4.1 概述
低压成台设备的生产设备及加工工艺是低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。它是制造完成低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。加工设备是保证质量，提高生产效率的有效手段。加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大，本书工艺要求仅供参考。
4.1.1 低压成套设备的主要制造工序
低压成套设备的主要制造工序，如图4-1-1所示。
| 壳作 | 元件装配 | 一次线装配 | 检验 | 产品包装、搬运 |
4.1.2 生产加工设备
4.1.2.1 壳体生产设备
平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备、钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、螺柱焊机、注塑机、压铸机、其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备，也是壳体生产设备具有代表性设备。
4.1.2.2 表面处理设备
喷漆装置、喷塑装置、烘箱、气泵等设备，较先进的为自动化静电粉末涂装生产线。
4.1.2.3 母线加工设备
母线加工机、台钳、钻床、电锯、端头冷压线钳、涮锡锅等，较先进的为母排加工柔性生产线。
4.1.2.4 标志印刷设备
电脑套管印号机、电脑标签打印机。
4.1.2.5 其他安装及装配的小型工具
电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。
4.1.3 工艺文件的内容
工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
工艺文件应对生产工艺及生产过程检验作出规定，生产过程检验卡也可以与工序流程卡合一，其示例见表4-1-1.凡图纸未说明的要求均按工艺文件执行。
表4-1-1 工艺流程卡 编号：JL-12
| 产品名称 | 型号规格 | |||
| 工序 | 操作者 | 检验结果 | 检验员 | 检验日期 |
| 外壳检验 | ||||
| 元器件、材料验收 | ||||
| 元器件装配 | ||||
| 一次线装配 | ||||
| 二次线装配 | ||||
| 一致性检查 | ||||
| 出厂检验 | ||||
| 备注 | ||||
4.1.3.2 依据
（1）产品图样及有关技术文件。
（2）产品生产大纲。
（3）产品的生产性质和生产类型。
（4）本企业现有生产条件。
（5）国内外同类产品的工艺技术情报。
（6）企业有关技术领导对该产品工艺工作的要求及有关科室和车间的意见。
（7）有关。
4.1.3.3 使用的设备、工具、量具
4.1.3.4 主要材料
4.1.3.5 工艺方案步骤、方法、要求
4.1.3.6 检验要求
4.1.3.7 安全要求（剪板机、冲床、折弯机、电焊机等操作必须做人身和设备安全规定）
4.2 壳体加工工艺
目前成套设备的壳体已有专业化、规模化生产，规模化生产壳体生产厂的主要加工设备，如数控剪板机、数控折弯机、数控多工位冲压机，加工精度高、品种全，可达到国外先进水平，能满足成套设备的需求。但是尚有大量的工厂加工设备落后、人员技术水平低，生产的壳体质量较差。
若壳体为外加工则应就壳体加工提出要求。壳体加工应符合相关标准的要求，公差依据《电工设备的设备构体公差 钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》（JB/T 6753.1—93）控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。根据不同要求，可分别选用或混合选用。
适用于产品钢板下料工序用。
4.2.1.2 设备、工具及量具
剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。
4.2.1.3 工艺过程
（1）看图纸、技术要求并核对来料有无差错。
（2）操作符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。
（3）下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
（4）调整尺寸、角度，使其符合技术要求。
（5）下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。
（6）加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
（7）加工完毕，余料、残料要清除干净。
4.2.1.4 检查
（1）剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。
（2）剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
4.2.1.5 安全及注意事项
（1）料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。
（2）操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
（3）设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。
（4）设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
（5）剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。
（6）装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%。
4.2.2 冲压工艺
4.2.2.1 依据及适用范围
公差依据《电工设备的设备构体公差 金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3—93）的表1～表3控制。
适用于配低柜结构冲孔、落料、抹角之用。
4.2.2.2 设备
冲床：应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的磨具需经检验合格后方可使用。
4.2.2.3 工艺过程
（1）试车检查机械、电气性能应安全可靠性。
（2）需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。
（3）加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。
（4）根据加工要求选择相应磨具。
（5）先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。
（6）将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。
（7）点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使磨具冲程合适。
（8）调整冲模间隙，保证周围间隙一致。
（9）将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。
（10）锁紧连杆，检查磨具有无松动现象。
（11）进行试冲料，检查断面是否整齐、均匀、一致。
（12）按尺寸要求调整制板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。
（13）在加工中料要与制板靠紧，在底模上要放平。
（14）冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错。
（15）加工完的零件应分类放置整齐并加以标识。
4.2.2.4 检查
（1）严格执行首件检查、中间抽查、尾件复查。
（2）工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查。
（3）冲孔边缘不应有拉伸、弯曲，毛刺高度不大于料厚的10%～15%。
（4）孔型不得歪扭、偏斜。
（5）钢板抹角时应保证垂直，抹45°角时要求等边。
（6）角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45°角时要避免过大。
4.2.2.5 安全及注意事项
（1）料末放稳前不要把脚放在踏板上，以免造成安全和质量事故。
（2）操作者应熟悉使用的设备，操作时应精神集中。
（3）随时检查磨具有无松动现象，发现问题及时调整。调整时应松开紧固螺钉，不得重击。
（4）如发现因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模。
（5）在加工中模具应随时刷油以延长寿命。
4.2.3 折弯工艺
4.2.3.1 依据及适用范围
允许公差值按标准JB/T 6753.1—5.1中表1的规定。适用于产品结构零件折弯加工工序之用。
4.2.3.2 设备、工具与量具
折弯机、盒尺、卡尺、角尺、榔头等。
4.2.3.3 工艺过程
（1）需折弯的零件经上到工序检验合格方可加工。
（2）加工前应看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及辅助说明。
（3）选好折弯机下模槽口后，开正车，将操纵部分至于微动位置，拉动或脚踏开关机构使滑块徐徐下
降，装入上模并检查上模是否对正下模槽，酌情调整下模托两端螺杆，使上下模中心线重合。
（4）使滑块降至下死点位置，根据钢板厚度和折弯角度适当调整上下模间隙，切忌将上床身降得过低，以防发生事故。
（5）上模具长度应大于所折工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸20～50mm，如确无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10mm。
（6）按尺寸要求调整前（后）制板，将试料紧靠制板并操纵折弯机动作一次，检查试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格。
（7）试弯合格并经首件检验后，对较简单的工件或较熟练的操作者，可采用连法操作。如遇异常情况要及时推动急停手柄，使折弯机停止动作。在下班中断工作时，要及时搬下重锤，恢复折弯机单发状态。
4.2.3.4 检查
（1）执行首件检查、中间检查、尾件检查。
（2）加工尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。
4.2.3.5 安全及注意事项
（1）应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
（2）保持设备及周围环境整洁。
（3）按要求定期润滑、保养设备，检查电器、机械设备的安全可靠性及有无其他事故隐患，保证运转正常。
4.2.4 结构焊接工艺
4.2.4.1 依据及适用范围
（1）依据《电工设备的设备构体公差 焊接结构的一般公差》（JB/T 6753.4—93）。
（2）适用于产品结构焊接工序。
4.2.4.2 设备、材料、工具及量具
交流弧焊机、电焊条、点焊机、电焊钳、榔头、木榔头、扁铲、电焊防护帽、盒尺、角尺、钢板尺等。
4.2.4.3 工艺过程
1. 焊接前准备工作
（1）看明图纸和技术要求、核对来料无误后方可加工。
（2）准备好工具、防护用具、检查点焊机接地是否良好。
（3）对胎卡具进行检查、测量，确认无误后方可加工。
（4）电焊条及焊接电流的选择示例，见表4-2-1.
