污水处理厂管道安装实施细则

管 道 分 部 工 程 

监

理

实

施

细

则

编制：                   

审核：                   

四川省兴旺建设工程项目管理有限公司

时间：   年   月   日 

一、 编制依据

1、监理合同

2、程监理规划

3、城市污水处理厂建设施工图

4、国家有关工程建设的法律法规、行规及“省建筑工程地方法规汇编”

5、工程使用的施工验收规范及文件等：

● 《给排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008；

● 《城镇污水处理厂质量验收规范》GB50334-2017；

● 《给排水管道工程施工及验收规范》 GB 50268-2008

● 其他国家现行规定的施工验收规范及文件等

二、 工程概况

工程名称：南充市文峰污水处理厂二期工程一阶段

建设单位：南充国润排水有限公司

施工单位：中国机械工业建设集团有限公司

监理单位：四川省兴旺建设工程项目管理有限公司

监督单位：南充市建设工程质量安全监督管理站

设计单位：中国市政工程西南设计研究总院有限公司

勘察单位：中国市政工程西南设计研究总院有限公司

工程地点：南充市嘉陵区文峰事处联工村（阳雀山）

南充市文峰污水处理厂二期工程总规模为 18 万 m3/d，已设计的一期工程建设规模为 1.95 万 m3/d，文峰污水处理厂总规模为 19.95 万 m3/d。南充市文峰污水处理厂二期工程分二个阶段实施，每个阶段的规模均为 9 万 m3/d。我公司（中国机械工业建设集团有限公司）中标，承包方式为勘察设计、采购、施工总承包（简称EPC）。  

污水厂建（构）筑物主要单体工程包括粗格栅间及污水提升泵房、中、细格栅渠、曝气沉砂池、AAO生化池、集配水井、二沉池、滤池、反冲洗泵房及加药间、紫外线消毒渠、配电间及出水仪表间、巴氏计量槽、鼓风机房、变配电间、污泥浓缩脱水间、乙酸钠投配间、综合楼、机修仓库、门卫、围墙、挡墙、排洪沟、排污管道建设等工程。

三、质量控制

通过建立和完善监理工程师的质量控制体系，对工程质量的形成实施事前、事中、事后全过程质控，确保工程质量达到合同规定的等级要求。

1.1. 质量控制程序：

1.1.1. 施工单位自检合格后填《质量验收通知单》交监理工程师要求检验，监理工程师收到通知后，应在合同规定时间内（按项目部规定不超过24小时，实际上为赶进度尽量做到监理人员接到通知随时）到现场检验，检验合格后签发《质量验收单》予以确认；

