VRV空调系统调试方案

工程名称：                                   

施工单位：                                  

编制日期：                                   

VRV空调系统调试方案

一、工程概况 

二、设计计算

1、设计工程参数

空调总制冷量:

建筑面积：

建筑物冷负荷指标:

三、空调系统调试人员名单

四、调试仪器

基本仪器设备清单及使用说明：

1、系统、设备本体及附属装置、管道、电气、气路已全部安装完毕；

2、试运方案已批准，参加试运的工程师、工人已熟悉方案，业主参与人员应同样了解方案内容；

3、试运行所需具备的能源：水、电、气；须具备的机具及检测用标准仪表、专用设备等运抵现场；

4、试运行用之安全标识、防护措施、消防、设备人员配齐；

5、空调系统内空调房间卫生、设备清洁、环境卫生合格；

六、调试前的准备工作

1、调试前首先检查室内机、室外机是否安装到位及是否符合规范要求。系统冷媒管路走向是

否符合设计图纸，沿系统走向重点检查各处分歧管上下游之间的主管段和支管段是否配置正确及焊接处是否光滑平整，铜管是否完好，弯曲半径不应小于3.5D（管道直径），不应存在严重的压扁弯瘪现象， 轻微扁瘪视其下游管路冷媒有效流通面积决定，大于或等于下游有效流通面积则原则上可以采用。其次检查室内机、室外机电源线及控制信号线是否安装到位、接通。所有机器的各种拨码及内部接线由专业人员完成后确认并填写相应记录。室内机、室外机分开供电。检查相应电路的电压是否符合要求，要保证每一台室内机已经连接电源，且同一系统的室内机最好是同一回路。可以通过室外机或集中控制器的点检查询功能来验证是否每一台室内机已经通电。检查完后关断室内机和室外机的电源。在系统正式运转前不要给室内机和室外机通电。

2、冷媒配管吹污处理：

用压力气体冲刷是一种把管内尘物清除出去的方法，起三种主要作用：

(1）当氮气替换不足时可除去铜管中的氧化物气泡。

(2）当管子封盖不密实时可除去管内脏物和潮气。

(3）可检查室内室外机的管道连接(液管和气管)。

主要工序如下:

(1)    将压力调节阀装在氮气瓶上；

(2)    所用气体必须是氮气(假如使用聚四乙烯或二氧化碳会有冷凝的危险)；

(3)    用氧气会有爆炸的危险；

(4)    将压力调节阀室外机液管侧的通入口用充气管连接起来；

(5)    用盲塞将室内机A之外的所有液侧铜管接口(包括B处)堵塞好；

(6)    打开氮气瓶阀置调节阀至5kgf/cm2 ；

(7)    检查氮气是否通过A室内机侧的液管(室内机本体侧的接口已被胶带盖住，以防赃物吹

进)；

(8)    吹洗：

1)用手中的绝缘材料抵住室内机气侧主管管口；

2)当压力变化到的无法抵住时，快速拿开绝缘物(第一次吹洗)、再用绝缘物抵住管口(进

行第二次吹洗)；

3)冲刷脏物可通过松松的放一块碎布在管口检查到，偶尔可发现一些潮湿，将管道彻底

干燥。做法如下:

a.用氮气冲刷管内(直至潮湿不再出现)

b.进行全真空干燥操作(具体见MDV冷媒配管真空干燥)

