给煤机论文--1

[摘要]分析发电厂地下煤仓超短双向胶带给煤机在大仓压运行状况下容易跑偏以及跑偏后调节难度大的原因，设计改进给料机防跑偏机构，同时解决给料机维修时胶带更换难的问题。

[关键词]  大仓压  给煤机  防跑偏结构  皮带更换

前言

玉门油田分公司玉门自备电厂输煤系统#1-至#3栈桥和输煤设备经过94年新建、2005年热电技术改造工程扩建，电厂输煤系统出力由94年前的150T/h达到现在的250T/h。输煤系统在两次扩建改造工程中，由于电厂煤场设施受到新旧系统交叉运行等因素的制约，煤场、铁路专用线基础设施、煤场装卸桥基础等改建难度大，相应的造成地下配煤给料及运煤设备无法按标准设计安装，煤场受料皮带机（#1甲乙）中心距过小，限定了双向给料机两轮中心距只能按1500mm非标设计，再加上煤漏斗仓压过大（6吨以上），造成给料机长期跑偏故障无法解决，在2005年电厂热电技术改造工程中，设计要求通过采用变频调速提高给料机转速，并增大给料机皮带宽度来提高给煤量，设计系统给煤量要求达到250T/h，导致给料机皮带跑偏问更加题严重，经过认真分析并和专业生产厂家研究，对给料机结构进行设计改进，实现了自动调偏功能，达到了现场无人值守、输煤程控监控的目标。

一、原设计结构及跑偏原因分析

1、因受到地下运煤道空间位置狭小的，多年来国内生产的标准皮带给料机无法在地下煤坑现场安装，如徐州三原称重给煤机，并经过考察发现许多专业设备厂家生产的标准给料机也存在不同程度跑偏的问题。玉门电厂受料皮带机（#1甲乙皮带）部位只能安装三台非标给料机。原有设计安装使用的给料机结构是参考采用DT75型皮带机基本结构，并经过非标设计改进，设备传动、导向滚筒中心距按1500mm设计，皮带宽度为500mm，出料口400×350mm，皮带速度0.45m/s，给煤量最大为150T/h。生产中为满足系统出力200T/h的需要，需同时开启两台以上给料机。该设备给料皮带承受仓压设计平均为6吨以上，采用6组φ108平型托辊承受仓压，调偏装置通过采用丝杆调节导向滚筒左右涨紧力达到调整皮带左右跑偏目的（采用国内通用给料机调偏结构）。但由于仓压过大，给料机两轮中心距过小，皮带跑偏问题经过多次改造没能根本解决。2005年电厂热电技术改造工程输煤系统改造后，为提高给煤量，皮带速度提高到0.80 m/s，皮带宽度提高到800mm，给煤量提高到250 T/h后，皮带跑偏更加严重，采用丝杆调节达不到调偏预期效果，皮带需每隔1小时调跑偏一次，生产中需专人现场监控调节。

2、原有设计结构中皮带更换粘接需在现场进行，因作业空间位置狭小，受粉尘等因素的影响，皮带只能采用冷粘接工艺，皮带粘接质量达不到理想要求，造成皮带接头中心不正，也是造成皮带调偏效果达不到理想要求的原因之一。

二、设计改进措施

1、考虑受到地下运煤道空间位置狭小的，国内生产的标准皮带给料机无法在现场安装，热电技术改造工程在设备改进上仍采用非标结构。传动、导向滚筒中心距仍按1500mm设计（受#1皮带中心距），重点在调偏装置改进上采用非标设计的槽型托辊，导向滚筒采用圆弧面结构，由这两种特殊结构起给料机皮带主要调偏功能。当皮带偏向左侧或右侧时，皮带跑偏侧皮带环面圆周方向径向尺寸被动增大，导致皮带向相反方向产生旋转移动趋势，这样起到了自动调偏功能。在结构优化上仍采用丝杆及皮带两侧面增设立辊做辅助调节。改造后基本结构见附图。 

2、考虑到设备现场位置安装高度过低，给料口无法安装电动挡板等辅助设备，在煤仓落料口增设斜面布置挡板，减少了煤料直接对给料机皮带正面的接触面积，减少了皮带面仓压和非均匀冲击力，改善了设备运行条件，对防跑偏也起到了一定的效果。基本结构见附图。

3、对给料机整体结构支架进行优化设计，基础支架与皮带滚筒支架采用分体结构连接设计，同时对丝杆涨紧装置进行改进，并在皮带支架位置设计简易升降装置，实现了成型环形皮带现场更换。这样给料机皮带粘接工作可在工房采用硫化机粘接完成，现场只做安装更换，保证了皮带粘接质量，改善了防跑偏效果。基本结构见附图。

设备结构附图

三、实施效果

采用实施了以上多项工艺及设计改进后，经过长时间生产运行，设备投运时（皮带更换或设备临时检修后）只对给料机皮带做一次调整后再无任意跑偏故障，达到了现场无人值守的目的。