且满足起拱要求。在梁的一侧板端不封口，留做清扫口，待将模板内杂物清除干净后，再进行封堵。模板涂刷脱模剂时，不得污染梁、板钢筋及混凝土施工缝。
6.3.4柱模板安装
1、工艺流程
柱钢筋绑扎→弹线→模板吊装至工作面→从下向上安装模板→安装次龙骨→安装对拉螺杆→从上往下安装套箍→验收核对墨线→安装斜支撑固定。
2、柱模安装
柱模板采用18木胶板；次龙骨为500×100mm方木，间距250mm；主龙骨采用双拼A48×3.6mm钢管对拉固定，间距500mm；支撑采用钢管斜撑。支搭柱模时，其标高、位置要准确，搭设牢固，柱模根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆，模板制作时在柱子下方留置100×100mm清扫口，待清扫完毕后封闭。
3、模板支撑安装
先安装柱子相对的两块模板，并作临时固定，再安装另外两块模板，合模之后，从下到上安装柱箍，并在设计位置设置斜撑；然后通过撑托及螺杆调节、校正模板垂直度及柱顶对角线。安装完毕后确保柱子下脚平整，与模板交接严密，加贴海绵条，以防止跑浆；并检查斜撑是否顶紧，以防止浇注混凝土时模板发生位移或上浮。
4、其它技术要求
方木表面必须刨光，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。柱脚设置一个清扫口，尺寸为100mm×100mm，浇注混凝土前封堵严密，柱模根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。柱脚贴底板面位置设置钢筋地锚，确保柱子的形状和尺寸。
6.3.5预留洞口模板
预留洞口模板采用50×100mm方木和18mm木胶板拼制，为便于脱模，角部用角钢加固。洞口下侧模板留设排气孔。洞口模板角部加设斜撑。
6.4梁板支撑架搭设
6.4.1 构造要求
顶板满堂支撑架立杆纵横向间距0.8×0.8m，在纵梁部位局部加强采用纵横距0.8×0.4m，下垫200×200×50mm木垫板，立杆顶设可调撑托。纵梁下3.2m范围内进行局部加强，横向间距变为0.4m。立杆悬臂长度不大于250mm。立杆之间采用对接扣件连接。
中板满堂支撑架立杆纵横向间距1.0×1.0m，在纵梁部位局部加强采用纵横距1.0×0.5m，下垫200×200×50mm木垫板，立杆顶设可调撑托。纵梁段在纵梁下3.0 m范围内进行局部加强，横向间距变为0.5m。立杆悬臂长度不大于250mm。立杆之间采用对接扣件连接。
满堂支撑架设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮150mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
满堂支撑架步距1.2m，水平杆按1.2m设一道。由底向上依次设置，在顶部不足1.2m范围时，设置一道水平杆。
在架体外侧周边及内部纵、横向每5跨（且不小于3m），应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为5跨。
在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置水平剪刀撑。扫地杆的设置层应设置水平剪刀撑，水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不宜超过6m，剪刀撑宽度应为3m～5m。
竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角应为45°～60°，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角应为45°～60°，剪刀撑斜杆的接长满足规范要求。
6.4.2 支撑架搭设
1、工艺流程
满堂支撑架施工流程: 画线放样→放置木垫块→放置纵向扫地杆→立杆（加临时抛杆）→横向扫地杆→第一步纵向水平杆→第一步横向水平杆→第二步纵向水平杆→第二步横向水平杆→第三步纵向水平杆→第三步横向水平杆→以此类推→剪刀撑搭设→安装顶部撑托→搭设模板纵横梁→铺设模板。
2、施工准备
