冲孔落料模具设计

绪   论

模具高级技工在冲模制造流程中的中心地位是无可代替的，他们对保证模具质量、提高产品的市场竞争里起着非常重要的作用。为适应现代制造业发展和产品技术既不的需要，加快高级技能人才的培养。

模具作为一种高附加值的技术密集产品，它的技术水平已经成为衡量一个国家制造业水平的重要评价指标之一。而要提高模具技术水平不但要有先进的制造设备，更重要的是有掌握先进制造设备的人才。人力资源是企业最重要的战略资源，它决定这企业长远的，持续的发展。

目前，很多从事模具制造的企业已注意到人才的重要性，特别是随着高档水平模具的需要不断增加，对人才素质的要求也越来越高。所以企业在购置数控加工设备的同时要加人才的培训。目前，专门针对培养掌握先进模具制造技术的高、中级技术人才的教材又比较少，开展这方面培训工作比较困难冷冲压生产是当代金属加工领域的重要手段 ，冷冲模是冲压生产中必不可少的主要工艺装备。现代工业产品的发展在很大程度上取决于冲模制造的发展水平，可以认为，模具制造行业已成为国民经济的 基础工业之一 。冷冲压加工是在常温下，利用压力机的压力，通过冲模对各种不同规格尺寸的材料进行加工，制成所需要形状和尺寸地 零件。相对冷冲压而言，将材料加热后进行的冲压称为热冲压。冲裁的过程时将金属或非金属板材的一部分材料与另一部分材料分离的过程，根据工序需要不同，可以沿封闭轮廓或非封闭轮廓线分离。冷冲模零件根据作用可分为工作零件、定位零件、卸料和推件零件、导向零件、支持零件、紧固零件和供力零件。一般认为，模具的工作零件，定位零件和卸料、推力零件为模具的工艺零件，而其他则称为冲模的辅助零件。

模具是完成冲压工序地一种专用工具，在冲压生产现场是不可缺少地工艺装备。冲模必须满足冲压生产地要求，不仅要冲压出合格地领巾，而且要适应批量生产的需要，既要操作方便、安全可靠、使用寿命和容易制造与维修地特点。模具按工序可分单工序冲模和复合模、连续模，单工序冲模又称简单冲模，在一套冲模中只完成一个工序，如落料模、冲孔模、弯曲模、拉深模等。单工序冲模在冲压生产现场是应用最多地一种形式，即使在大批量生产条件下依然如此。复合冲压是在冲床滑块地一次行程中，在同一位置上，使材料顺序完成几个冲压工序地方法，如落料——冲孔、落料——拉深、落料——拉深——冲孔等复合工序，该类模具称为复合模。连续模又称级进模，跳步模。连续冲压是在冲床滑块的一次行程中，按一定程序完成两个或两个以上的工序，如冲孔——落料、切口——冲孔——弯曲——切断、切口——拉深——冲孔——落料等。工作时，随着条料（或带料）的连续送进，在模具的不同部位，分别顺序完成的一次行程中，得到一个或数个制作。