表4-2-1 焊条及焊接电流的选择示例
| 焊接厚度（mm） | 焊条直径（mm） | 焊条电流（A） | 焊接厚度（mm） | 焊条直径（mm） | 焊条电流（A） |
| 2 | 2～2.5 | 40～70 | 5 | 4 | 160～200 |
| 3 | 2.5～3.2 | 70～110 | 6 | ≥4 | 200～250 |
| 4 | 3.2～4 | 110～160 |
（1）将被焊接件搽干净，保证焊口附近10mm内无油污、铁屑等杂物，
（2）将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后先电焊固定再进行焊接。必要时借助胎卡具。
（3）焊接时尽量采用平焊，如采用其他位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电流少10%。
（4）焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。
（5）焊缝较长或结构总成时，应先分段电焊固定然后再焊，以免变形。
（6）箱门焊接铰链时，应将箱门垫起2～3mm，并用铰链夹具进行焊接，以保证门开关灵活。门缝宽度
不得大于2mm，门的开启角度不得小于90°.
（7）收弧时应将弧坑最大不得超过5mm。
（8）焊接后要敲去药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。
（9）焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。
（10）成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。
4.2.4.4 工艺要求
（1）因焊接引起的局部变形（鼓包等）应磨平。
（2）不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。
（3）需封角的门、盖类零件必须用气焊封角，焊后应锉圆（磨圆）。
（4）外形尺寸的允许偏差示例，见表4-2-2（等于JB/T6753.4中4.1表1的A级）。
表4-2-2 外形尺寸的允许偏差示例
| 尺寸范围（mm） | 偏差值（mm） | |||
| 高 | 宽 | 深 | ||
| ﹥120～1400 | ±1.2 | 0 ；-1.0 | ±1.2 | |
| ﹥400～1000 | ±2.0 | 0 ；-1.6 | ±2.0 | |
| ﹥1000～2000 | ±3.0 | 0 ；-2.4 | ±3.0 | |
| ﹥2000～4000 | ±4.0 | 0 ；-4.0 | ±4.0 | |
（6）结构外表的结构要素之间（如门与门、门与其它结构要素之间）形成的同一间隙或平行间隙（指间隙尺寸相同的平行间隙）应均匀。其间隙差不得超过表4-2-3所示。
表4-2-3 结构间隙差
| 尺寸范围（mm） | 部位 | |
| 同一间隙均匀差（mm） | 平行间隙均匀差（mm） | |
| ≤1000 | 1.0 | 2.0 |
| ＞1000 | 1.5 | 2.5 |
（8）接地装置周围应满焊，不应伤及连接螺纹。
4.2.4.5 检查
（1）焊缝形状、尺寸、位置应符合技术要求。
（2）焊口外观不得有咬边、未溶合、烧穿、焊瘤、焊漏等缺陷，也不得有夹渣、气孔和裂纹等缺陷。
4.2.4.6 安全
（1）本工序只允许具有焊接资质的专业人员进行操作。
（2）操作时要穿好防护用品，并要精神集中。
（3）操作现场5mm内不得放有易燃易爆物品。
4.2.5 组装结构工艺
4.2.5.1 适用范围
组装结构工艺依据《电工设备的构件公差组装结构的一般公差》（JB/T 6753.5—）,适用于由若干个金属零部件用铆钉组装成或螺钉组装而成的柜体结构，不适用于开关柜内部各功能部件的装配。
4.2.5.2 设备、工具
胎具、铺有橡胶垫的铁平台或装配台、铆钉机、气动扳手或电动扳手、扭力扳手、活扳手、4磅手锤、6磅手锤、螺丝刀150～250mm、钢尺0～500mm和0～1000mm、钢卷尺0～2m、数显卡卷尺0～2m和0～3m。误差±0.1、铅锤（包括0.3～0.5mm尼龙线）等。
4.2.5.3 装配前的准备工作
1. 熟悉柜体装配图样
操作者应认真熟悉产品装配图样，了解产品性能、技术要求及装配步骤。
2. 准备产品零部件、紧固件及其他标准件
（1）按照产品装配图样清点零部件应请相关人员及时解决，禁止装配不合格的零部件。
（2）安装装配同样规定的品种、规格、数量领取紧固件及其标准件，并留有适当余量。
4.2.5.4装配步骤
（1）一般较复杂的柜体可以按组成部件分三步组装：如可先装左、右框架（或上、下框架）、底座、门装配、继电器箱装配等；待上述部件装配好后再进行总体柜体组装；再装内部的隔板、侧板或其他安装部件等。
（2）一般较简单的组装式柜体可以分三步或两步组装。
4.2.5.5 技术要求
（1）装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配（或平面度较高的地面）。装配时要随时对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。
（2）涂（镀）覆层。柜体所以金属零部件必须有涂（镀）覆层，而且表面颜色应一致（包括装在柜体外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件），涂（镀）覆层无剥落、露底及损伤等现象。
（3）紧固件。当柜体（或分布组装时柜体部件）内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可以逐个拧紧（有时考虑到柜体的变形需要选择先后顺序）紧固件螺钉(或铆钉)所有紧固件应有防松措施，当螺母拧紧后应高出3～5个扣。柜体上的所有紧固件必须有防锈层。
（4）接地（保护电路连续性措施）：
1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采用接地垫圈、自攻螺丝连接（或其他措施），手动操作器件接地应采用接地线直接接地。
2）装有电器的门通过金属铰链与壳体进行组装时，应将门与骨架（或壳体）之间用铜编织线连接，接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上应装有接地符号。
（5）门：
1）门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90°。
2）有连锁功能的门，连锁功能应符合图样的规定。
3）装有密封嵌条的门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。
4）门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。
（6）防护等级。柜体全部安好后（包括门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各隔室等），外壳及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定。
（7）柜体外形尺寸：
1）壳体的外形尺寸高度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准JB/T6753.5的表1和表2.