1.1.2. 监理工程师在签发“中间交工书”后可支付这部分工程款的中间结算要求，若监理工程师检验施工项目质量不合格，监理工程师有权指令其进行施工处理或暂停施工；

1.2. 质量事前控制度：

1.2.1. 收集熟悉掌握施工设计的技术要求和有关设备安装施工验收规范标准以及设备材料的安装使用说明，对项目中关键设备重点设备作详细研究；

1.2.2. 参与审查施工单位质保体系，查验资质和上岗证；

1.2.3. 审查施工组织设计、设备材料、检验试验、调试、试车等方案；

1.2.4. 做好设计交底和图纸会审工作并认真记录；

1.2.5. 审查批准施工单位提交的施工过程质量控制点质控措施、质检方法；

1.2.6. 协助业主做好现场准备、检查及验收施工场地的质量；参与或组织对设备基础验收，为施工单位提交质量合格的施工场地和进场条件；

1.2.7. 加强对原材料、半成品、构配件及设备的检查验收，严把材料设备进场质量关。

1.2.7.1. 主材进场必须检查是否有出厂合格证，品种、规格、型号、材料性能等是否满足设计要求；

1.2.7.2. 业主采购的设备由业主组织开箱检查，设备图或设计型号等详细登记验收，不合格或合格证等资料不全的设备和材料不能用于工程或查清原因；

1.3. 质量事中控制：

1.3.1. 重点控制重要部位、关键控制点、设计特别要求等；

1.3.2. 严格工序交接检查验收制度，施工方自检合格后监理复验合格，才能下道工序操作，否则不能做下一道工序工作；

1.3.3. 严格执行工程隐蔽检查制度；

1.3.4. 严格审查工程变更和设计修改；

1.3.5. 及时处理质量事故

1.3.6. 写监理日记；

1.3.7. 审批开工报告、复工报告；

1.3.8. 施工、质量动态跟踪监控，质量问题制止纠正，限期整改，对下列问题有权行使质量控制权，通过总监下达停工令：

1.3.8.1. 施工中出现质量异常经提出未采取措施扭转；

1.3.8.2. 隐蔽工程未查验合格擅自封闭者；

1.3.8.3. 监理工程师要求整改仍继续施工；

1.3.8.4. 未经监理工程师审查同意擅自变更设计修改图纸施工者；

1.3.8.5. 未经监理工程师审查的人员或不合格人员进入现场施工者；

1.3.8.6. 使用原材料构配件不合格或未经检查确认者，或擅自采用未经审查认可的代用材料者；

1.3.8.7. 擅自使用未经监理单位认可的分包商进场施工。

3.4、停止点和见证点活动

3.4.1、质量控制点制定：

3.4.1.1、施工方施工前的质量控制，予以审核；

3.4.1.2、对见证点停止点审核。

3.4.1.3、见证点的实施程序：

3.4.1.4、24小时前书面通知监理工程师；

3.4.2、 监理工程师现场见证：

3.4.2.1、约定时间未见监理工程师则认为监理工程师已认可，监理工程师要承担相应责任；

3.4.2.1、作记录和认可签证。

3.4.2.2、停止点的实施程序：

3.4.2.3、施工方提前24小时告知监理工程师；

3.4.2.4、监理工程师约定时间到现场；

3.4.2.5、监理工程师约定时间未到现场，不允超越在停止点施工，由双方重新约定时间见证作停止点的记录和签证。

3.5、 质量的事后控制：

3.5.1. 按规范要求或设计要求进行强度试验、严密性试验及设备单机试车及系统联动调试工作，并组织验收。

3.5.2、认真审核施工方提交的设备安装竣工图及其他技术文件资料：①技术交底；②材质与产品检验；③施工试验报告；④施工记录。并遵照工程资料的验收与工程竣工验收同步进行，工程资料不符合要求不能进行工程竣工验收（详见《建筑工程文件归档整理规范》一书）。