正确的选择模具材料和模具的制造技术，在很大程度上决定着成形模具的使用寿命。为着某些原因，模具可能不得不更换。例如，由于磨损或塑性变形而使尺寸发生改变，表面损坏、光洁度降低、润滑故障和裂纹即破裂。在热压模锻中，模具失效的主要模式是腐蚀作用、热疲劳、机械疲劳和永久性即塑性变形。腐蚀，通常也叫做模具磨损，实际上模具由于受到压力后模具表面上的材料发生剥落。变形材料的滑移、模具材料的抗磨性，模具表面温度、模具和材料接触表面的相对滑动速度以及接触层的性质，都是影响模具磨损的最主要的因素。热成形加工中会发生热裂效应，热疲劳都发生在模具模腔的表面。由于跟热变形材料接触，就在周期性屈服的模具表面引起了热疲劳。由于温度梯度的急剧变化，这种接触引起表面层的膨胀，而且表面层受到压应力的影响。在温度足够高的时刻，这些压应力可引起表面层的破坏。当模具表面冷却时，可发生反向应力，因而表面层将处于拉应力状态。这种状态循环往复将引起形成龟裂的模面，那就是作为识别热裂纹的特征。模具破裂或产生裂纹是由于机械疲劳，并且是在模具过载和局部应力高等情况下发生的。在变形加工过程中，由于加载、减载，模具承受着交变应力作用，这就将引起开裂并发生重大破坏。在给定的成形工艺条件下，模具材料的机械性能对模具寿命和模具的损坏影响很大。一般而言，最具影响的性能是取决于加工过程的温度。这样，用于冷却成形加工工艺的模具材料与用于热成形加工的材料有着极大的区别。对于金属成形加工工艺的小批、单件生产，模具的设计、制造和模具材料的选择是非常重要的。为着提供成本合理和具有令人满意的寿命的模具，必须用合适的模具材料和用现代的制造方法来制造模具。成形加工的经济效益常常是取决于模具寿命和所制造的每件模具的成本。根据上述应用，合适的模具材料的选择取决于以下三方面的因素：

加工工艺本身有关的因素，包括模腔尺寸、所用机器形式和变形速度，毛坯尺寸和温度，要用的模具温度、润滑、生产率和要生产的零件数量。

与模具加载形式相关的因素，包括加载速度，即模具与正在变形的金属之间的冲击时间或逐渐接触的时间（在热变形加工中，这种接触时间显得特别重要），在模具上的最大载荷和压力，最大和最小的模具温度以及模具将要承受的加载周期的数目。

第一节  概述

（一）  冲压模得发展

冷冲压生产是当代金属加工领域的重要手段 ，冷冲模是冲压生产中必不可少的主要工艺装备。现代工业产品的发展在很大程度上取决于冲模制造的发展水平，可以认为，模具制造行业已成为国民经济的 基础工业之一 。冷冲压加工是在常温下，利用压力机的压力，通过冲模对各种不同规格尺寸的材料进行加工，制成所需要形状和尺寸地 零件。相对冷冲压而言，将材料加热后进行的冲压称为热冲压。

冲裁的过程时将金属或非金属板材的一部分材料与另一部分材料分离的过程，根据工序需要不同，可以沿封闭轮廓或非封闭轮廓线分离。冷冲模零件根据作用可分为工作零件、定位零件、卸料和推件零件、导向零件、支持零件、紧固零件和供力零件。一般认为，模具的工作零件，定位零件和卸料、推力零件为模具的工艺零件，而其他则称为冲模的辅助零件。为获得高质量的汽车覆盖件金属模具,提出了基于快速成形技术的快速金属模具制造技术。计算机软件基础、金属材料与热处理、互换性原理与测量技术基础、成型设备概论、模具工程材料、现代技术、塑料成型技术、冲压成型技术、计算机在模具设计中的应用。

正确的选择模具材料和模具的制造技术，在很大程度上决定着成形模具的使用寿命。为着某些原因，模具可能不得不更换。例如，由于磨损或塑性变形而使尺寸发生改变，表面损坏、光洁度降低、润滑故障和裂纹即破裂

（二）  冷冲压工序

冷冲压加工十在常温下，利用压力机得压力，通过冲模对各种不同规格尺寸得材料进行加工，制成所需要形状和尺寸的零件。相对冷冲压而言，将材料加热后进行的冲压称位热冲压。

1.  冷冲压工序按其工作性质分为分离工序和变形工序两大类。                              

分离工序：使材料沿一定的轮廓线使其分类或部分分离，达到一定形状和尺寸要求。

变形工序：对材料施加威力，使其发生塑性变形，获得一定形状和尺寸要求的零件。

2.  冷冲压工序名称术语按国家标准中模术语的规定，按工序分类如下。

落料，冲孔，切边，切口，切舍，剖切，整修，精冲，切断，弯曲，卷边，拉深，反拉深，边薄拉深，成形，胀形，整形，缩口，翻边，翻孔，校正，压印，冷镦，正挤压，反挤压，复合挤压。

