| 常见现象 | 产生原因 | 推荐解决方法 |
| 表面暗淡无光 | 1．原料水分 | 1．原料预处理 |
| 2．熔体温度不合适 | 2．调整温度 | |
| 3．挤出机挤出的熔融物料不均匀 | 3．增加背压，用较细的过滤网，设计适宜的螺杆结构 | |
| 4．定径套过短 | 4．加长定径套 | |
| 5．口模成型段过短 | 5．加长口模成型段。 | |
| 表面斑点 | 1. 原料中有水分 | 1.干燥原料 |
| 2.水槽中的管子上有气泡 | 2.消除气泡。调整工艺温度 | |
| 外表面呈现光亮透明的块状（俗称眼晴） | 1.机头温度过高 | 1.降低机头温度 |
| 2.冷却水太小或不足，或不均匀 | 2.冷却水开大或清理定径套 | |
| 管材光滑外表面规则的斑纹 | 管材趋向粘附定径套 | 加大冷却水流量清理水路或降速 |
| 管材外表面深的波纹 | 定径套口模没对中 | 对中，保持定径箱与口模在同一轴线 |
| 内表面粗糙 | 1.原料潮湿 | 1.原料烘干，或预处理 |
| 2.芯模温度低 | 2.提高温度或延长保温时间 | |
| 3.口模与芯模间隙过大 | 3.换芯模 | |
| 4.口模定型段太短 | 4.换定型段较长的口模 | |
| 管内壁波纹状 | 1.挤出机产量变化，下料不稳 | 1.降低螺杆喂料区温度 |
| 2.牵引机打滑 | 2.调节牵引气压 | |
| 3.管材冷却不均 | 3.调节水路 | |
| 管内壁有凹坑 | 1.原料水分大 | 1.原料预热干燥 |
| 2.填充料分散性差未塑化，杂质 | 2.换料，调节温度，清洁原料 | |
| 管内壁有焦粒 | 1.挤出机机头与口模内壁不干净 | 1.清模 |
| 2.局部温度过高 | 2.检查热电偶是否正常 | |
| 3.口模积料严重 | 3.清模，适当降低口模温度 | |
| 外径或壁厚随时变化 | 1.挤出速度变化 | 1.检查牵引机 |
| 2.牵引速度发生变化或打滑 | 2.适当提高压力 | |
| 3.下料不稳（回料粒径不均） | 3.原料过筛或造粒 | |
| 4.熔体的不稳定性 | 4.提高料温，降低线速度，增加模口间隙 | |
| 5.冷却不均 | 5.清理水路 | |
| 管材壁厚不均 | 1.口模没对中 | 1.调节口模同心 |
| 2.口模温度不均 | 2.调节温度 | |
| 3.牵引机，定径套，口模没对中 | 3.保持在同一轴线上 | |
| 4.定径套与口模距离太远 | 4.拉近距离 | |
| 熔接缝不良 | 1.口模成型段太短 | 1.使用较长的口模成型段 |
| 2.熔融温度低 | 2.提高料温 | |
| 3.模头中塑料分散 | 3.清理模头 | |
| 4.机头机结构不合理 | 4.更换或改造 | |
| 管材过早损坏穿孔 | 1.水泡 | 1.干燥原料 |
| 2.气泡 | 2.除湿或降低温度 | |
| 3.杂质 | 3.清洁原料或用过滤网 | |
| 4.颜料或填充料分散不良 | 4.调节温度或更换原料 | |
| 管材过早损坏脆性破坏 | 1.料温低 | 1.提高料温 |
| 2.温度过高，原料分解 | 2.清理模具，降低温度 | |
| 管材开裂 | 1.机头温度低，挤出速度快 | 1.升温，降速 |
| 2.冷却水太大 | 2.减小冷却水流量 | |
| 管材圆度不好，弯曲 | 1.口模，芯模中心位置不正 | 1.调整同心 |
| 2.机头温度四周不均 | 2.调节温度 | |
| 3.冷却水离口模太近 | 3. 调整冷却水位置 | |
| 4.冷却水喷淋力度过大 | 4.调节喷头角度 | |
| 5.冷却水喷淋太小 | 5.清理水路 | |
| 6.水位过高 | 6.排水 | |
| 7.牵引机压力过大 | 7.调节气压 |
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