3.5.3、进行单位工程、单项工程的中间验收，参与单位工程或工程项目的竣工验收

四、管道安装施工中监理重点及措施

1、管道安装施工前监理准备工作

1.1. 审核和熟悉施工图纸，参加施工图纸会审和技术交底，协调解决各种技术问题，并汇总形成文件。

1.2. 审查施工单位提交的施工组织设计、施工技术方案、施工质量管理体系、安全文明施工措施、工程创优方案等。

1.3. 审核施工单位的资质、施工管理人员、技术人员的资格、特殊工种的上岗证书。

1.4. 安装开始前验收预留洞及预埋构件，对其外形尺寸、标高进行核验。

1.5. 审查施工单位开工准备工作，如施工管理人员、各工种人员的配备情况，机械设备数量、性能、配置情况，施工场地的布置及材料、部件堆放情况等。

1.6. 工程使用的各种材料、配件，施工单位自检后报监理工程师认定。使用的各种材料、配件必须符合设计规范要求。

1.7. 做好施工现场安全文明生产情况的检查。

1.8. 管道安装是污水处理工程施工的组成部分，其质量直接影响生产与安全，检查管道的安装质量，必须达到规范的要求，针对管道的质量通病，采取预防措施。

1.9. 对重要部位的安装或关键工序的施工进行跟班旁站，并做好旁站记录。

1.10. 质量计划报审制度，要求施工单位将各部件安装应达到的质量标准报监理审批。

1.11. 施工报验制度，每一道工序完工后，先由施工单位自检，再报监理单位检查合格后，才能进行下一道工序。

1.12. 监理细则交底制度，关键工序施工前，监理向施工单位作监理细则交底，使施工单位明确监理意图，有效保证质量控制目标的实现。

1.13. 定期检查焊接设备、工具是否性能良好，计量器具是否符合标准，随时抽查焊条是否有合格证。

1.14. 焊缝检查，要求焊接工艺性能良好，焊工按作业指导书施焊。焊缝先作外观检查，要求饱满、焊透、表面光滑，与母材平缓衔接，不得有裂纹、咬肉、气泡、夹渣、间断等缺陷，如有缺陷必须铲掉重焊。重要焊缝再作无损探伤（超声波或射线探伤）检查。

1.15. 检查紧固件连接是否达到设计要求的预紧力。

2、 管道组成件及管道支承件的检验监理重点及措施

2.1、 管道组成件及管道支承件必须有制造厂的质量证明文件，有关指标应符合现行国家或行业技术标准，在使用前应按设计要求核对规格、材质及技术参数，并按国家标准做外观检查，应合格。

2.2、 合金钢管道组成件用光谱分析或其他方法作材质复查。合金钢阀门内件材质抽查，每批抽查数量≥1。

2.3、 防腐衬里管道的衬里质量应符合有关国家标准的规定。

2.4、下列阀门应逐个作压力试验和密封试验，合格才能使用：

● 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。

● 输送设计压力＞1MPa；或设计压力≤1MPa，设计温度＜－29℃或＞186℃的非可燃、无毒流体管道的阀门。

2.5、 输送设计压力≤1MPa，且－29℃＜设计温度＜186℃的非可燃、无毒流体管道的阀门，从每一批中抽查10%，且≥1个，作压力和密封试验。不合格时加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

2.6、 阀门壳体压力试验≥公称压力×1.5，试验时间≥5min，以填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行试验，以阀辨密封面不漏为合格。

2.7、 公称压力＜1MPa，且公称直径≥600mm闸阀，可不单独做压力试验、密封试验。压力试验可在系统试压时按管道试验压力进行，密封试验用色印检验，接合面的色印应连续。

2.8、 安全阀按设计的开启压力试调，启闭次数≥3次，并填写调试记录。

2.9、 管道组织成件、支承件在施工中应妥善保管，不得混淆、损坏，色标或标记应清晰。暂不安装的管子，应封闭管口。

2.10、其它要求详见规范。

3、 管道加工监理重点及措施

3.1、 管子切割

3.1.1、管子切断前应移植原有标记。

3.1.2、碳素钢管、合金钢管宜用机械方法切割；如用氧乙炔火焰切割，须保证其尺寸正确和表面平整。不锈钢管、有色金属管应用机械或等离子方法切割。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

3.1.3、管子切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等。切口端面偏斜≤管子外径×1%，且≤3mm。

3.2、 弯管

3.2、1. 高压钢管的弯曲半径应＞管子外径×5，其他管子的弯曲半径应＞管子外径×3.5。

3.2、2. 钢管应在材料特性允许范围内冷弯、热弯。

3.2、3. 有色金属管加热弯管时，其温度应符合规范规定。

3.2、4. 合金钢管或有色金属管弯制，宜采用机械方法，充砂时不得用铁锤敲击。铅管加热弯制时不得充砂。

3.2、5. 钢管弯制后的热处理，应符合规范规定。

3.2、6. 弯管质量规定：

3.2、6.1. 不得有裂纹；

3.3、7.2. 不得有过烧、分层等缺陷；

3.3、7.4. 弯管任一处最大外径与最小外径差，当有内压时，不得超过规范表4.2.8的规定。

3.3、8. 输送有毒流体或设计压力≥10MPa的弯管，弯制前后的壁厚差，不得超过弯制前壁厚的10%，其他弯管不得超过15%，且均不得小于设计壁厚；管端中心偏差值≤1.5mm/m，当直段长度＞3m时，其偏差≤5mm。