第二节  冷冲压模具的基本机构形式

模具是完成冲压工序的一种专用工具，在冲压生产现场是不可缺少的工艺装备。冲模必须满足冲压生产的要求，不仅要冲压出合格的零件，而且要适应批量生产的需要，具有操作方便、安全可靠、使用寿命长和容易制造与维修的特点。

（一） 冲模的分类

1.  按冲压工序不同

可分为落料、冲孔模、弯曲模、拉深模、冷挤压模等。

   按工序组合方式

按工序组合方式，冷冲模有单工序冲模、复合模和级进模等。

3.  按冲模导向方式分类

按冲模导向方式分为无导向冲模、导柱模和导板模。无导向冲模又称敞开模，多用于单工序冲压、生产批量较小或冲压件精度要求低的情况。上、下模的相对位置由压力机来保证。

导柱模是上、下模之间用导柱和导套来保证其相对位置精度。一般由二导柱的和四导柱的布排方式。使用滚动导向的模架制造可比滑动导向模架提供更高的导向精度。

导柱、导套导向的模架制造技术的成熟和标准冲压模架供应的市场商品化，使导柱模得到广泛得应用。大批量冲压生产现场多使用导柱模，有利于生产组织和操作安全。用导板导向得模具有两种形式，一种使用导板（兼作卸料板）直接为凸模导向，对小孔冲模，可以同时保护小凸模。也可以将导板导向与导柱导向连用。固定导板模一般适用于材料厚大于0.5mm得单工序落料、冲孔和多工序跳步冲孔、落料和连续拉深等冲压工序。使用导板导向得另一种形式用于大型覆盖件拉深模、整形模等。

4.  按送料方式分

按送料方式可分为手工料模，半自动化冲模和自动冲模。；

5.  按使用模具材料分

按使用模具材料分得不同，可分为金属冲模和非金属冲模两类。非金属冲模主要有橡胶模和塑料（树脂）冲模。

6.  按生产适应性分

根据不同生产规模得需求，可分为普通冲模和专用冲模两种形式。通用冲模有组合中目，普通弯曲模等。一般生产中使用的冲模多为专用冲模，即一副模具只冲压某一种或几种零件。

（二） 单工序冲模和复合模、续模

1.  单工序冲模

单工序冲模又称简单冲模，在一套冲模中只完成一个工序，如落料模、冲空模、弯曲模、拉深模等。单工序冲模在冲压生产现场是应用最多得一种形式，即使在大批量生产条件下依然如此。

2.  复合模

复合冲压是在冲床滑块得一次行程中，在同一位置上，是材料顺序完成几个冲压工序得方法，如落料——冲孔、落料——拉深、落料——拉深——冲孔等复合工序，该类模具称为复合模

  3.  连续模

连续模又称级进模、跳步模。连续冲压是在冲床滑块得一次行程中，按一定程序完陈年国两个或两个以上得工序，如冲孔——落料、切口——冲孔——弯曲——切断、切口——拉深——冲孔——落料等。工作时，随着条料（或称带料）得连续送进，在模具得不同部位，分别顺序完成不同冲压工序，在冲床的一次行程中，得到一个或数个制件。一般认为，当连续冲压的工位级进模。多工位级进模用于大批量生产中，多采用带（卷）料冲压，必要时与自动送料装置联用。

（三）  冲模的结构形式

冲模的结构形式按冲压工序可分为一下几类。

1.  冲裁模

冲裁的过程时将金属或非金属板材的一部分材料与另一部分材料分离的过程，根据工序要求不同，可以沿封闭轮廓或非封闭轮廓线分离。

冲裁模与其他模具相比有两大特点：一是凸模和凹模之间有与冲裁间隙值；二是凸模和凹模有锋利的刃口，一般情况下其刃口为90度角。

2.  弯曲模

弯曲模结构形式是随弯曲件的尺寸和采用不同弯曲方式决定的。一般分为简单弯曲模、连续弯曲模和自动弯曲模。通过弯曲模在多品种小批量生产的企业应用较为广泛，弯曲件形状可以是V形，U形多角弯曲、曲线形弯曲等，可根据产品零件特征分类，制造通用弯曲模来加工一定尺寸范围内的零件。