2）测量方法。高度测量四角；深度测量左、右两面，上、中、下三处；宽度测量前、后两面，上、中、下三处。偏差尺寸按各部分最大计算。
3）侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3mm。面板一般为任意平方米小于1.5mm。
（8）吊环（或吊攀）。吊环（或吊攀）是整个开关柜承重部件，应严格按照图样要求选择吊环（或吊攀），不得任意代用，安装好后必须拧紧所以螺丝（或螺帽）。
（9）安装孔、拼柜孔。柜体底部安装孔和拼装孔的位置，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户的安装）。
4.2.5.6 检验
柜体组装好后，按图样及工艺规定进行自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显的合格标志。
4.2.6 静电粉末涂漆工艺
4.2.6.1 适用范围
适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。
4.2.6.2 设备
喷塑装置、烘箱、气泵等。
4.2.6.3 术语解释
1. 零部件粉末涂装质量
零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。
（1）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。
（2）内在质量包括：深模硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。
2. 喷涂外观缺陷种类
（1）露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象（清晰可见）。
（2）遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。
（3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。
（4）杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。
（5）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。
（6）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
（7）颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。
（8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。
（9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。
（10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
（11）碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象：
1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。
2）划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。
3）磨损：经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。
4）碰伤：涂层表面出现的各种原因造成的凹凸痕。
4.2.6.4 喷涂外观缺陷的严重度分类
1. 观察涂层表面的缺陷的环境要求：
（1）环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸气、湿气、烟雾、粉尘等。
（2）检验光线要求为正常光线下的自然光或较明亮的日光灯照明。如2只长度约为120cm的40W的标准日光灯，安装在观察点正上方的位置。
（3）在一臂距离内（5000mm），光线良好的条件下，以不超过15秒的时间观察（检查）零部件的的表面。
2. 对缺陷本身严重度的划分：
（1）严重：一般情况下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷。
3. 不合格定义
在一般情况下按规定的要求进行观察，任何人可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷称为不合格。
4. 涂装表面检验区域的划分
根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：A级、B级、C级，即将零部件的各表面划分为A、B、C三个检验区域。
5. 每一个检验区域的缺陷数量允许标准：
（1）A级：涂层表面没有不合格项。
（2）B级：在每个B级图层面上的轻微缺陷不超过2个。
（3）C级：在每个C级涂层表面的最多5个轻微缺陷。
6. 内在质量、质量检查
所有仪器及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内，检查示例见表4-2-4。
表4-2-4涂层表面检查示例
| 序号 | 测试项目 | 检验方法 | 标准规定 | 测量仪器 | 检验时机 |
| 1 | 涂层厚度 | 按GB17的规定，用磁性测厚仪器5点以上，取其平均值 | 40～60μm | 涂层磁性测厚仪 | 每天 |
| 2 | 涂层硬度 | 按GB/T6739—1996的规定检测 | ≥6H | 铅笔划痕 | 每天 |
| 3 | 涂层附着力 | 按GB9286/ISO2409的规定进行检验 | ≥1级 | 涂层冲击器划格器 | 每天 |
| 4 | 涂层耐腐蚀性 | 按GB/T1771的规定进行检验 | ≥1000h | 盐雾试验机 | 必要时 |
（1）每批零部件及箱体涂漆加工时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。
（2）例行检验时，发现内在质量尤其是图层面耐腐蚀性以及涂层附着力不合格时，应退回重新加工。
4.2.6.6 工艺过程及要求
1. 涂装工艺生产流程（图4-2-1） 图4-2-1 涂装工艺生产流程示意图
2. 前处理工序
（1）脱脂。温度40～60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵），游离酸度：3～6点。
（2）水洗。温度：常温时间：1～2分钟，Ph=8～9.
（3）酸洗。温度40～50℃，浓度：18%，时间：对应工件表面的锈蚀程度而定。
（4）水洗。温度：常温，时间2～3分钟，pH=8～9。
（5）表调。温度：常温,时间0.5～1分钟，pH=8～9。
（6）磷化。（锌）：温度：40～55℃，时间：2～3分钟，FA=0.6～1.3点，TA=18～25点，促进值：1.5～3.5点。
（7）水洗。温度：常温或加热60～70℃，时间1～2分钟。
（8）纯水洗。温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有酸液及残留物为止。
3.脱水烘干
（1）方式：烘干炉烘烤。
（2）温度：120～150℃.