3.3、9. 高压钢管弯制后，作表面无损探伤。

3.3、10. 其它要求详见规范。

。

4. 管道焊接监理重点及措施

4.1、 管道焊缝位置应符合下列规定：

4.1、1. 直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径≥150mm时，应≥150mm；当公称直径＜150mm时，应≥管子外径。

4.1、2. 焊缝距离弯管（不含压制、热推、中频弯管）起弯点应≥100mm，且≥管子外径。

4.1、3. 卷管的纵向焊缝应置于易检修位置，且不宜在底部。

4.1、4. 环焊缝距支、吊架净距应≥50mm；需热处理的焊缝与支、吊架距离≥焊缝宽度×5，且≥100mm。

4.1、5. 不宜在焊缝及其边缘上开孔。

4.1、6. 有加固环的卷管，其对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，间距≥100mm。加固环与管子环焊缝距离应≥50mm。

4.2、 管子、管件的坡口形式、尺寸应符合图纸规定。坡口加工可采用机械、氧乙炔、等离子弧等方法，如用热加工，应除去其表面的氧化皮、熔渣，并打磨平整。

4.3、 管道组对时，坡口内外表面的清理应符合规范表5.0.5的规定，除图纸规定的冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对，对接焊口应内壁齐平，错边量应符合规范表5.0.7的规定。不等厚管道组对时，内壁错边量超过规定或外壁错边量＞3mm时，应修整。

4.4、 管道焊接和热处理时，应垫置牢固。

4.5、 当螺纹接头密封焊时，外露螺纹应全部密封。

4.6、 对管内清洁要求较高且不易清理的管道，焊缝应用氩弧焊打底。机组的各种道，当用承插焊时，承口、插口轴向不宜留间隙。

4.7、 需预拉伸、预压缩的管道焊口，组对所用工具应待焊接、热处理完毕并检验合格后方可拆除。

5. 管道安装监理重点及措施

5.1、 一般规定

5.1、1. 安装前应具备条件：有关的土建工程检查合格，满足安装要求，已办理交接手续；相连的设备找正合格、固定完毕；管子、管件、管道附件及阀门经检验合格，并有技术证件，已按设计要求核对无误，内部清理干净、无杂物；清洗、脱脂，内部防腐、衬里已完毕。

5.1、2. 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板、管架。

5.1、3. 脱脂后的管道组成件，安装前必须严格检查，不得有油迹污染。

5.1、4. 管道穿越道路、墙或构筑物，应加套管或砌涵洞保护。

5.1、5. 埋地管道试压防腐后，应及时回填土或采用砼包封，分层夯实，并按规范办理隐蔽工程验收。

5.2、 管道预制

5.2、1. 按图纸规定的数量、规格、材质、配组成件，并标号。

5.2、2. 合理选择自由管段、封闭管段，封闭管段按现场实测长度加工。各段尺寸偏差应符合规范6.2.4的规定。

5.2、3. 预制好的管段，应清理干净，封闭管口。

5.3、 钢制管道安装

5.3、1. 检查法兰密封面、密封垫片，不得的影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。大直径垫片如需拼接，应用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差符合规范表6.3.4的规定。软钢、铜、铝等金属垫片，未退火的应退火再安装。

5.3、2. 法兰与管道同心，且成对的法兰相互平行，偏差≤外径×1%，且≤2mm。不得强紧螺栓消除歪斜。螺栓应规格相同，方向一致，如有垫圈，每个螺栓只装一个。螺栓紧固后应与法兰贴紧。高温、低温管道螺栓，试运行时按规范规定作热态、冷态紧固。

5.3、3. 管子对口在距接口中心200mm处测量折口允许偏差a，应为：DN＜100mm，a≤1mm；DN≥100mm，a≤2mm，全长≤10mm。

5.3、4. 管道上仪表取源部件的开孔，焊接应在安装前进行。

5.3、5. 穿墙、过楼板的管道，套管应符合设计规定，其长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼、地面50mm，穿屋面的管道有防水肩、防雨帽，套管与管道的空隙按设计要求填塞。