脚手架搭设前，应按专项施工方案向施工人员进行交底；应按本规范规定和脚手架专项施工方案要求对钢管、扣件、脚手板、可调托撑等进行检查验收，不合格产品不得使用；经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水；应清除搭设场地杂物，平整搭设场地。
3、搭设
施工准备完成后，从板中间向两侧进行画线放样，画出立杆的准确位置，并摆放木垫板，垫板均应准确地放在定位线上。
按间距要求摆放纵向扫地杆，按设计要求进行立杆，开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，进行临时固定。将纵向扫地杆与立杆采用直角扣件连接。摆放横向扫地杆，与立杆采用直角扣件连接。搭设第一步纵横向水平杆，纵横向水平杆采用直角扣件固定在立杆上。每搭完一步支撑架后，应按本规范规定校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
立杆接长必须采用对接接长，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根杆长度不应小于3跨；纵向水平杆接长应采用对接扣件连接或搭接。两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的1/3；搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。
纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。腋角处立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。
支撑架剪刀撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，不得滞后安装。在架体外侧周边及内部纵、横向每5跨（且不小于3m），应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为5跨。在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置水平剪刀撑，水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不宜超过6m，剪刀撑宽度应为3m～5m。剪力撑设置如下图所示。
注：1-水平剪力撑，2—竖向剪力撑，3—扫地杆设置层
图6-4：剪力撑布置图
扣件安装应符合下列规定： 扣件规格必须与钢管外径相同；螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m；在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm； 对接扣件开口应朝上或朝内；各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm。
6.5模板拆除
1、墙体、柱子及梁侧模板拆除
模板及定型桁架拆除时，混凝土强度应达到1.2Mpa，以同条件养护试块试压结果为依据，每段测试一次。夏季施工时，外墙模板及支架、柱子模板及支架可在36小时后拆除。
墙体、柱子模板及支架拆除时，拆除顺序与模板安装顺序相反，先拆支架，后拆模板。墙体模板拆除，首先拆下模板与支架连结螺栓，再松开地脚螺栓，使模板及支架向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。拆除时砼强度达到能够保证砼表面及棱角不因拆模而损坏即可，现场根据经验及实际情况确定拆模时间，拆除时一定保证砼表面不受损。
柱模板拆除：柱应先拆除斜撑杆，再拆除柱箍；然后用撬棍从上口向外侧轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离；拆除时应适当加设临时支撑，以防整片柱模倾倒伤人。柱模板拆除后用木板条对柱子阳角进行保护。
2、板及梁模板拆除
(1)板及梁模拆除时符合施工规范规定，根据现场同条件试块试压强度报告，砼强度达到要求，拆模申请批准后，方可拆除板模板。