（3）时间：相对应工件定时间（必需实干）。一般：5～10分钟。
4. 上件工序
（1）认真检查挂具结构是否良好，不可超负荷挂载。检查与工件接触部位的导电性是否良好，及时更换损坏挂具，清理接触不良挂具。
（2）挂工件前检查工件有无碰伤和划痕较重，影响喷涂质量。
（3）禁止用手直接接触前处理后的工件（可戴干净的手套）。
（4）各吊点悬挂的工件间距不大于250mm（横向）。
5. 喷粉工序
（1）操作方式：人工（手动）喷粉。
（2）技术工艺参数：静电电压：70～80kV；压缩空气压力：6～7kg/cm2。
（3）操作程序如下：
1）喷工件前检查并疏通各条供粉线路及喷，并清理干净喷粉室及供粉桶。
2）检查接地线是否正常。合上电源开关，打开静电电源，开通喷粉风机，接通压缩空气。
3）打开静电发生器开关，检查各部分仪表工作是否正常。把高压调到所规定的工艺数再打开喷供粉、喷涂。工作过程中，根据工件的不同调整喷的供粉量（喷头与工件的距离小于200mm，以保证涂膜的质量。
4）喷粉操作人员必须赤手握（必要时戴手套，必须在手掌心处剪一洞），以保证皮肤与金属的直接接触。
5）作业结束后，检查设备，关闭电源及气源，将喷好，并清理粉房的卫生。
6.固化工序
（1）方式：热空气置换固化过程（电阻加热或空气自然对流加热）。
（2）温度： 180～200℃
（3）时间：180℃固化（恒温时间20分钟）、200℃固化（恒温时间不少于10分钟）
（4）定期清理固化通道卫生。
7.涂层质量技术要求
（1）涂层颜色及外观：涂层平整、颜色均匀。
（2）涂层厚度：40～60μm,按GB17规定进行。特殊情况除外。
（3）涂层硬度：不小于6H，按GB/T6739规定进行。
（4）涂层附着力：大于一级，按GB9286规定进行。
（5）涂层耐冲击：1级，按GB1732规定进行。
8.涂装作业安全规程
（1）喷粉区10m范围内，除了工件外，不准有其他易燃物质进入。
（2）喷粉区内不允许存在发热源，明火和产生热源的设备器具。
（3）喷粉区内要配置灭火器。
（4）喷粉区内所有导体，都要可靠接地。
（5）在喷粉区醒目的位置要有安全标识。
（6）喷粉区的环境要保持一定的相对湿度，其噪声不超过85dB。
（7）喷粉室的排风量，必须定期校核。
（8）喷粉室的通风管道必须保持一定的风速，同时应有良好接地防止粉末聚积和产生静电。
（9）在喷粉区内只允许存放当班所需粉末用量，不应存放过多的粉末涂料。
（10）喷粉操作必须在排风启动后至少3分钟，方可开启高压静电发生器和喷粉装置。
停止作业时，必须先停高压静电发生器和喷粉装置，3分钟后再关闭风机。
（11）当班必须清理喷粉室内积粉。积粉清理应采用吸尘器吸收，严禁采用单独吹扫的方式。
（12）应及时清除作业区地面，设备管道、墙壁上沉积的粉末，以防止形成悬浮状粉气混合物。
（13）挂具上的涂层应经常清理，以确保工件接地效果。
（14）当喷涂系统处于运行状态时，操作者除持手臂外人体各部分均不得进入喷涂室。
（15）作业进行中应注意观察，挂件及工件是否有摇摆碰撞和滑位滑落现象。
（16）喷粉操作人员应穿戴防静电工作服、鞋、帽，严禁戴手套及金属饰物。
（17）非岗位操作人员不得进行设备操作。
4.2.6.7 前处理工艺
（1）前处理作业前，将各槽按工艺技术参数调整完毕（做好记录）。
（2）重点监测：
1）脱脂槽液：a.离碱度=3～6pt；b.温度：40～60℃.
2）磷化槽液（每小时检测一次）：a.FA=0.6～1.3点；b.FA=18～25；促进值=1.5～3.5点；温度：40～60℃.
（3）及时填写“前处理”工序槽“测验”记录（规定表格）。
（4）每小时巡视一次各槽液的情况，以及磷化后的质量情况。
（5）对前处理操作人员进行技术控制，并做好配合，保证生产顺利进行。对出现的任何异常情况，及时进行处理和解决（做好记录）并上报有关人员。
（6）保持化验室的环境干净整洁，操作安全可靠，实验用品摆放合理、安全。所用药业和试剂要统一贴标识管理，增减有记录。
（7）对所需的药液和试剂及其他用品提前作计划准备配备相应的存量，以保证生产需要。
（8）对所有的记录妥善保存，以备查证。
4.3 电器元件装配工艺
4.3.1 依据和适用范围
依据《低压成套开关设备和控制设备 第1部分：型式实验成套设备》（GB7251.1—2005）编制，适用于低压成套开关设备和控制设备的成品组装制作。
产品组装除应遵守工艺要求外，还应满足用户的要求。
4.3.2 设备及工具
盒尺、扳手、螺丝刀等。
4.3.3 准备工作
（1）装配前应看明图纸及技术要求，检查元器件型号、规格。数量等与图纸是否相符，列入国家强制性认证目录的电器应验证其CCC标志，发现问题及时处理。
（2）检查元器件有无损坏，发现问题及时更换。
（3）组装前必须擦净元器件上的灰尘及油污。
4.3.4 装配工艺及要求
（1）安装的元件应操作方便，操作时不受空间的妨碍，不能触及带电体。
（2）维修容易，能方便地更换元器件及维修装置的其他部位。
（3）满足电器元件产品说明书的要求。例如，满足飞弧距离，电气间隙和爬电距离的要求。
（4）保证一、二次线的制作和安装距离。
（5）同一批次相同产品的装配应一致。
（6）先将元件或附件安装在相应的支架或安装板上，再将支架或安装板装在箱体上；或直接安装在箱体上。准确测量、调整安装位置后将其紧固，调整时不得重击零部件和电器元件。
（7）组装所有紧固件、金属件的防护层不得脱落、生锈。螺钉选择要与元件固定孔相匹配。紧固后螺钉露出2～5个螺距，其螺栓的拧紧力矩见表4-3-1.