3.  拉深模

拉深分首次拉深和以后各次的拉深，首次拉深的毛坯为平板毛坯，而以后各次拉深是在上一次拉深成半成品件的基础上进行的，以后各次拉深时，一般时用上一次拉深件的形状定位。

第三节  冷冲模零件的分类

冷冲模零件零件根据其作用可分为工作零件、定位零件、卸料和推料零件、导向零件、支持零件、紧固零件和供力零件。一般认为，模具的工作零件，定位零件和卸料、推料零件为模具的工艺零件，而其他则称为模具的辅助零件。

（一）  冲压工艺零件

1.  工作零件 

工作零件是指与冲压材料直接接触，对其施加压力以完成材料冲压工序的零件，包括凸模、凸凹模和凸模、凹模的品镶件等。凸模、凹模又称为上模、下模，这在弯曲、拉深和成形模具中较多采用。拉深模中的压边圈又称压料板。可用来压住拉深毛坯（或半成件）以防止出现皱折，使材料能顺利完成拉深成形工序。

2.  定位零件

定位零件的作用是确保毛坯或毛坯件在冲模中的正确位置，是冲压件达到合格的形状、尺寸要求。定位零件主要包括挡料销、定距侧刃、导正销、导料板（侧导板）、定位销、定位等。

挡料销：根据挡料销的作用合使用场合不同可分为固定挡料销，弹性（活动）挡料销、始用挡料销等。

定距侧刃：用于连续冲压中条料（或带料）送进时的定位。常用定距侧刃端面形状有平和凹式两种，连续冲压模具工位较多时，使用凹式侧刃可提高坯料送进时的精度。端部带有台阶的侧刃，可用于材料较厚时的冲压。

导料销：导料销用于连续冲模中条料（或带料）送进时的精定位。导料销不能单独使用，可以和挡料销联用，或与定距侧刃联用。

3.  卸料、推件零件

卸料零件：用于从凸模周边卸除坯料或废料。卸料板、废料板等都属于卸料零件。

卸料板分弹性卸料板和刚性卸料板。刚性卸料板有称固定卸料板。弹性卸料板的卸料力由弹簧或橡胶提供。废料刀一般应用在拉深、成形零件切边后废料的切除，通过废料刀将切边废料切断位数段可以单独、方便的清楚废料边。

推件装置与零件：推件时将冲压后的制件或废料，从凹模或凸模洞孔那推出。推件动作的完成是由数个零件联合动作完成的，故称为推荐装置。常用推件零件由推杆、推板、打料杆及各类推件器、顶杆等。

（二） 冲模辅助零件

1.  导向零件

导向零件主要用以保证凸模和凹模相互位置的准确性，由导柱、导套，导板等组成。上，下模间用导柱，导套导向已被广泛应用。滑动导向的导柱，导套应用范围教广，滚动导向的导柱，导套用应用于精密的冲裁中。除上、下模座用导柱、导套导向外，多工位级进模、小孔冲模中常同时使用小导柱来保护小尺寸凸模以防止折断。

2.  支持零件

支持零件主要是设计结构需要，用于连接和固定工作零件，使之成为完整的模具机构。主要包括上模座、下模座、固定板、垫板、模柄等。支持零件除考虑结构需要外，应具有必要的强度及刚度。

3.  紧固零件

紧固零件主要用于紧固、连接各种冲模零件，如各种螺钉、圆销等，其中圆柱销还可起稳固定位作用。

4.  供力零件    

供力零件可分为冲压工作提供卸料力、推件力、压边力等。供力零件由弹簧、橡胶、压缩空气垫等。圆柱形弹簧是常用的一种弹簧，只有在需要大的弹簧而又受空间尺寸所才选用碟形弹簧。