5.3、6. 不锈钢管道与支吊架间及法兰间应垫入不锈钢或氯离子含量≤50ppm的非金属垫片。

5.3、7. 膨胀指示器应按设计规定装设，并在管道冲洗前调至零位。

5.3、8. 管道上若要求装设蠕胀测点时，应按规定装设蠕胀测点和检查管段。在同批管子中选管壁为最小的管子，并不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。

5.3、9. 安装检查管段前应从该管子的两端各割取长度约300～500mm的一段，与检查管段的备用管作好标记一同移交建设单位。

5.3、10. 蠕胀测点在管道冲洗前做好，每组测点应装在管道的同一横断面上，沿圆周等距离分配。管径相同的管子各对称蠕胀测点的径向距离一致，误差值≤0.1mm。

5.3、11. 应作下列测量工作：检查管段两端壁厚，各对称蠕胀测点的径向尺寸，蠕胀测点两旁管子的外径。

5.3、13. 合金钢管道在安装完毕后作材质检查不得有错。

5.3、14. 地下埋设的管道，支承地基或基础经检验合格后才可施工；管道的防腐和水下管道的施工应符

合设计要求，焊缝部位经检验合格后才能进行防腐施工，经隐蔽、工程验收合格后，方可回填土。

5.3、15. 管道安装的允许偏差值应符合下表的规定：

5.4、1. 对不允许承受附加外力的机器、法兰安装，机器位移应符合规范有关规定。

5.4、2. 管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。

5.5、 有色金属管道

5.5、1. 安装时防止表面被硬物划伤。调直宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打，调直后，清理干净。

5.5、2. 钢管连接时，规定如下：翻边连接应同轴，公称直径≤50mm，偏差≤1mm；公称直径＞50mm，偏差≤2mm。螺纹连接其螺纹涂以石墨甘油。

5.5、3. 安装铜波纹膨胀节，其直管长度应≥100mm。

5.5、4. 铅管加固圈及拉条，装配前防腐，允许偏差：直径±5mm，间距±10mm；铅制法兰的螺栓安装，螺母与法兰间应加装钢垫圈。

5.6、 防腐蚀衬里管道安装

5.6、1. 搬运堆放时，避免强震、碰撞，安装前检查，衬里应完好、管道应清洁。

5.6、2. 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在5～40℃的室内，避免阳光和热源辐射。

5.6、3. 衬里管道的安装采用软质、半硬质垫片。需要调整误差时，用更换同材质垫片厚度的方法。安装时不得施焊、加热、扭曲、敲打。

5.7、 阀门安装

5.7、1. 安装前检查填料压盖，应有调节余量。按图纸核对型号，并按介质流向确定安装方向。

5.7、2. 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门则应开启，焊缝底层宜用氩弧焊。

5.7、3. 阀杆、传动装置应灵活。

5.7、4. 安装铸铁、硅铁阀门时，受力因均匀，不得强力连接。

5.7、5. 安全阀应垂直安装，试运行时及时调校，最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合图纸规定，调校后，在工作压力下不得有泄漏。调校合格后做铅封，并填写调试记录。

5.8、 补偿器安装

5.8、1. 安装“Π”形和“Ω”形膨胀弯管应按规定作预拉伸、压缩，允许偏差为±10mm。水平安装时，平行臂与管道坡度相同，两垂直臂应平行。垂直安装时，应设排气、疏水装置。

5.8、2. 安装填料式补偿器应与管道同心，导向支座运行时自由伸缩，不得偏离中心，并留有剩余收缩量，允许偏差为±5mm。插管装在流入端，石棉绳涂石墨粉，逐圈装入、压紧。

5.8、3. 安装波纹膨胀节应按规定作预拉伸，内套有焊缝的一端，在水平管上迎着阶质流向安装，在垂直管道上置于上部。与管道保持同轴，设临时约束装置，安装固定后再拆除。

