地板企业执行标准

 Q

企 业 标 准

                                           Q/YF0001—2005 

重 

竹

地

板

2005-06-01 发布                              2005-06-01实施                         

 有限公司发行

Q/YF0001-2005

前  言

重竹地板具有色泽自然，平整光滑，密度大，韧性好，硬度高，耐冲击，耐磨损，等特点，现已广泛用于室内外装修。

为更一步加强重竹地板的生产和质量管理，促进重竹地板生产技术的进步，特制定本标准。

本标准由安吉雅风竹业有限公司生技部门负责起草，公司总经理批准。

本标准由安吉县技术监督部门审核。

本标准首次发布。

安吉雅风竹业有限公司企业标准

         重  竹  地  板                        Q/YF 0001-2005  

1   范围

本标准规定了重竹地板的定义，技术要求，检验方法，检测规则以及标志，包装，运输，贮存。

本标准适用于以重竹成型材为原料的室内（外）用长条企口地板。

2   引用标准

下列标准所包含的条文，通过在标准中引用而构成为标准条文，本标准执行时，所示标准均为有效。本标准的使用者应探讨使用下列标准最新版的可能性。

GB/T 1941-1991   木材硬度试验方法

GB/T 2828-1987   逐批检查计数抽样程序及抽样表（通过连续批的检查）

GB/T 43.4-1985  家具表面漆膜附着力交叉切割测定法

GB/T 17657-1999  人造板及饰面人造板理化性能试验方法

LY/T 1573-2000   竹地板

3    定义

本标准采用下列定义。

3.1  重竹地板

用本公司拥有的竹材成型专利技术所制备的方材，经锯片加工而成的长条地板。

3.2  材色

竹材表面的颜色。

3.3  腐朽

安吉雅风竹业有限公司2005-05-01批准                                        2005-06-01实施

由于腐朽菌的侵入，使细胞壁物质发生分解，导致竹材组织结构松散，强度和密度下降，竹材组织颜色变化的现象。

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3.4  色差

相邻板之间颜色不一致。

3.5  裂纹

竹纤维沿竹材纹理方向分离。

3.6  虫孔

蛀虫或其幼虫在竹材中蛀成的孔和虫道。

3.7  缺棱

因竹板宽度不够，空隙、砂磨、刨削或碰撞所造成的棱边缺损。

3.8  拼接离缝

由地板直线度等原因而引起的在安装时产生的相邻地板之间拼接缝隙。

3.9  波纹

切削和砂磨时在加工表面上留下的形状和大小相近且有规律的波状痕迹。

3.10 污染

受其他物质影响，造成的部分表面颜色与本色不同。

3.11 鼓泡

漆膜表面鼓起的大小不一的气泡。

3.12 针孔

漆膜干燥过程中收缩产生的小孔。

3.13 皱皮

因膝膜收缩而造成的表面发皱现象。

3.14 漏漆

局部没有漆膜。

3.15 粒子

漆膜表面粘附颗粒状杂物。

3.16 霉变

因滋生霉菌而造成材质和材色的变化。

4   分类

4.1  按结构分：

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常规尺寸重竹地板及供需双方协定尺寸重竹地板；

线条（楼梯板、减速板、角线、踢脚板、T字板、压角线）。

4.2  按表面有无涂饰分：

涂饰重竹地板（包括亚光、半高光、高光）；

未涂饰重竹地板。

4.3  按表面颜色分：

本色重竹地板；

炭化重竹地板。

5   技术要求

5.1  原材料要求

采用一等品或合格品的重竹坯板.

5.2  分等

产品分为优等品、一等品、合格品三个等级。

5.3  规格尺寸允许偏差

重竹地板规格及允许偏差，见表1。表中数据专指出厂时在竹地板处于自由状态下所允许的尺寸偏差。经供需双方协议可产生其他规格产品，其尺寸允许偏差应参照表1制定。

表1.  重竹地板规格尺寸及允许偏差

5.4  外观质量要求

5.4.1重竹地板外观质量要求，见表2.