表4-3-1 螺栓的拧紧力矩
| 螺纹直径（mm） | 扭紧力矩（N·m） | ||||
| 米制标准值（mm） | 直径范围d(mm) | Ⅰ | Ⅱ | Ⅲ | |
| 2.5 3.0 — 3.5 4 4.5 5 6 8 10 12 14 16 20 24 | d≤2.8 2.8 0.16 0.20 0.26 0.47 0.53 0.53 0.80 1.66 — — — — — — 0.33 0.40 0.53 0.80 1.20 1.33 1.66 2.33 2.66 — — — — — 0.33 0.40 0.53 0.80 1.20 1.33 2.00 4.00 6.66 9.33 12.6 16.6 24 33 | ||||
Ⅱ栏适用于可以用螺丝刀旋紧的螺母和螺钉。
Ⅲ栏适用于可以用螺丝刀以外的工具旋紧的螺母和螺钉。
（8）组装时要充分考虑接地连续性，箱体内任意两个金属部件通过螺栓连接时如有绝缘层均应采用相应规格的接地垫圈，并注意将接地垫圈齿面接触零部件表面，以划破绝缘层。
（9）安装因震动易损坏的元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶垫减震。
（10）对于有操作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡阻现象。
（11）将母线、元件上预留给顾客接线用的螺栓拧紧。
（12）各种防护板应安装到位。
4.3.5 检查
4.3.5.1 检查电器组装是否符合以上各条工艺要求
4.3.5.2 检查各种防护板是否安装到位
4.4 一次加工、装配工艺
4.4.1 依据和适用范围
《低压成套开关设备和控制设备 第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB 7251.1—2005）、《电工用铜、铝母线及其合金母线 第一部分：铜和铜合金母线》（GB 5585.1—2005）、《电工用铜、铝母线及其合金母线 第二部分：铝和铝合金母线》（GB 5585.2—2005）、《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》（GBJ 149—90）。
适用于低压成套开关设备和控制设备中主回路母线的选择、配制、加工制作、连接和安装。
产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外，还应满足顾客的要求。
4.4.2 设备、工具与量具
4.4.2.1 设备
母排加工机是成套设备生产加工的主要必备设备，近年发展较快，规格品种齐全。既有数字控制通用型三个加工单元，也有手动操作便携式母线加工机，可满足成套设备生产母排加工的需求。
1.通用型三个加工单元母线加工机
（1）组成及功能。机器上装有冲孔、剪切、折弯三个加工单元、可分别进行母线的有冲孔、剪切、折弯加工。有数字控制，也有手动操作供选择，使用方便。
（2）模具。包括冲孔、剪切、立弯模、折弯模、冲孔模、压花、压平模具。
（3）主要技术参数（见表4-4-1）。
表4-4-1 通用型三个加工单元母线加工机主要技术参数
| 冲孔加工 | 最大冲孔力（kN） | 200～300 | |
| 冲孔加工范围（mm） | Ø4.3～Ø34 | ||
| 最大加工厚度（mm） | 12 | ||
| 最大加工宽度（mm） | 250 | ||
| 剪切加工 | 最大剪切厚度（mm） | 12 | |
| 最大剪切宽度（mm） | 250 | ||
| 折弯加工 | 最大折弯力（kN） | 500 | |
| 最大折弯宽度（mm） | 250 | ||
| 最大折弯厚度（mm） | 12 | ||
| 折立弯加工 | 120（12mm厚铜） | ||
| 主电机功率（kW） | 5.5～7.5 | ||
有冲孔、剪切、折弯三个加工单元，特点是体积小，便于携带，常用于现场安装加工。
4.4.2.2 工具
扳手、力矩扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀、钢锉、端头冷压线钳、木榔头。
4.4.2.3 量具
盒尺、角尺、钢尺板等。
4.4.3 一次线的选择
4.4.3.1 母线种类的选择
根据用途不同一次线材料分为硬母线和绝缘导线两种。通常硬母线选用TMY矩形铜母线或LMY矩形铝母线，也可选用异型母线；绝缘导线选用BVR或BV聚氯乙烯导线。
4.4.3.2 主回路母线截面的选择
主回路母线截面的选择应考虑到短时产生的机械应力及热应力和正常的温升，绝缘材料的老化和正常工作时产生的振动，不应造成载流部件的连接有异常变化。一次线规格根据图纸要求确定；当图纸没有标明规格时，根据线路容量在工艺文件的“导线载流量表”中查找。每个企业都应根据自己产品的不同型号、类型、工艺、防护等级等设计，试验总结出母排截面积及不同根数母排及绝缘导线在不同环境温度下的载流量选用表。
4.4.3.3 中性线（N）、PEN及保护导体（PE）截面积的选择
按本书第3章中3.5“中性线（N）、PEN及保护导体（PE）截面积的选择”要求进行选择。
4.4.4 母排加工及安装
4.4.4.1 下料
母线要求平直，母线不得有明显的锤痕、凹坑等缺陷。母排下料一般用剪切机切断，母排在下料前或下料后应进行校正，用母排校平机对母排校直、校正。
（1）断口处直角度偏差，通常按表4-4-2（a）的规定。
表4-4-2（a） 断口处直角度偏差值 单位：mm
| 母排宽度B | <40 | >40～60 | >60～120 |
| 直角度偏差δ | 0.8 | 1.0 | 1.2 |
表4-4-2(b) 厚度偏差值 单位：mm
| 母排厚度t | 3～4 | 4～5 | 5～6 | 6～10 |
| 厚度偏差δ | 0.5 | 0.7 | 1.0 | 1.2 |
4.4.4.2 弯制
矩形母线应尽量减少弯曲，母线弯曲部位距搭接面的边缘通常大于30mm，母线扭转90度时,扭转部分的长度不应小于母线宽度的2.5倍,并排母线的弯曲角度要一致,保证其连接安装时,不应产生内应力.
（1）平弯
母排平弯在弯排机上进行,将弯曲的母排放在设备中,将尺寸线与弯排机刀口对齐,使母排弯曲,母排平弯最小允许弯曲半径见表4-4-3.
表4-4-3母排最小允许弯曲半径
| 弯曲种类 | 母线截面积（a×b） （mm） | 最小弯曲半径 | |
| 铜 | 铝 | ||
| 平弯 | 5×50及以下 | 2a | 2a |
| 10×125及以下 | 2a | 2.5a | |
| 立弯 | 5×50及以下 | 1b | 1.5b |
| 10×125及以下 | 1.5b | 2b | |
弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲，先将母排置于台虎钳的钳口中，但钳口上应垫以铝板或硬木，以免碰伤母排，然后用手扳动母排，使母排弯曲到合适的角度。
（2）立弯
母排立弯最小允许弯曲半径见表4-4-3.