5.9、 支、吊架安装

5.9、1. 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，其位置应准确、安装应平整牢固，与管子紧密接触。

5.9、2. 无热位的管道、吊杆垂直安装，有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按1/2位移安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

5.9、3. 固定支架应按图安装，并应在补偿器预拉伸前固定。

5.9、4. 导向、滑动支架的滑动面应洁净平整，无歪斜卡涩。安装位置从支承面中心向位移反方向偏移位移值的1/2，绝热层不得有防碍。

5.9、5. 弹簧支、吊架的弹簧高度，按规定安装，弹簧调整至冷态值、记录。临时固定件应在安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

5.9、6. 支、吊架应有合格焊工试焊，不得有漏焊、欠焊或裂纹等缺陷。管道与支、吊架焊接时，管子不得咬边、烧穿。

5.9、7. 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设专用支架，不得以管道承重。

5.9、8. 管道安装完毕后，应按图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

5.9、9. 有热位移的管道，在热负荷运行时，应按规范要求对支、吊架检查、调整。

6. 管道的检查、试验和吹扫、清洗监理重点及措施

6.1、 焊缝表面无损检验

6.1、1. 焊缝表面应按图纸规定，作磁粉或液体渗透检验，有热裂纹倾向的应在热处理后进行。检验应符合国家标准。

6.1、2. 如发现焊缝表面的缺陷，应及时消除，重新检验直至合格。

6.2、 射线照相检验和超声波检验。

6.2、1. 焊缝内部质量应按图纸规定及时进行射线照相或超声波检验。对每一焊工的焊缝按规定比例抽查。

6.2、2. 射线照相检验数量规定：

6.2、2.1. 下列焊缝作100%射线照相检验，质量不得低于Ⅱ级。

6.2、2.1.1. 剧毒流体的管道。

6.2、2.1.2. 设计压力≥10MPa，或设计压力≥4MPa，且设计温度≥400℃的可燃、有毒流体管道。

6.2、2.1.3. 设计压力≥4MPa，且设计温度≥400℃的非可燃、无毒流体管道。

6.2、2.1.4. 设计温度≤－29℃的低温管道。

6.2、2.1.5. 图纸要求作100%射线照相检验的其他管道。

6.2、2.2. 设计压力≤1MPa，且设计温度＜400℃的非可燃、无毒流体管道焊缝，可不作射线照相检验。

6.2、2.3. 其他管道作抽样射线照相检验，比例≥5%，质量≥Ⅲ级。

6.2、3. 经建设单位同意，可用超声波检验代替射线照相检验，数量相同。

6.2、4. 焊缝缺陷超出图纸规范规定，必须返修，按原方法检验，并按要求对同批焊缝扩大检验。

6.2、5. 抽样检验未发现缺陷，则其代表的一批焊缝全部合格。

6.3、 压力试验

6.3、6. 管道安装完毕、热处理和无损检验合格后，应作压力试验。

6.3、6.1. 压力试验以、液体为试验介质。当设计压力≤0.6 MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取安全措施。

6.3、6.2. 当现场条件不允许用液体、气体作压力试验时，经建设单位同意，可用下列方法代替：

6.3、6.2.1. 所有焊缝用液体渗透法或磁粉法检验。

6.3、6.2.2. 对焊缝用100%射线照相检验。

6.3、6.3. 压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。试验完毕，不得在管道上修补。试验合格后，填写试验记录。

6.3、7. 压力试验前应具备下列条件：

6.3、7.1. 管道安装除涂漆、绝热处已安装完毕， 并符合设计要求和规范规定。

6.3、7.2. 焊缝及其他待检部位未涂漆、绝热。

6.3、7.3. 膨胀节已设置临时约束装置。

6.3、7.4. 压力表已经校验，并在周检期内，精度≥1.5级，满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，不少于2块。