第四章  冲裁间隙

（一）冲裁件断面

冲裁件的断面分三个区域：圆角带、光亮带和断裂带。

（二）冲裁间隙

1.  冲裁凸模和凹模之间的间隙

间隙就是凹模个凸模之间在垂直于冲裁方向上的尺寸差，一半用双面间隙Z表示。单面间隙为z/2。公称间隙是指最小间隙，供新模具设计、制造时选用。间隙范围时指间隙最大值与最小值之差。

（三）间隙的作用

 间隙的大小可直接影响冲裁了力大小，冲件尺寸精度和冲断面质量。

1.对冲裁力的影响    冲裁间隙大，所需冲裁力小，模具磨损小，寿命高。反之则冲裁力大，磨损大，寿命低。

2.对冲件尺寸精度的影响    冲裁间隙选用适当，冲件尺寸精度高，因此对尺寸精度要求高的冲件，在冲模设计制造时，选用间隙大小尤其重要。

3.对冲件断面的影响    间隙合理时，由凸模和凹模刃边出发的两条裂纹相迎，断面质量好，光亮带约占料厚的1/3～1/2。间隙过小时，断面较直，软料（纯铜、铝）断面会出现较宽的（接近厚料）光亮带，硬材会出现双光亮带。间隙过大时，圆角带（塌角）较大，光亮带窄，断裂带宽，且有较大的锥度。

（四）的毛刺

冲裁时在冲裁件断裂带边缘会出现近似垂直坯料平面的毛刺，因此落料件的毛刺朝向凸模，冲孔件的毛刺朝向凹模。毛刺的分类和产生原因：

毛刺分为拉断毛刺和挤压毛刺两种，拉断毛刺较粗，而挤压毛刺较薄。

由于冲模间隙过大时，出现拉断毛刺，而间隙过小时则会出现挤压毛刺。

（五）冲裁间隙的确定原则

冲裁时，凸模和凹模之间间隙的大小将直接影响冲裁件质量，合理选用间隙时保证冲压件质量的首要条件。

1.根据冲压材料性能和厚度，采用最小的合理间隙，可以得到几乎和坯料板面垂直的断面，又没有明显的毛刺。

2.在合理间隙范围内，采用最小的合理间隙，保证冲件质量的同时，可以得到较小的冲裁力和较长的模具寿命。

3.随冲裁次数增多，模具磨损增大，冲裁间隙也随之增大。因此制造新模具时，应选用最小的合理间隙值。

（六）冲裁间隙的选用

1.间隙选用的依据

冲压材料性能和厚度决定间隙值大小。

不同行业的产品，对冲裁件断面质量要求不同，相同材料状况选用合理间隙值不同。

1.冲裁模初始双面间隙值

初始双面间隙表示新模设计，制造时推荐使用的间隙值。

第五节  冲压工艺过程设计

（一）冲压件工艺分析

    

（二）工艺方案及模具结构类型

 

(三)排样设计计算

通过对产品零件得分析和计算，查阅相关资料，以下得计算和相关数据，为模具设计做好事先得工作，以便于设计模具，制造模具。

(四) 工件面积计算

根据下图得分割分析，可知工件面积为    

  S=S。+2St+Ss

  S。=2*2

 St=[61-30*in(arcos24/30)]*24

 Ss=(30*30)*[2*arcos(24/30)]/360    

带入数据，经计算，可得： 

S≈1150

（五）排样设计

    

（六）冲压力与压力中心计算

（六）刃口尺寸计算

（七）作零件结构尺寸

落料凹模板尺寸：

  凹模厚度：H=kb(≥15mm)

     H＝0.28×65＝18.2mm

  凹模边壁厚：c≥（1.5～2）H

                =（1.5～2）×18.2

                =（27.3～36.4）mm

             取c=30mm

  凹模板边长：L=b+2c

              =65+2×30

              =125

查标准JB/T-6743.1-94:凹模板宽B=125mm

故确定凹模板外形为：125×125×18(mm)。将凹模板做成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14（mm）.

