大型锻件行业

大型锻件，通常是指在500～800 吨以上自由锻造机上用特殊钢锻造的锻材锻件，产品综合性能要求高、工艺复杂、多为特殊定制，主要用于制造重大装备的关键和重要部件，如汽轮机主轴和转子、船用锻件和冶金轧辊等。大型锻件制造是重大装备制造的关键技术之一，其质量直接影响到重大装备的整体水平和运行可靠性，是发展电力、船舶、冶金、石化、重型机械和国防等工业的基础，是发展先进装备制造业的前提，是衡量一个国家重工业发展水平和国家综合国力的重要标志之一。

大型锻件行业具有投资高、建设周期长以及产品生产批量小等特点，加上一些外部条件的，使我国大型锻件行业发展缓慢，面临着“严重短缺”的压力，国家急需的一些技术含量高、质量稳定可靠的大型高附加值锻件产品仍依赖进口，大大影响了我国重大装备制造业的发展和技术水平的提高。

根据国家大力发展重大装备制造业的产业和国内外市场的需求，近年来大型锻件行业进行了产业结构调整，优化了行业的整体结构和产品结构，实现了产品和技术的升级换代，产能和技术水平有了较大的提升，大型高端锻件国产化水平逐步提高，缩短了与国外先进水平的差距。

国际大型锻件行业集中度较高，生产企业主要集中在日本、德国、法国、美国、韩国和中国，产量约占世界总产量的70%以上。日本生产大型自由锻件的主要企业有日本制钢所室兰工厂（JSW）、神户制钢（KOBE）、日本铸锻钢（JCFC）、日立金属、川崎制钢公司、大洋制钢、关东特钢等。德国生产大型锻件的主要企业有布德罗斯特钢股份公司、萨尔锻造有限公司、VSG 能源及锻造技术有限公司。

法国生产大型锻件的主要企业有克鲁索公司。韩国生产大型锻件的主要企业有韩国重工及建设有限公司（HANJUNG）和现代重工有限公司（HHI）。日本、德国、法国、美国、韩国等国在大型锻件生产方面掌握了先进的锻造技术和设备，具备一定规模和技术水平。

我国大型锻件行业虽起步较晚，但已初具规模。我国自行设计制造自由锻造机和生产大型锻件的时间不长，经过50 多年的发展已经初具规模，能为国民经济各部门，如电站、冶金、矿山、石油、化工、造船、军工、装备制造业等提供大型自由锻件。目前国内100 多家各种大型锻件及相关制品生产企业共拥有10MN～20MN 自由锻液压机约65 台，年生产能力65 万吨～70 万吨，25MN～45MN与60MN～125MN 大中型自由锻液压机合计约40 台，年生产能力约90 万吨～100万吨。由于精密程度、技术含量、质量要求、经济效益等原因，我国对大型高附加值锻件产品的进口依赖程度仍然较高，这种现状了我国重大装备制造业的发展和相关产业技术水平的快速提高。

我国大型锻件行业与世界先进国家相比，存在一定的差距。我国已经成为世界锻压产业大国，但还不能称为世界锻压产业强国，我国锻压行业与世界先进国家的差距主要有以下几点：一是技术工艺水平不高、投资缺少市场调查。一般性大锻件供大于求，对技术含量高的大锻件，如百万级火电和核电用超临界、超超临界汽轮机转子、特大型支承辊等锻件生产能力低或不能生产尚需进口；二是配套水平不高，机械化、自动化程度较低，辅助设施的机械化、自动化水平低下和液压机操作系统落后，影响了锻件的产量与质量；三是钢锭质量不够稳定，直接影响了大型锻件的质量。

随着国内大型铸锻件产业的发展，原先供不应求的格局将发生变化，普通低档产品将出现产能过剩、竞争日趋激烈、产品的利润水平逐步走低的局面。但对于中高档产品特别是大型电站设备用、船用铸锻件，国内市场供不应求的局面将在一定时期内继续存在，如水轮机铸锻件、核电站大型铸锻件等，该类产品仍将保有较高的利润水平。

除上述供需关系的影响外，由于铸锻件产品种类较多，不同品种、不同批量的产品毛利率不尽相同，比如，普通重型机械大型铸件的单价约为1万元/吨，火电设备用大型铸件产品单价约为3万元/吨，水电设备用大型铸件产品的单价约为8万元/吨；普通重型机械设备用大型铸锻件的毛利率约为7%，而电站用大型高端铸锻件的毛利率约为30%，相差较大。大型铸锻件生产企业按照“原材料成本＋加工费”的定价原则来确定产品销售价格，原材料价格波动导致公司产品的价格产生相应的波动，但真正能提高产品附加值的部分主要在于价格构成中的加工费，因此大型铸锻件产品的盈利模式决定了其具有高于普通铸锻件产品的利润水平。

由于规模、成本、技术、品种结构及管理方面的差异，行业内企业的利润水平存在较大区别。拥有雄厚研发实力和先进技术装备，能够生产高质量、高附加值产品且实现规模化生产的企业，盈利稳定，利润水平较高，且具有较强的议价能力。

随着市场对大型铸锻件需求向高精度、多品种、特种需求方向发展，以发行人为代表的一些主要企业均通过技术改造，扩大产能、提升质量，成为大型高端铸锻件的主要供应商，从而更好地分享行业的成长。