6.3、7.5. 符合要求的液体或气体已经备齐。

6.3、7.6. 管道已按要求加固。

6.3、7.7. 有毒流体管道及设计压力≥10 MPa的管道，试压前复查下列资料：（1）质量证明文件；（2）检验、试验记录；（3）管子加工记录；（4）焊接检验及热处理记录；（5）设计修改及材料代用文件。

6.3、7.8. 待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔开。安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或已隔离。

6.3、7.9. 试验方案已经批准，并做了技术交底。

6.3、8. 闭水试验规定：

6.3、8.1. 闭水试验应用洁净水，当试压管道、设备为奥氏体不锈钢时，氯离子含量≤25ppm。

6.3、8.2. 试验前排净空气，试验时环境温度应≥5℃，否则应防冻。测量试验温度，严禁接近材料脆性转变温度。

6.3、8.3. 地上钢、有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地钢管道试验压力为设计压力的1.5倍，且≥0.4 MPa。

6.3、8.4. 管道与设备作为一个系统试验，试验压力：管道≤设备，按管道试验压力试验，管道＞设备，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，按设备试验压力试验。

6.3、8.5. 管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按规范计算确定。

6.3、8.6. 位差较大的管道，应计入试验介质的静压，试验压力以最高点压力为准。

6.3、8.7. 闭水试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，停30min，以压力不降、无渗漏为合格。

6.3、8.8. 试验结束后及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液。应防止形成负压，并不得随地排放。

6.3、8.9. 试验中以现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新试验。

6.3、9. 气压试验规定：

6.3、9.1. 受内压钢管、有色金属管试验压力为设计压力×1.15，真空管道试验压力为0.2 MPa。当管道的设计压力＞0.6 MPa时，必须有图纸规定或经建设单位同意，方可用气体作压力试验。

6.3、9.2. 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

6.3、9.3. 试验前，必须用空气作预试验，压力为0.2 MPa，试验时缓慢升压，至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，至试验压力。稳压10min，再降至设计压力，停压时间由查漏工作确定，以发泡剂检验不漏为合格。

6.3、10. 剧毒、有毒、可燃流体管道必须作泄漏性试验。

6.3、10.1. 应在压力试验合格后进行，介质宜用空气，压力为设计压力。

6.3、10.2. 可结合试车工作一并进行，重点检验阀门填料函、法兰、螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。

6.3、10.3. 经气压试验合格，且未拆缷的管道可不作泄漏性试验。

6.3、11. 真空系统在压力试验合格后，还应按图纸规定作24h真空度试验，增压率≤5%。

6.3、12. 图纸规定以卤素、氦气、氨气或其他方法作泄漏性试验时，按相应的技术规定进行。

6.4、 管道的吹扫、清洗一般规定

6.4、1. 管道在试验合格后，建设单位应负责组织吹扫、清洗工作（吹洗），并编制吹洗方案。

6.4、2. 吹洗方法由管道使用要求、工作介质、内表面脏污程度确定，公称直径≥600mm的液体、气体管道用人工清理；公称直径＜600mm的液体管道用水冲洗，气体管道用空气吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。

6.4、3. 不允许吹洗的设备、管道应与吹洗系统隔离。吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门、仪表，用流经旁路、缷掉阀头、阀座加保护套等措施保护。

6.4、4. 吹洗顺序按主管、支管、疏排管进行，脏物不得进入已合格管道。吹洗前检验管道支、吊架牢固程度，必要时加固。

6.4、5. 排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放，吹扫时应设禁区。

6.4、6. 管道吹洗合格后，不得再作影响清洁的其他作业。复位时，各方共同检查，填写记录。

6.5、 水冲洗

6.5、1. 应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，氯离子含量≤25ppm。

6.5、2. 冲洗时用最大流量，流速≥1.5m/s，排放水引入排水沟、井中，排放管截面积≥被冲洗管截面×60%，排水时不得形成负压。

6.5、3. 管道排水支管应全部冲洗。

6.5、4. 水冲洗应连续进行，目测排出口的水色、透明度与入口一致为合格。管道经水冲洗合格后暂不运行时，应排净水、吹干。

6.6、 空气吹扫

6.6、1. 吹扫可作间断性吹扫，压力不得超过容器、管道设计压力，流速≥20m/s。

6.6、2. 吹扫忌道时，气体不得含油。

6.6、3. 吹扫中，目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布，涂白漆的木制靶板，5min内靶板上无铁锈、尘土、水份及杂物为合格。

