焊接质量检验

按照《SANTANA3000白车身焊接检验规范》（以下简称检验规范）和《SANTANA3000白车身D零件焊接评估规范》（以下简称D零件检验规范）的要求，对车间焊接质量的检验进行规范。

2. 适用范围：

TC2B

3. 相关术语

D零件——“D零件”全称是存档责任件，零件图纸上有“D”标记的零件称为“D零件”。

新零件状态——第一次批量生产的零件；材料供应商、材料牌号、材料厚度更改后的零件；焊接方式、焊接工具、焊接工艺参数更改后的零件。

第一次检验——新零件状态下的第一次焊接评估，其结果作为基础数据存档。

日常检验——在批量生产过程中，以一定的频次，参照第一次检验所得数据进行的对比检验。

 非破坏性检验——在不破坏焊接连接情况下进行的目视检验（包括用凿子撑开焊点周围查看焊点是否脱焊）。

 破坏性检验——在破坏焊接连接情况下进行的强度检验。

金相试验——破坏性试验，制取焊接连接处的显微试片，对其内部结构进行评估。

检验试件——从生产零件中随机抽取，或者按生产工艺专门制作，并直接用于检验的零件。

 焊缝试件——从检验试件上切割，直接用于金相检验的CO2焊缝。

 焊点试件——从检验试件上切割，直接用于金相检验或拉伸检验的焊点。

4．常规焊接质量检验

4．1基本要素：

   检验对象：白车身总成和分总成件的焊点（缝）

   检验方式：抽样检验

   检验方法：非破坏性检验、破坏性检验、金相和拉伸试验

   检验频率：1）破坏性检验为1件/万台

2）非破坏性检验频次依据QRK操作指导书

3）金相检验由车间技术股根据需要安排

日期：2005.07.12

     检验标准：VW1103，VW1105，VW1106，VW1107

4．2 非破坏性检验：

        焊点、CO2焊缝、螺柱焊、铜焊等的非破坏性检验按照生产工位工艺操作指导书和QRK操作指导书的要求进行检验和记录。

4．3 焊点破坏性检验：

1）常规破坏性检验的白车身骨架总成由技术股根据1次/万台的频次，安排生产班次生产，车间各生产班次轮流进行；

2）为保护检验焊点，进行破坏性检验的白车身骨架总成一般不包含CO2焊缝，但需要用CO2焊定位的零件，只要定位即可；

3）白车身骨架破坏性检验过程中，焊点的开凿工作由技术股协调，委托外包单位进行；

4）外包人员进行焊点开凿过程中，日班生产班次必须派一名QRK检验员跟踪监督，并对开凿过程中发现的不合格焊点进行标记；

5）外包人员完成焊点开凿工作后，由破坏检验车身骨架生产班次的QRK检验员测量骨架所有焊点的直径，并记录在相应的《TC2B焊点质量破坏性检验记录确认表》中；

6）门盖、前叶子等外覆盖件的开凿、测量、记录、整改等一系列破坏性检验工作由门盖QRK负责完成；

7）技术股负责对整个破坏性检验工作的协调、监督、整改及最终认可；

8）技术股可以根据工艺和质量需要，安排QRK检验人员进行焊点的破坏性检验。

4．4金相检验/拉伸检验

        技术股可以根据工艺和质量需要，参照D零件焊点、焊缝的检验流程，安排进行焊点、焊缝等的金相/拉伸检验。

4．5检验不合格时处理措施

    1）若检验不合格，则应在采取措施之后再次检验直至检验合格为止；

    2）若缺陷不能或不可自行排除，则必须由车间技术股安排相应的临时措施；

    3）用于排除缺陷的修正措施，必须正确记录；

    4）对于从最后合格检验零件至本次不合格零件期间的零件，必须以抽样方式予以检查。

5．D零件的检验

5．1基本要素：

检验对象：白车身D零件的焊点/焊缝

检验方式：抽样检验

检验方法：破坏性检验、金相和拉伸试验

检验频率：1）1次/月

2）停产超过五天后，D零件取样首检

检验设备：等离子切割机、金相试验设备，钳工锤子、检验用凿子、游标卡尺等 

检验标准：VW1103，VW1105，VW1106，VW1107

5.2取样的工艺、质量要求

1）检验试件尽可能从生产零件中随机抽取；

2）因各种因素无法直接使用生产零件作为检验试件时，检验试件可以在需检验生产零件的生产岗位上，由经车间考核合格的操作人员，按照与需检验零件一致的生产工艺进行专门制作；

3）检验试件必须是外观检验合格的零件；

4）从检验试件切割焊缝试件时，必须在焊缝四周距离焊缝边缘2cm左右切割，包含整条焊缝；

5）从检验试件上切割焊点试件时，如果要进行金相检验，必须在焊点四周距离焊点边缘2cm左右切割，包含整个焊点，如果要进行拉伸检验，焊点对称的两侧必须保留至少5cm的长度。

5.3  D零件焊缝检验：

1）车间技术股根据D零件检验规范的要求安排检验试件制作及焊缝试件切割；

2）依据D零件检验规范，需要进行D零件焊缝检验时，检验试件的生产由当天生产班完成；

3）焊缝试件的切割由生产班次轮流切割完成，从A班开始， 每半年轮转一次。例如，2005年7-12月由A班切割焊缝，2006年1-6月由B班切割焊缝，2006年7-12月由C班切割焊缝，依次类推；

4）D零件焊缝进行检验的结果由车间技术股分析、整改保存；

5）D零件焊缝检验不合格时，必须由技术股指导生产工段采取整改措施，填写《纠正措施和预防措施单》，并进行复检，直到复检合格为止；

6）D零件焊缝的外观、长度等常规检验，由相应的QRK检验员按照工艺操作书和QRK操作指导书的要求进行检验和记录。

5.4 D零件焊点的检验

1）新零件状态下的第一次检验，由车间技术股安排取样、切割，送检和结果存档，焊点试件的切割安排同上述焊缝试件；

2）D零件焊点的日常检验由车间相应的QRK检验员完成；

3）日常检验中，用凿子、榔头等使焊点从其一层母材钢板脱裂后，测量焊点直径，并记录于《TC2B D零件焊点质量破坏性检验记录确认表》；

4）D零件焊缝检验不合格时，必须由技术股指导生产工段采取整改措施，填写《纠正措施和预防措施单》，并进行复检，直到复检合格为止；

5）D零件焊点的常规非破坏性检验，由相应的QRK检验员按照工艺操作书和QRK操作指导书的要求进行检验和记录。

5.5切割设备

1）焊缝试件切割使用PCM-32i型空气等离子切割机；

2）按照谁使用谁保管的原则，依据2.2确定的切割班次安排，空气等离子切割机由进行切割作业的生产班次保管和维护；

3）割机使用、保养交接时，交出班次必须保持切割机的完好、整洁等。

5.6切割人员培训

鉴于等离子切割机的原理、使用方法与CO2焊机的原理、使用方法类似，目前参照车间CO2气体保护焊焊工的培训进行等离子切割人员的操作培训。

6.分发、抄送：

车间经理、各值班长、QRK协调员

7.附件：

7．1《SANTANA3000型 D零件清单》                                            

7．2《SANTANA 3000 D零件焊接评估检验规范》

7．3《SANTANA 3000白车身焊接检验规范》

7．4《TC2B D零件焊点质量破坏性检验记录确认表》

7．5《TC2B 焊点质量破坏性检验记录确认表》

7．6《焊接评估试验报告》

7．7《纠正措施和预防措施单》