(2)梁模拆除时，先拆除梁侧模板。从跨中下调撑托螺杆，之后向两端逐根下调，再拆除主、次龙骨，然后拆除梁底模；拆除梁底模支柱时，亦从跨中向两端作业。
(3)板模拆除时，先下调立杆顶撑托螺杆，再拆除主、次龙骨，然后拆除板底模。
(4)当梁和板模板拆除后，再拆除梁柱接头模板。
(5)拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。
(6)拆除后的模板要及时清除板面上的灰浆，对变形和损坏的模板及配件要及时修理，以备下次使用。
(7)拆模强度控制：现浇板模拆除，以现场同条件试块试压强度为依据，各部位拆模时砼强度要求如下：
表6.3：模板拆除时的混凝土强度要求
| 构件类型 | 构件跨度（ｍ） | 达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（％） |
| 板 | ≤2 | ≥50 |
| ＞2、≤8 | ≥75 | |
| ＞8 | ≥100 | |
| 梁、拱、壳 | ≤8 | ≥75 |
| ＞8 | ≥100 |
1、模板堆放场地平整，便于清理，模板统一放置在钢管插板架内。
2、模板拆下后，先将模板内、外和周边灰浆清理干净，模板外侧和零部件的灰浆和残存混凝土也相应清理干净。
3、模板拆除后，吊运至后台进行清理维修。首先将模板表面清理干净，板面严重破损的进行更换，然后按需求重新配制模板。
4、模板平方下垫100×100mm方木，垫木必须上下对齐，绑扎牢固，堆放高度不大于1.5m，
5、模板按编号分类码放。
第7章 质量保证体系及措施
7.1质量目标
确保车站主体结构施工一次验收合格率100%；合同履约率100%。
7.2质量保证体系
项目经理部成立质量管理组织领导小组，由项目经理任组长，项目经理部总工程师任副组长，成员由项目经理部各部室人员组成。
图7-1：质量保证体系图
7.3施工准备阶段质量控制措施
各工种操作员已经过培训并取得上岗证的，必须持证上岗，未通过相应工种考核的员工，直至培训考核通过，才能上岗。
1、本工程开工前，有项目工程师和技术部作好下列准备工作：
2、熟悉、审核设计图纸，参加技术交底和图纸审核；
3、编制实施性施工方案，制定施工计划，安排好施工顺序；
4、做好技术交底和技术培训工作；
5、配备检验，测量和试验设备，其数量、精度满足工程要求，在规定检验有效期内；
6、进行原材料的基础试验工作；
7、制订各项施工工艺、技术的施工方案及措施。
8、做好场地防雨水的安全措施。
7.4施工过程控制
1、技术部组织相关人员进行施工图纸会审，确保管理及施工人员达成共识，按图纸、规范、交底施作。
2、施工中出现的新问题、新情况，由技术部组织制定针对性的施工方案和处理意见，报总工程师批准后由作业队具体实施。
3、由测量组负责组织控制测量，由作业队控制施工测量。
4、工程部负责制定关键工序和特殊工序的施工作业指导书，报总工程师批准后组织实施，并对关键工序和特殊工序进行连续监控。
5、由设备物资部负责组织机械设备的维修、保养并建立设备台帐。
6、经检验和试验不合格的采购物资，通知供货方以便及时作出处理，严禁不合格物入库。对于经检验和试验合格的物资及时标识管理。
7.5模板质量验收标准
表7.1：模板安装允许偏差检查方法
| 项次 | 项 目 | 允许偏差值（mm) | 检查方法 | |
| 结构长城杯标准 | ||||
| 1 | 轴线位移 | 柱、梁、墙 | 3 | 尺量 |
| 2 | 底模上表面标高 | ±3 | 水准仪或拉线尺量 | |
| 3 | 截面模 内尺寸 | 基 础 | ±5 | 尺量 |
| 柱、梁、墙 | ±3 | |||
| 4 | 层高垂直 | 层高不大于5米 | 3 | 经纬仪或吊线、尺量 |
| 大于5米 | 5 | |||
| 5 | 相邻两板表面高低差 | 2 | 尺量 | |
| 6 | 表面平整度 | 2 | 靠尺、塞尺 | |
| 7 | 阴阳角 | 方 正 | 2 | 方尺、塞尺 |
| 顺 直 | 2 | 线尺 | ||
| 8 | 预埋铁件中心线位移 | 2 | 拉线、尺量 | |
| 9 | 预埋管、 螺栓 | 中心线位移 | ±5 | 拉线、尺量 |