6.7、 化学清洗

6.7、1. 化学清洗的管道范围，要求应符合图纸，必须与无关设备隔离。

6.7、2. 清洗液配方必须经过鉴定、曾经使用、经实践证明有效可靠。

6.7、3. 操作人员应着专用防护服，并按不同清洁液佩戴护目镜，防毒面具等。经清洗合格的管道如不马上使用，应作封闭或冲氮保护。

6.7、4. 废液处理、排放应符合环保规定。

6.8、 油清洗

6.8、1. 润滑、密封、控制道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前作油清洗。不锈钢管道用蒸汽吹净后作油清洗。

6.8、2. 以油循环方法式清洗，每8h应在40～70℃范围内反复升降油温2～3次，并及时清洗、更换滤芯。其检验用滤网及合格标准应符合图纸、规范要求。

6.8、3. 清洗应用适合机械的合格油，清洗合格的管道采取措施保护，试运转应用有合格证的工作用油。

7. 管道防腐监理重点及措施

7.1、 管道涂漆。

7.1、1. 涂料应有制造厂的质量证明文件。

7.1、2. 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌钢板和铝板保护层不易涂漆，焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。

7.1、3. 涂漆前清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂料种类、颜色、层数、标记应符合图纸规定。

7.1、4. 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。施工宜在15～30℃的环境温度下进行，并有相应的防火、防冻、防雨措施。

7.1、5. 涂层质量要求

7.1、5.1. 涂层应均匀，颜色应一致。涂层应完整，无损坏、流淌。

7.1、5.2. 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

7.1、5.3. 涂层厚度符合图纸规定。

7.1、5.4. 涂刷色环时，应间距均匀、宽度一致。

五、 管道工程验收监理重点及措施

1、 工程交接验收前，有关单位应对工程检查，确认下列内容：

i. 施工范围、内容符合合同规定。

ii. 工程质量符合图纸、规范的规定。

2、 工程交接验收前，施工单位应向有关单位提交下列技术文件：

i. 管道组成件、支承件的质量证明文件或复验、补验报告。

ii. 施工记录和试验报告：

1. 阀门试验记录。

2. 隐蔽工程记录。

3. 安全阀最终调试记录。

4. 管道补偿装置安装记录。

5. 闭水试验报告。

6. 管道系统压力试验记录。

7. 管道系统吹扫及清洗记录。

8. 超声波检验报告。

9. 渗透检验报告。

10. 其他检验报告。

iii. 设计修改文件及材料代用报告。

3、 工程交接时确因客观条件未能全部完成的工程，在不影响安全试车的前提下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。

4、 工程交接验收应按规范中的格式填写“工程交接检验书”。

六、 管道工程监理资料

管道工程验收合格后在约定时间内收集整理，并向建设单位及有关部门移交下列监理资料：

1、 施工合同文件；

2、 勘察设计文件；

3、 分包单位资质报审文件；

4、 设计交底和图纸会审会议纪要；

5、 施工组织设计方案报审文件；

6、 工程开工/复工报审表及工程暂停令；

7、 测量核验资料；

8、 工程的进度计划；

9、 工程材料、配件、设备的报审文件；

10、 检查、试验资料；

11、 工程变更资料；

12、 隐蔽工程的验收资料；

13、 工程计量单证；

14、 监理工程师通知单和监理工作联系单

15、 分项、分部、单位工程报验文件；

16、 监理日记；

17、 有关专题会议纪要；

18、 质量缺陷与事故的处理文件；

19、 索赔文件资料；

20、 竣工结算审核意见书；

21、 工程质量评估报告及监理工作总结。

上述文件应做到真实完整，并按有关规范、标准的规定分类、整理、装订。

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