（3）扭弯
母排扭弯可用扭弯机，扭弯90°时，扭弯部分的长度为母排宽度的2.5～5倍。
4.4.4.3 母排表面及搭接触面的处理
（1）清除母排氧化层。
铜母排采用酸洗，铝母排采用碱洗，氧化层清除后应显示出原有材料的金属光泽。
（2）接触表面可以根据情况确定是否涮锡或镀锡。
4.4.4.4 母排表面涂覆、相序标志及排列
主电路和辅助电路导体的鉴别按标准GB 7251.1中第7.6.5条执行。优先采用其中规定的标准方法 进行鉴别，当采用其他方法进行时，需在产品的技术文件中说明，以供用户使用。同时，在一个工程中使用的设备，例如，同一变电室的低压成套开关设备，应采用同一鉴别方法，以免操作人员的误操作而带来安全隐患。以下介绍的母排工艺可供参考。
（1）母排表面涂覆一般可用喷涂油漆，这样不仅可以提高母排的防蚀能力，而且可以改善表面的散热效果，增加美观。母排的保护套管：如果母排的表面不进行油漆涂覆，也可以套PVC热缩套管或进行硫化处理。
（2）母排相序的标志用颜色加以区别，可以采用下述方法：底色喷涂黑色油漆，然后在底色上根据母排的宽度贴上适当大小的圆形相序标志或按相序标志要求喷涂色漆。
（3）母排相序标志及排列，参见表4-4-4。
表4-4-4 母线的标识及相序排列
| 相序 | 标识颜色 | 垂直位置 | 水平位置 | 下引线 |
| L1(A) | 黄 | 上 | 远 | 左 |
| L2(B) | 绿 | 中 | 中 | 中 |
| L3(C) | 红 | 下 | 近 | 右 |
| 中性线（N） | 浅 蓝 | 再 下 | 再 进 | 再 右 |
| 接地线（PE） | 黄绿相间 | 最 下 | 最 近 | 最 右 |
（1）母排搭接尺寸、连接孔的数量及孔径，其中A和B是两根相连接母排的宽。
（2）母排的连接孔，一般情况为圆孔。
（3）母排的连接孔尺寸，连接孔的直径一般大于所要安装螺栓直径0.5～1mm。
（4）孔的加工方法一般采用钻孔或冲孔，最好是一个接触面上的2～4个孔用冲孔模一次冲完。
（5）母线的搭接面应平整，截面不应有飞边，加工孔的边缘不应有毛刺。
4.4.4.6 母线的连接与安装
（1）母线的走线方案一般由加工者确定，应考虑安装后安全可靠，检修和拆卸方便。
（2）装置内不同极性的裸露带电体之间以及它们与外壳之间的爬线距离不应小于标准的规定。
（3）矩形母线应避开飞弧区域，当交流主电路穿越形成闭合磁路的金属框架时，三相四（五）线母线应在同一框孔中穿过。
（4）螺母应置于维护侧，螺栓的长度应在螺帽拧紧后高出螺帽2～5扣。
（5）钢垫圈与钢垫圈之间必须保持1mm以上的间隙，以防止通过钢螺钉形成闭合磁路产生涡流。
（6）母线连接后应严密、接触良好，其连接面自然吻合。用力矩扳手监测，紧固力矩符合表4-4-6规
定。连接用的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓、螺母、弹簧垫圈、垫圈等，螺栓强度不低于4.6级。
表4-4-6 螺栓紧固力矩
| 螺栓规格 | M8 | M10 | M12 | M14 | M16 | M18 |
| 力矩值N·m | 9～11 | 18～23 | 31～39 | 51～61 | 79～98 | 98～127 |
表4-4-7 母线固定支撑的间隔
| 母线宽度 | 距离 | 母线宽度 | 距离 | 母线宽度 | 距离 |
| ≤30 | ≤300 | ≤50 | ≤600 | ≥60 | ≤900 |
（9）母排与母排、母排与电器接线端子之间在螺钉拧紧后，应保证接触面接触紧密。
（10）若同相母线由多片矩形母排并联使用时，每片间的距离应不小于每片母排的厚度。
（11）当母线太长时，应在中间的适当部位设置伸缩补偿接头，以便使母线有纵向伸缩的余地。
（12）母排与设备端子连接时，若遇到母线是铝的，设备端子是铜的，因铜与铝用螺栓直接连接，会引起接头电化腐蚀和塑性变形，将损坏接头，需安装铜铝过渡板。
（13）装置内不同极性的裸露带电体之间以及它们与外壳之间的最小电气间隙、爬电距离不得小于规定值。
4.4.5 绝缘导线的加工及安装
4.4.5.1 适用范围
适用于截面积为2.5～150mm2绝缘导线的加工及安装。
4.4.5.2 设备、工具
导线切断机、剥线机、端头压接机（附各种导线截面积的压接模）、端头压接冲模（与导线截面积配套）、16～25t冲床。手动压接钳、液压钳、手动断线钳、电工钳、螺丝刀等。
4.4.5.3 主要材料
1.绝缘导线
（1）导线的颜色。一般为黑色，若按相序分色时导线的颜色：
1）交流电路：A相——黄色、B相——绿色、C相——红色、零线——浅蓝色、安全用接地线——黄绿双色；
2）直流电路：正——棕色、负——蓝色。
（2）导线型号：BVR聚氯乙烯绝缘多股铜芯导线；RV聚氯乙烯单芯软导体无护套电缆；BXR橡皮绝缘多股铜芯导线；BV-105耐受105高温的聚氯乙烯单芯硬导体无护套电流；与以上绝缘导线技术性能相同的其他规格的绝缘导线。
（3）导线截面积的选择。导线截面积的选择必须按照产品制造规范或电路图的规定进行选择，一次回路导线最小截面不小于2.5mm2。
2.铜压接端头
铜压接端头的技术性能符合《导线用铜压接头 第1部分：0.5～0.6mm2导线用电缆接头》（JB/T2436.1—92）及《导线用铜压接端头 第2部分：10～300mm2导线用铜压接端头》（JB/T2436.2—94）。
捆扎材料
锦纶丝线、塑料绝缘单芯铁线、尼龙扎带等。
端头塑料套管：黄、绿、红。
端头压接
1.准备工作
（1）据导线和元器件的安装位置、敷设走向，计算出每根导线的长度。根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，线束走线时要长出40～50mm，以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，导线可用棉丝勒直，不得用台钳、刻丝钳强行拉直。
（2）导线截面积的选择按图纸或工艺文件要求。
（3）根据线径不同选取剥线钳或电工钳剥线头绝缘，剥线时不应损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定在导线压接端头的部位剥除绝缘层，露出线芯的长度应略大于铜压接端头套管部分长度的2～3mm。
（4）铜压接端头表面不应有毛刺、裂纹；接缝处焊接平整；银镀层光亮、无斑点等缺陷。
（5）使用BVR多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导线线径匹配；当导线截面在6mm2以下时，用手动冷压钳压接，当导线截面大于6mm2时应用液压钳压接。压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。