| 螺栓外露长度 | +5、-0 | |||
| 10 | 预留孔洞 | 中心线位移尺寸 | +5、-0 | 拉线、尺量 |
| 11 | 插筋 | 中心线位移 | ±5 | 尺量 |
| 外露长度 | +10、0 | |||
7.6.1模板拼缝施工
1、墙体模板拼接部位采用硬接缝，缝口用双面胶粘贴。
2、板及梁模板为现场拼装，采用硬拼方法施工，模板提前由木工工长按跨度作好配板图，按图进行现场下料，保证拼装下料准确，尽量减少窄条、碎块出现。
7.6.2标高控制措施
板、墙模板施工前，在竖向结构插筋上测设出标高控制线，拉线检查板面高度。
7.6.3垂直度控制措施
竖向结构施工时，柱每面设不少于两个线坠进行控制，墙体每跨不少于三个点进行控制，随立模板随检查，并及时调整。
7.6.4浇注混凝土控制措施
1、浇注混凝土时严格控制浇注速度，浇注速度不宜大于2.5m/h；
2、要求混凝土初凝时间宜控制在5h内；
3、浇注混凝土时尽量对称平衡浇注。
7.6.5其它控制措施
本工程模板在施工前做好各项技术交底，对于施工操作人员进行岗前培训。
本工程模板的施工难点为墙体支模、模板的支撑排架。各班组根据实际情况进行预先组拼，组拼前根据排架的横、纵间距放好平面线，确保排架尺寸准确无误。由于模板下部混凝土侧压力较大，模板支撑及地锚严格按方案要求施做。
模板支顶完毕后，经安全、技术、质量及监理进行联合验收合格后，方可进行下道工序施工。
7.7模板安装控制项目
7.7.1主控项目
1、安装结构侧墙、顶板模板及支架时，底板应具有足够的承载能力，即底板强度达到设计要求。
2、在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋及混凝土接茬。
7.7.2一般项目
1、模板接缝不漏桨，浇注混凝土前，木模板浇水湿润，但模板内不可有积水。
2、模板与混凝土的接触面清理干净，并涂刷隔离剂，但不采用影响结构性能的隔离剂。
3、浇注混凝土前，模板内杂物该清理干净。
4、结构顶板底模板须起拱。
5、固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且安装牢固。
7.8模板施工质量通病与防治
表7.2：模板施工质量通病与防治
| 序 号 | 项 目 | 防 治 措 施 |
| 1 | 墙底烂根 | 模板下口缝隙须封严 |
| 2 | 墙体不平、粘连 | 墙体砼强度达到1.2Mpa方可拆除模板。清理模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的重新刷涂。 |
| 3 | 垂直度偏移 | 支模时要反复用线坠吊靠，支模完毕经校正后如遇有较大冲撞，应重新用线坠复核校正。 |
| 4 | 墙体凹凸不平 | 加强模板的维修，每周转一次就对模板检修一次 |
| 5 | 墙体钢筋移位 | 大模板上口设置卡子并采取措施控制保护层厚度 |
| 6 | 预留洞偏移 | 洞口角部用角钢，洞口设木方作为水平，竖向支撑。 |
| 7 | 墙体阴角不方正、不垂直 | 及时修理好模板，支撑时要控制其垂直偏差，并且固定牢靠，阴角模与大模板之间接缝必须满加连接螺栓。 |
| 8 | 外墙上下不垂直、不方正 | 确保模板支撑架的牢固 |
| 9 | 板下挠 | 板支撑材料应有足够强度，支撑必须加垫木，板模按2‰起拱。 |
1、保持模板本身的整洁，标识清楚，堆放整齐，防止碰撞，保持板面不变形。注意对模板及其构配件进行保养。
2、模板吊运就位时要平稳、准确，不得碰撞结构构件或其他物体，既保护施工完的结构构件，同时也保护大模板，防止造成安全事故。
3、拆模按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土墙面及洞口等出现裂纹。
4、墙面与模板粘结时，或有其他连接件未拆除时，禁止用吊车吊拉模板。
5、组装好后的模板，临时堆放时，用编织布临时遮盖；使用前，必须刷脱模剂。
6、模板拆除时，严禁用撬棍乱撬和高处向下乱抛，以防口角损坏。
7、梁、板模支设完成以后，在其上面焊接或割除钢筋时，模板上垫铁板，以防烧伤模板。