表2.  重竹地板外观质量要求

                      Q/YF 0001-2005                           

5.5  理化性能指标

理化性能指标应符合表3的规定。

表3.  重竹地板理化性能指标

6.1  外观质量检验

按本标准5.4外观质量要求，对所取样本全部采用目测或用精度为0.5mm的钢板尺，塞尺进行测量。

6.2  规格尺寸和允许偏差的检验

6.2.1 计量器具

6.2.1.1  游标卡尺，精度0.02mm。

6.2.1.2  1000mm钢板尺，精度1mm，150钢板尺，精度0.5mm。

6.2.1.3  直角尺，精度等级1级。

6.2.1.4  塞尺,精度等级1级。

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6.2.1.5 千分尺，精度0.01mm。

6.2.1.6 钢卷尺，精度1mm。

6.2.2  地板条厚度的检验

用游标卡尺在竹地板条四边中点距边10mm处测量，精确至0.02㎜。

6.2.3  地板条表层长度的检验

用钢卷尺在板宽中心处测量,精确至1mm，记录全部样本的测量数据，按式（1）计算表层长度偏差。

Δlave＝∣ln－lave∣………………………………（1）

式中：ln——公称尺寸；

     lave——平均尺寸。

6.2.4  地板条表层长度的检验

用游标卡尺在距两端20㎜处测量，精确至0.02㎜，记录全部标本的测量数据，计算

Δwave＝∣wn－wave∣………………………………（2）

或Δwave＝wmax－wmin………………………………（3）

式中：wn——公称尺寸；

     wave——平均尺寸；

wmax——最大宽度；

wmin——最小宽度。

6.2.5  地板条直角度的检验

如图1所示将直角尺一边紧靠地板条的长边，用塞尺测量直角尺另一边与地板条端头之间的最大偏差，精确至0.01mm。

图1 直角度的检验方法

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6.2.6  地板条直线度的检验

如图2所示,把钢板尺紧靠地板条长边,用塞尺测量板边与钢板尺间的最大空隙,精确至0.01mm。

图2 直线度的检验方法

6.2.7  地板条翘曲度的检验

如图3所示，将地板条侧立，并将钢板尺紧靠其凹面，测量最大弦高fl，精确至0.1ｍｍ。fl与地板条实测长度之比即为翘曲度，以百分比表示，精确至0.1%

图3 地板条翘曲度的检验方法

6.2.8  地板条拼装高差和离缝的检验

将随机抽样的10条地板条,放置在平台上,按图4紧密拼装,并在图中所示18处,分别用千分尺和塞尺,测量其高差和离缝,精确至0.01ｍｍ。

                      Q/YF 0001-2005                           

图4 拼装高差和离缝的检验方法

6.3   理化性能试件的制备

6.3.1  计量器具

6.3.1.1 千分尺，精度0.01mm

6.3.1.2  游标卡尺，精度0.02mm

6.3.1.3  天平，感重0.01g

6.3.1.4  钢板尺，精度1mm

6.3.2  取样

6.3.2.1  样本按7.2.3的规定抽取

6.3.2.2  在距试样两端20mm处裁取试件；应避免影响试验准确性的各种缺陷。试件边棱应平直，邻两边须成直角。

6.3.3  试件

试件按表4图5制作（试件制作图按长度为915mm,宽度96mm的地板绘制)。

图5 试件制取示意图

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表4试件的尺寸、数量及编号

6.3.4.1  测量厚度时,应将千分尺的测量面缓慢地卡在试件上,精确至0.01mm。

6.3.4.2  测量长度和宽度时,游标卡尺的卡夹应缓慢地轻轻卡在试件上。卡尺与试件平面的夹角为45°,见图6,精确至0.1mm。

图6 游标卡尺与试件平面成倾斜角

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6.3.4.3  测量长度时,钢直尺应与试件轴向平行放置,精确至1mm。

6.4  含水率试验

含水率实验按GB/T 17657—1999中 4.3进行。

6.5  浸渍剥离试验

浸渍剥离试验GB/T 17657－1999中4.17的Ⅱ类浸渍剥离试验法进行，但干燥时间为10h。

6.6  静曲强度试验

6.6.1  静曲强度试验按GB/T 17657—1999中的4.9进行。

6.6.2  当试件厚度≤15mm时,支座距离L为240mm，当试件厚度＞15mm时，支座距离L为300mm。

6.6.3  计算时地板条背面通气槽忽略不计。

6.7  表面硬度试验

表面硬度试验按GB/T 1941进行。

6.8  表面漆膜耐磨性试验

表面漆膜耐磨性试验按GB/T 17657—1999中4.38进行。

6.9  表面漆膜耐污染性试验

表面漆膜耐污染性试验按GB/T 17657—1999中4.37中方法2进行。

6.10  表面漆膜附着力试验

表面漆膜附着力试验按GB/T 43.4进行。

6.11 表面抗冲击性能试验

表面抗冲击性能试验按GB/T 17657—1999中4.44进行。每个试件只冲击一次。试验时，试件下衬厚度为（2.5±0.2）mm，面密度为75g/m2的泡沫聚乙烯。

6.12  甲醛释放量的测定

按GB/T 17657—1999中4.12中的干燥器法进行。

7  检验规则

7.1  检验分类

     产品检验分出厂检验和型式检验。

7.1.1  出厂检验包括以下项目：

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a)外观质量检验；

b)规格尺寸检验；

c)含水率检验。

7.1.2  型式检验

型式检验除了包括出厂检验的全部项目外，还须增加静曲强度、浸渍剥离试验、表面漆膜耐磨性、表面漆膜耐污染性、表面硬度、抗冲击性能、表面漆膜附着力、甲醛释放量的检验。

7.1.3  有下列情况之一时,应进行型式检验

a)当原辅材料及生产工艺发生较大变动时；

b)长期停产恢复生产时；

c)正常生产时,每年检验不少于一次。

7.2  抽样方案

7.2.1  外观质量检验

7.2.1.1  生产厂为保证其成品符合标准规定,应通过逐条检验地板条外观质量确定其等级。

7.2.1.2  对成批拨交重竹地板进行外观质量检验时，采用GB/T 2828中的一次抽样方案，其检查水平为Ⅱ，合格质量水平为4.0，见表5。

表5  外观质量检验抽样方案

对成批拔交重竹地板规格尺寸检验时，采用GB/T 2828中的一次抽样方案，其检查水平为S-4，合格质量水平为6.5，见表6。另外，从样本中随机抽取10条地板条作拼装高差及拼装离缝的检验。

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表6  规格尺寸检验抽样方案

理化性能检验样本数量按表7规定,在具有代表性的地板条中随机抽取,如第一次抽样检验不合格。允许加倍抽样,复检一次,全部性能均合格为合格。

表7  理化性能检验抽样数量表

产品外观质量、规格尺寸、理化性能三项检验结果均应符合相应类别和等级的技术要求，否则应降类，降等或判为不合格产品。

8  标志、包装、运输、贮存

8.1  标志

产品应标明等级、生产日期、检验员代号，或根据供需合同规定加盖产品标志。

8.2  包装

产品包装箱（袋）外面应印有或贴有生产厂名、厂址、商标、规格、等级、颜色、数量、生产日期、或经供需双方协议项目。

8.3  运输、贮存

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产品在运输和贮存中应注意防潮、防雨、防晒、防变形。