2.端头压接的技术要求
（1）端头采用冷压接，导线、端头、压接冲模（或压接模）必须匹配。
（2）6～16mm2导线的端头压接可以用长柄手动压接钳压接。25mm2及以上导线的端头压接应当采用端头压接机（一般为液压式）或用压接冲模在冲床上压接。
（3）端头压接前应在导线两端套上相应规格、颜色的塑料套管。端头应压紧，不得过紧或过松，压好后的截面积应等于或略大于导线截面积与端头套管截面积之和。检验导线端头是否压紧可进行耐拉力试验，拉力负荷值按表4-4-8的规定。试验时不应产生端头与导线间的滑动、导线在压接部位断裂或拔出、端头变形等缺陷。
表4-4-8 导线端头耐拉力试验的拉力负荷值
| 序号 | 导线额定截面积（mm2） | 拉力负荷值（N） | 序号 | 导线额定截面积（mm2） | 拉力负荷值（N） |
| 1 | 10 | 800 | 6 | 70 | 2200 |
| 2 | 16 | 980 | 7 | 95 | 2800 |
| 3 | 25 | 1200 | 8 | 120 | 3500 |
| 4 | 30 | 1500 | 9 | 150 | 4100 |
| 5 | 50 | 1800 |
导线在端头压接好后，应按导线在成套柜中的实际位置和走向，进行弯制（弯曲），截面较小的导线可以捆扎成束弯制；截面较大的导线可以单根弯制（弯制可以用手工，可以在弯曲机上进行）。弯曲内半径应不小于绝缘外径的2～3倍。
4.4.5.6 导线的连接与安装
（1）导线应按成套柜的主电路图的要求进行安装（敷设）。较小截面的导线应按单回路、多回路进行捆扎，但不应超过三个回路（每三相为一个回路）；较大截面的导线只能按每个回路捆扎；很大截面的导线
应单根敷设，不必捆扎成线束。
（2）每个线束或每根大截面导线应在适当位置进行固定，以便在电路发生短路时，所产生的应力不会导致过大的移动或损坏其他电器元件及设备。
（3）导线在安装好后应保证接线正确，尽量做到横平竖直、整齐美观，并不影响导线的散热，也不影响其他电器元件及设备的正常工作。
（4）多根导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整齐美观。线束应用吸盘与箱体固定，水平时每300mm、垂直时每400mm固定一次。
（5）当导线根数较多时也可敷设于走线槽内，走线槽断面应切割整齐。
（6）导线接头需弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径0.5～1mm，圆圈与导线绝缘层之间相距2mm，弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。
（7）导线与元件接点或母线连结时用螺钉拧紧。每个端子的接点上只允许接一根线，特殊情况时可接两根线，但必须采用措施保证连接可靠及满足GB7251产品标准的有关要求。
（8）连接到发热元件（如管型电阻）上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响，并采取适当的措施。绝缘导线与发热件之间的距离见表4-4-9.
表4-4-9 绝缘导线与发热件之间的距离
| 发热件（W） | 电器元件、电子元件等发热件之间保持距离 | 选用BV、BVR导线剥去的绝缘长度 | |||
| 上 方 | 侧面 | 下方 | |||
| 元件允许60° | 元件允许50° | ||||
| 7.5 | 30 | 40 | 10 | 10 | 20 |
| 15 | 30 | 100 | 10 | 10 | 20 |
| 20～50 | 100 | 200 | 20 | 20 | 40 |
| 75～100 | 100 | 300 | 30 | 30 | 40 |
| 150 | 150 | 300 | 30 | 30 | 40 |
| 200 | 150 | 400 | 30 | 30 | 40 |
（10）一次母线上连接二次线时，需在母线上单独钻孔，用螺栓紧固，或采用母线无孔连接技术，用连接件连接。
4.4.5.7 检查
检查一次线的选择、制作、连接和安装是否符合以上各条工艺要求。
4.5 二次线（辅助电路）加工及装配工艺
4.5.1 依据及适用范围
依据《低压成套开关设备和控制设备 第1部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB7251.1）编制，适用于低压成套开关设备和控制设备中辅助电路配线加工制作。
产品辅助电路配线加工制作除应遵守本守则外，还应满足一次线（主电路）装配工艺的有关规定和用户的要求。
4.5.2 设备及工具
套管线号印字机、标签打印机、异形塑料管切管机、电吹风、盒尺、扳手、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、端头冷压线钳等。
套管线号印字机、标签打印机，有的也称标示打印机，现在标示打印机已进入到与计算机、打印机技术结合的年代。即可在纸标示、套管打印，也可在聚酯薄膜上热印，或在PVC板上印制符号、数码、图形。
精度200～500dpi，品种规格较多。
4.5.3 常用行线辅件
4.5.4 二次线工艺
4.5.4.1 绝缘导线选择
通常辅助电路中，电压回路、控制回路导线截面积用2.5mm2，电流回路选用2.5mm2，颜色黑色，型号BVR聚氯乙烯绝缘线，活动线束必须选用BVR导线。顾客有特殊要求时按顾客要求选取。
4.5.4.2 二次线制作前的准备
（1）熟悉图纸，确定导线的型号、规格、长度、颜色，
（2）施工前在电器元件的上方粘贴与图纸相同、清晰、打印的端头标记。
4.5.4.3 标志
1.项目代号
成套柜中安装的各种设备、电器元件、接线端子应按照电气接线图或接线表的要求安装或粘贴该元件项目代号的标签。项目代号应符合GB 5094电气技术中的项目代号的规定。
标签可以是金属的、塑料的或不干胶纸制作。标签的安装（粘贴）位置，一般放在元件的左上角或比较容易观察的位置。
例如，项目“PA”为项目代号。
2.绝缘导线标记（标号）
每根导线两端都应标记头，标记头上写有线号及去向（通常称为线号），字母应清晰、牢固。绝缘导线标记的目的，是用来识别导线所连接的电路及相应的端子，以便于电气设备运行、维护及测试。
绝缘导线的标记必须按照电气接线图或接线表的要求制作。
（1）制作方法。绝缘导线标记用套管线号印字机印号。标记制作好后字迹应清晰，不易脱落或褪色。
（2）标记方法。导线的标记一般在导线两端与端子相连接的附近。导线的标记按接线图远端（接线号）或原理图中的线号。