8、配制边角模板时，严禁切割整模板。配制木模板时，切割后的模板侧面刷封边漆，以利于模板的重复使用。
9、施工中，严禁用利器或重物乱撞模板，以防模板损坏或变。
第8章 安全文明施工保证体系及措施
8.1安全、健康保证目标
杜绝重大伤亡和火灾事故。
贯彻执行项目安全管理方案，现场施工人员的年负伤率不大于0.05%，不发生高空坠落事故，不发生高空落物击打事故，不发生重大设备事故、重大交通事故和火灾事故。
对从事有毒有害作业人员进行定期体检，预防和消除职业危害。
8.2安全文明保证体系
图8-1：安全保证体系图
8.3安全教育
施工现场安全教育的目的，是为了提高员工的安全意识，树立安全生产的正确认识，培养安全 生产必须具备的基本知识和技能。
施工现场安全教育，包括定期教育和新工人（含民工）、变换工种工人、特种作业工人及分包单位的安全教育。职工（含民工）新进场，未经三级安全教育不准上岗。采用新设备、新材料及技术难度复杂或危险较大的作业，必须进行专门的安全教育，并有可靠的措施，才能进行作业。
8.4现场安全技术措施
各种施工、操作人员进入现场必须进行安全教育培训，做到持证上岗率达100%。班组长在班前进行安全交底，执行公司“三不作业”制度，班组安全员作好当天安全记录工作，劳保用品佩带齐全，随时接受安全管理人员检查和询问。
做好个人防护，进入施工现场人员必须戴好安全帽，当班人员必须穿工作服，戴工作手套，从事2m以上高空作业，必须系好安全带。设专职安全员负责各种设备和施工过程中的安全隐患检查工作。
现场照明设施齐全，配置合理，经常检修，保证正常的生产、生活；氧气瓶不得沾染油脂，乙炔瓶必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔瓶要安全距离分开存放。
安装和拆除模板，吊车司机与安装人员应经常检查索具，密切配合，做到稳起、稳落、稳到位，防止模板大幅度摆动，碰撞其他物体，造成事故。模板安装和拆除时，指挥、挂钩和安装人员应经常检查吊环，预先调整好重心。起吊时应用卡环和安全吊钩，不得斜牵起吊。严禁操作人员随模板起落。模板吊装拆运时，必须使用卡环或可靠的安全保险吊勾。遇恶劣天气（六级以上强风、大雪、大雾）禁止吊装作业。
模板安装时，应先内后外对号就位。未就位及有效固定前不得摘钩。
吊车人员如司机、信号工、挂钩人员必须经交底方可操作，并经常检查有关吊具。
在基坑边缘0.8-1.2m处，设置防护围栏，围栏高度按大于1.2m设置，要求牢固、结实、可靠。
作业平台上的脚手板必须满铺，且平顺、牢固、无探头板。施工搭设的梯道、脚手架、防护栏、安全网等防护设施应符合安全要求，经安全员检查合格后方可投入使用，架子工程施工应严格执行《建筑施工高处作业安全技术规范》和《建筑安装安全技术操作规程》有关规定。
基坑内施工的人员上、下班设专用的斜道或梯道，禁止攀爬模板、脚手架。
8.5重点易发事故的预防措施
模板吊装意外事故预防措施
吊装前严格对操作人员进行安全交底；吊装时明确专人指挥,各机械操作人员必须服从指挥,操作人员配戴好安全防护用品。
严格按顺序吊装，及时架立支撑，及时安装完毕。
8.6重要安全控制措施
8.6.1结构施工时垂直运输及水平运输安全保护措施
1、结构施工安全技术措施
(1)严格按照施工方案要求进行模板施工。
(2)各种机械设备按施工要求进行布置，并定期进行测试检查和维护。
(3)吊装前对钢丝绳、卡具等进行检查验收，符合要求才能使用。
(4) 起吊作业前，对司机进行安全技术培训和技术交底，起吊时，司机要认真操作，精力集中。严禁吊斗撞击支护结构或防护平台。
(5) 吊放吊斗上下有统一的信号，有专人指挥，下部人员要避在安全处。
(6)夜间施工必须有充足的照明。遇有大风、地面下沉较大等情况时，停止施工。基坑垂直运输使用的龙门吊由具备施工资质的专业施工队进行安装，严禁吊斗超载运输。
2、结构施工安全管理措施：
(1)施工时，在基坑周围设置安全设施，并设置醒目的安全警示标志。
(2)施工的提升设备有足够的安全系数，建立严格的安全管理制度，定期详细检查，防止事故发生。
(3)基坑周围设置完善的排水设备，并在基坑上沿附近范围设置防雨设施，防止地表水流入基坑内。
(4)严禁施工人员搭乘吊装设备。
3、基坑使用安全管理措施