凸凹模尺寸：

  凸凹模长度：L=h1+h2+h3

               =16+10+24

               =50(mm)

  其中：h1—凸凹模固定板厚度

        h2—弹性卸料板厚度

        h—增高长度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等）

凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查《冲压模具设计与制造》表2.9.6知，该壁厚为4.9mm即可，故该凹凸模侧壁强度足够。

冲孔凸模尺寸：

  凸模长度：L凸=h1+h2+h3

                =16+10+24

                =40mm

其中：h1—凸模固定板厚          h2—空心垫板厚

      h3—凹模厚板

凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够。

（八）其他模具零件结构尺寸

    根据倒装复合形式特点：凹模板尺寸并查标准TB/T—6743.1-94,确定其他模板尺寸列于下表

序号	名称	长*宽*厚（mm）	材料	数量
1	上垫板	125*125*6	T8A	1
2	凸模固定板	125*125*14	45＃	1
3	空心垫板	125*125*12	45＃	1
4	卸料板	125*125*10	45＃	1
5	凸凹模固定板	125*125*16	45＃	1
6	下模板	125*125*6	T8A	1

根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副

(九)冲床选用

　根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下： 

　　公称压力： 630KN 

　　滑块行程： 130mm 

　　行程次数： 50 次∕分 

　　最大闭合高度： 360mm 

　　连杆调节长度： 80mm 

　　工作台尺寸（前后×左右）： 480mm × 710mm

（十）冲压工艺规程

1.工作程序

工序号	工序名称	需要设备	毛坯类种	材料
1	切料	剪床	板料	A3
2	冲裁	冲床
3	去毛刺
4	检验	游标卡尺等

2.切料图表

条料裁剪
	材料		需要设备
	A3		剪床
	编号	裁剪		尺码
	1	原料尺寸		1000*900
	2	分成条料尺寸		900*70
	3	分成条料数量		14
	4	条料零件数量		28
	5	材料利用率%		65.1

第六节  模具制造

（一）  落料凹模加工工艺过程                  

       材料:Gr12  硬度:60—HRC

序号	工序名	工序内容
1	备料	锻造(退火状态):130*130*16
2	粗铣	铣铸件的六平面,使其尺寸125.3*125.3*15,注意两大(上下平面与相邻侧面用标准角尺测量,,要求基本垂直
3	平面磨	磨光两大平面厚度达14.4,并磨两相邻侧面,要求四面垂直,垂直度达到0.02/100mm
4	钻	(1)定孔 划线各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓线  (2)钻孔 钻螺纹低孔,销钉低孔,凹模洞口穿线孔 (3)铰孔 铰销钉孔使其达到要求 (4)攻丝 攻螺纹丝,使其达到要求
5	热处理	淬火  使其硬度达到60—HRC
6	平面模	磨光留念感大(上下)平面,使其厚度达到14.2mm
7	线切割	割凹模洞口,并留0.01—0.02mm余量,以研磨
8	钳	(1)研磨洞口内壁侧面达0.8微米 (2)配推件块到要求
9	钳	用垫片层来保证凸凹模与凹模间隙均匀厚,凹模与上模座配作销钉孔
10	平磨	磨凹模板上平面厚度达要求