（3）标记在绝缘导线上的放置位置，横放时自左至右，竖放时自下至上。
4.5.4.4 二次线制作和连接
（1）根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，集束走线时要长出40～50mm，以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，下线后套端头标记。
（2）导线可用棉丝勒直，不得用工具强行拉直。
（3）多根导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整齐美观。线束应用吸盘与箱体固定，水平时每300mm、垂直时每400mm固定一次。
（4）导线可敷设于走线槽内，走线槽断面应切割整齐。
（5）根据线径不同选取剥线钳去线头绝缘，剥线时不应损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定。
（6）导线接头需弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径0.5～1mm，圆圈与导线绝缘层之间相距2mm，弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。
（7）使用BVR多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导线线径匹配;用于手动冷压钳压接，压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。
（8）导线与元件接点或母线连接时用螺钉拧紧。每个元件的接点最多允许2根线，两个接头间要加一个与螺钉直径相称的垫圈。
（9）二次线过门时应予可靠固定，并留有充分的旋转余地，保证门开启时导线不受损伤。
（10）根据行线方案需要弯曲转换方向时，不得用尖嘴钳或其他锋利工具弯曲，以保证导线绝缘层不受损伤。导线曲弯半径不得小于导线外径的2倍。
（11）每根导线接线前弯曲时应美观、一致，留有意外损伤后再接头的余量。
（12）每根导线两端都应有标记头，标记头上写有线号及去向，字迹应清晰、牢固。
（13）导线中间不得接头。
（14）为电器检修或更换方便，导线与电器触头之间不得采用焊接，应采用接线端子过渡。
（15）连接到发热元件（如管形电阻）上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响，并采取适当的措施。
4.5.4.5 行线工艺
1.行线的基本要求
（1）导线及线束应排列均匀、合理，做到横平、竖直，整齐美观。相同产品的走线方式应相同。
（2）导线不允许承受应力，以免影响导线的正常运行，在线束的转弯处应用圆弧过渡，并用蛇皮管包裹，过门线应用黄绿双色软线连接。
（3）线束的捆扎不应损伤绝缘导线的绝缘层。
（4）禁止使用焊接或铰接的方式加长导线。
（5）绝缘导线穿越金属构件时，应采取使绝缘导线不被破坏的措施，如在导线穿越的金属板的孔上戴橡胶圈、塑料护齿条或绝缘护套等保护导线。
（6）二次线线束不应直接敷设在导线部件或铁板上，应采用一些相应的保护措施，如：用走线槽、螺旋管缠绕、尼龙拉扣将线束固定在吸盘上等。
（7）每个线束都应捆扎固定应不因元器件的操作产生位移及晃动。
2.行线方式
（1）嵌入式。胶膜固定或螺钉固定在开关柜上。槽内线束可以不捆扎，但应排放整齐。为了便于散热及方便检修，槽内线束一般不要超过50根导线。
（2）固定式。将线束均匀、整齐地固定在塑料线夹、自粘塑料吸盘上或固定在金属条架（金属条架用塑料带包扎一层）。
（3）预制式。在成批生产的条件下，如大量相同的抽屉的二次接线，可以在预制模板（或样品）上预制线束，然后再放到设备上安装，整理及固定，这样可大量节省导线，提高工效，降低劳动强度，提高经济效益。
3.线束制作
（1）线束可以制成方形、长方形或圆形，推荐采用圆形线束。线束捆扎的距离，视线束大小定为100～200mm。
（2）线束及导线的排列应符合要求。
（3）线束的捆扎应挺直，不得有明显的扭曲与导线交叉。
（4）线束内弯曲半径应大于线束直径的2倍。
4.5.4.6 检查
（1）检查二次线的选择、制作和安装是否符合以上各条工艺要求。
（2）检查连接处的螺栓是否紧固。
（3）按图纸要求检查接线是否正确。
4.6 产品包装工艺
4.6.1 总则
（1）为使产品在贮存、搬运和交付的全过程保持合格的质量，必须根据产品的易损程度及其不同特点，选用不同的包装材料和包装方式。
（2）选用的包装材料和包装方式必须符合国家现行的相关技术标准，且不能对产品的质量产生不良影响。
（3）近距离运输的产品可以采用简易包装；要求远距离运输的产品，所采用的包装必须符合铁路或公路运输的要求，满足长途运输及多次投递的需要。
（4）采用的包装应牢固、可靠，除此之外还应便于运输过程中的搬运，如叉车、吊车装运。
（5）冬季发运产品时，对不适宜低温贮存、运输的仪器、仪表、电气设备还应采取可靠的防冻措施。
4.6.2 包装
（1）电气柜、箱、台在进行空运、铁路运输和长距离公路运输时，必须采用木质包装箱包装，在短距离公路运输时可采用简易包装。
（2）木箱包装。
1）采用木箱包装时，首先应将柜、箱、台内元件紧固，柜门锁紧，必要时要将易损元件拆下包装。
2）木箱包装底座要保证一定厚度，柜体与底座必须用螺栓牢靠连接，多点固定，防止产品在运输过程中松动，造成产品碰撞损伤。包装底座必须有插孔，便于装卸过程中叉车、吊车装运。
3）产品表面应覆盖一层防水塑料套，或用塑料布缠裹。产品与包装箱体中间要加防护层，如在柜体四周和顶部填充气垫膜、仿真泡沫、泡沫塑料板等，防止在运输过程中产品质量受损。
4.6.3 包装标识
（1）木箱包装完毕，在箱体表面应进行标识顾客名称、合同号、产品型号、产品编号、到站、顾客地址、防护要求等。以辨别不同的产品。
（2）简易包装能直接看清产品铭牌时不用另行标识，铭牌被挡住时，应选用适当的方法标识顾客名称、合同号、产品型号、产品编号等，以辨别不同的产品。
4.6.4 其他
（1）包装箱内应附有产品合格证、图纸资料、相关证件、随机附件清单等。
（2）产品在运输过程中的摆放应注意防止挤靠，箱体与箱体之间，箱体与其它货物之间的净距离不小于100mm.
(3)包装箱在搬运过程中应注意禁止摔、倒、砸、挤。
（4）木箱包装过程中检验员要监督检查包装是否符合要求，包装完毕，操作人填写《产品包装检验记录》交检验员检验，检验合格后才可办理入库手续。简易包装操作人自检合格即可办理入库手续
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