(1)在基坑入口设置明显的安全防护设施，设置安全使用警示牌，下坑人员明细牌。
(2)基坑地面设施牢固、安全。严禁在基坑附近堆码杂物，防止跌落基坑内。
(3)基坑内爬梯处必须有足够的照明设施。
(4)基坑内的提升设备有足够的安全系数。建立严格的规章制度，定期详细检查尤其是吊钩、钢丝绳等，防止事故发生。
(5)下坑施工人员必须穿戴符合要求的服装，严禁闲杂人员进入基坑内。
8.6.2模板施工安全控制措施
1、模板存放地点符合现场施工平面图要求，模板吊至存放地点时，应一次放稳，便于清理、涂刷脱模剂。
2、由于施工安排紧凑，模板大部分时间在工作面上周转，会临时放置在施工层上，进行清理、涂刷工作必须快捷，并注意安全，有可靠的安全措施。
3、模板高空安置过夜时，将模板相互拉结，并将模板与建筑物固定。
4、起吊模板之前，将吊装机械调整适当，吊装时稳起稳落、就位准确，严禁大幅度摆动，禁止人力搬运大型模板。
5、模板操作平台的上人梯道、栏杆等防护设施完好无损，保证安全作业。
6、支模按工序进行，模板没有固定并经验收合格，不得进行下道工序。
7、模板合模和拆模时，有专人指挥，操作人员必须站在安全可靠的地方操作。
8、安装内衬墙模板时，确保三角架及平台板安装牢固。模板安装后，立即上紧螺栓及压梁，安装操作人员必须系好安全带。
9、模板及其支撑系统在安装过程中，设置临时固定设施，严防倾覆。
10、拆模时，确认所有固定件全部拆除，确保模板与墙体完全脱离后方准起吊。
11、操作过程中做好安全检查，发现违规、违章操作及时纠正。
12、脱模剂存放地点有防雨防渗漏措施，防止污染。
13、安装模板时，严禁将模板从高处扔下，减少噪声污染，防止模板非正常损坏。
14、废料及时清运出现场，减少环境污染。
8.7文明施工保证措施
因施工场地处在市中心区，施工过程中必须做到文明施工，降低对周边居民生活造成的不利影响，主要采取如下施工措施：
1、施工场地采用硬式围挡，施工区的材料堆放、材料加工、出碴及出料口等场地均设置围挡封闭。施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、建筑垃圾等。建筑垃圾应及时清理，运至指定地点。
2、场地出口设洗车槽，并设专人对所有出场地的车辆进行冲洗，严禁遗洒，运碴车辆，碴土应低于槽帮10cm并用苫布等覆盖，严防落土掉碴污染道路，影响环境。
3、落实“门前三包”责任制，保持施工区和生活区的环境卫生及时清理垃圾，运至指定地点进行掩埋或焚烧处理，生活区设置化粪设备，生活污水和大小便经化粪设备处理后才能排入市政污水管道。
4、工程车辆的行驶路线和时间要严格遵守交管部门的要求，禁止超载、超高、超速行驶，对工地周围的道路派专人清扫，保持周边环境的整洁。
5、在施工通道和作业面，挂设醒目的、具有针对性的警示牌、安全标志，如指令标志、提示标志、警告标志、禁止标志、高处作业标志等。工地主要出入口设置交通指令标志和警示灯，保证车辆和行人安全。
6、合理安排施工作业、重型运输车辆的运行时间，避开噪声敏感时段；较高噪声、较高振动的施工作业尽量安排在环境噪声值较高的白天施工；禁止施工人员在居民区附近和夜间施工时高声喧哗，避免人为噪声扰民。
7、施工扬尘控制：施工现场硬化；水泥使用时尽量避开大风天气；对挖出的土及时苫盖，及时清运，运输过程中严格控制撒漏，进入市政道路前进入清洗槽清洗，运输土方时尽量避开雨天，以免造成水土流失。
8、施工噪声控制：尽量选用低噪音设备及机械，对发电机、空压机等机械设备优先选用低噪音型号，并尽量设置在离居民区较远处；调整大型机械设备使用时间，居民休息时尽量减少高噪音设备的使用。
9、施工过程中的废水、废渣处理：施工废水必须经沉淀处理后方可排进市政管道；废渣经化学检验无污染后方可弃运至指定垃圾填埋场。
10、既有交通设施保护。施工场地位于繁华的市区，施工中尽量不破坏原有设施和影响行车。
11、环境绿化。对门前屋后凡可进行绿化的地点均进行临时种植花草树木，并由专人挂牌维护管理，增加现场的美观。工程竣工后搞好地面恢复，恢复原有植被，防止水土流失，保持城市原有环境风貌的完整和美观。
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