   （二）冲孔凸模加工工艺过程                    

 材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC

（三）凸凹模加工工艺过程               

     材料:Gr12  硬度 : 60 ～  HRC

（四）凸模固定板加工工艺过程           

     材料 :45#  硬度 : 24 ～ 28 HRC

（五）凸凹模固定板加工工艺过程               

 材料 :45#                         硬度 : 24 ～ 28 HRC

（六）上垫板加工工艺过程                 

 材料 :T8A                  

     硬度 : 54 ～ 58 HRC

（七）卸料板加工工艺过程                  

  材料 :45#            硬度 : 24 ～ 28 HRC

（八）下垫板加工工艺过程               

     材料 :T8A                        

硬度 : 54 ～ 58 HRC

（九）空心垫板加工工艺过程            

材料 :45#  硬度 : 24 ～ 28 HRC

（十）推件块加工工艺过程                   

      材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC

（十一）下模座加工工艺过程                                

      材料： HT200

（十二）上模座板加工工艺

  材料：HT200

第7节附  录

第七节  参考文献

设计参考文献

1. 陈炎嗣，郭景仪.《冲压模具设计与制造技术》.北京:北京出版社，1991-04

2. 胡石玉 龚光容著，《模具制造技术》南京 东南大学出版社，1997年12月   1-5

3. 黄毅宏著，《模具制造工艺》，北京 机械工业出版社，2000年，1-4

4. 李发致著，《模具先进制造技术，北京 机械工业出版社，2003年，1-13

5. 高佩福著，实用模具制造技术》，第二版，北京 中国轻工业出版社，2000年

6. 万战胜著，《冲压工艺及模具设计》，北京 中国铁道出版社，1995年

7. 模具实际与制造技术教育丛书编委会编，《模具结构设计》，机械工业出版社，2004

8. 王树勋著，《模具实用技术设计综合手册》，广州 华南理工大学出版社，1995年

9. 李双义， 《冷冲模具设计》，北京 清华大学出版社

    10. 薛齐翔，《冲压模具与制造》，北京  化学工业出版社， 2004年6月

11. 模具计算机辅助设计与制造，肖景容，李德群等，国防工业出版社，1990年12.  

12. 冷冲压工艺及模具设计教程，牟林 ，清华大学出版社出版 ，2005年

13. 塑料成型模具设计，李德群等，华中理工大学出版社，1990年

14. 模具计算机辅助设计，李志刚，李德群等，华中理工大学出版社，1990年

15. 塑料成形工艺及模具设计，李德群等，机械工业出版社，1994年

16. 实用模具设计与制造手册，许发樾，机械工业出版社，2003年

17. 塑料模设计师手册，唐志玉，李德群等，国防工业出版社，1997年

设计总结

通过11周的毕业设计，基本完成汽车止动件模具设计，通过这次设计，首先是对大学四年里所学到得基础知识和专业知识做了一个综合性得复习与总结，也明白了自己需要在哪方面尚需要继续努力，下苦功，也可以说是一个综合性得检测。此次毕业设计，将四年里学过的理论知识与实践相结合，并结合自己得毕业调研，最终完成此次毕业设计。通过这毕业设计，不仅巩固了自己得基础知识与专业知识，而且在此基础上完成了从学生到高级模具工程设计人员一个新得开端，培养了自己严谨治学，认真负责得工作作风，个人得设计能力又得到了一个飞跃，为以后参加工作提供了重要得作用。

在设计的过程中，虽然遇到不少的麻烦，也遇到了不少的挫折，但是在指导老师的指点，学校的的帮助，还有个人的努力下，都基本上得到了解决。也明白了，作为名一将来要从事机械研发类的毕业生，应该注意的各各方面，和需要在哪方面上加强，做好为社会做贡献的一切准备。

 谢   辞

    此次设计是大学四年里的最后一次任务，学习与总结。可以巩固学过的很多基础知识和专业知识，还可以学习很多相关从事机械研发工作，是学生综合素质与工程实际能力的培养效果的全面检验。为以后的工作带来了很大的好处。使自己对所学的知识认识了更深入了一层，也加强了自己以后在社会工作的信心，对未来也充满了希望。

首先在设计过程中，是得到指导老师尹海燕得细心指导，同时也得到各位领导得关怀与帮组。在此，表示衷心得感谢。

最后，由于本人水平有限，能力不够，加上经验不足，使设计中存在了不少得错误与不妥之处。望各位专家和老师给予批评与指正，并能提出宝贵得意见，再次表示感谢！