(9)    关闭氮气主阀；

(10)    对室内机重复以上操作

(11)    液管作业结束时再对气管做以上冲洗作业。

3、冷媒配管气密性实验：

(1)    操作顺序

按照以下顺序进行气密性试验：

1）室内机配管连接好以后，将高压侧配管与高压阀连接好；

2） 将低压侧配管与表接头焊接好；

3）从高压阀气门芯和表接头处充入氮气，进行气密性试验；

4）气密性试验结束后，将低压球阀与低压侧配管焊接好。

注意：1）气密性试验采用加压氮气（2.94MPa，即28kgf/cm2）进行；

2）绝不能在低压球阀与低压侧配管焊接好以后再充入氮气；

3）气密性试验绝对不能采用氧气、可燃性气体和有毒气体。

(2)加压操作

1)气密试验时气体管、液体管两个阀门的前面座都应保持全闭状态，另外因氮气有可能

进入室外机的循环系统内，所以加压前应对阀(棒)增固(气体管、液体管均要增固)；

2)各个冷媒系统，均应从气体、液体两方按照顺序慢慢的加压；

3)进行第三阶段加压时必须放置24小时以上，因为放置时间过短不容易观察管内压力

是否有明显的压降；

4)加压示意图

5)加压分段控制图

1）加压至28.0 kgf/cm2并维持24小时不降压为合格，若压力下降，应给予修正如修正

后压力仍低于加压时压力，则应查出漏点予以修补；

2）修正方法：

          环境温度每有1℃温差，便会有0.1 kgf/cm2的压力差；

修正公式:实际值=加压时压力+(加压时温度-观察时温度)×0.1 kgf/cm2

然后用修正后的值与加压值相比较即可看出压力是否下降。

3）查找漏点：

分三阶段检查发现有压力下降时需要查找漏点所在：

a.听感检漏——用耳可以听到较大的漏气声；

b.手触检漏——手放到管道连接处感觉是否有漏气；

c.肥皂水检漏——可发现漏气处冒出气泡；

4）注意事项：

a.气密性试验压力最高不应超过28.0 kgf/cm2

b.管道过长时，应分段检查a.室内侧，b.室内侧+竖直，c.室内侧+竖直+室外侧

4、冷媒配管真空干燥:

(1)    真空干燥:利用真空泵将管道内的水分(液体)变为蒸汽气体排出管外,使管内得以干燥。在一个大气压力中，水的沸点(蒸汽温度)为100℃，而使用真空泵使管内压力接近真空时，其沸点相对下降,降至室外气温以下时，管内水分即被蒸发。

1）选择预期要求达到真空度的泵(一般要达到-755mmHg)

2）要求排气量较大(约40升/分钟以上)，另外开始作业前必须检查真空计确保其量程

可达到-755mmHg以下。

(3)    真空干燥工序:

真空干燥因不同的施工环境，有两种方法:普通真空干燥、特殊真空干燥.

1)普通真空干燥工序:

a.真空干燥(第一次)  将压力测量仪接在液管和气管的注入口，将真空泵运转2小时

以上(真空泵在-755mmHg以下)；

b. 若抽吸2小时仍达不到-755mmHg以下时，管道系统内可能有水分或有漏口存在，

这时要继续抽吸1小时；

c.若抽吸3小时仍达不到-755mmHg，则检查是否有漏气口；

d.真空放置实验: 达到-755mmHg即可放置1小时，真空表指示不上升为合格；指示上

升，表示管道系统内有水分或有漏气口；

e.抽真空操作从液管和气管两方同时进行抽吸(室内机内附有各种机能的零件，可能

在中途阻断)；

f.普通真空干燥法示意图如下所示：

2)特殊真空干燥工序：

a.该真空干燥法，使用在以下情况：吹洗冷媒管时，发现有水份；霉雨天进行工程，

管道内有可能侵入雨水时；工程时间长，管道内有可能侵入雨水；在工程中，管道

内有可能侵入雨水时。

b.真空干燥(第一次) ······ 2小时抽吸

c.真空破坏(第二次) ······ 将氮气充填到0.5Kgf/cm2

因氮气是干燥气体，故进行真空破坏时可起真空干燥效果。但水份过多时，这种方

法不能起彻底的干燥作用。因此，冷媒配管工程时特别要注意防止进水和冷凝水形

成。

d. 真空干燥(第二次) ······ 1小时抽吸

判定: 达到-755mmHg以下为合格，2小时内不达到此水平，则重复c 真空破坏—d真

空干燥。

e.真空放置实验 ······ 1小时

f.特殊真空干燥法示意图见图：

5、冷媒追加工程

工序内容： 

(1)在工厂出厂时的制冷剂充填量中，对于现场安装的管路部分的制冷剂未进行充填。安装

完成后、只要当现场所用液管长度>0m时，便需要对管路进行追加制冷剂；

(2)冷媒追加量的计算：

根据室内、外机液管的连接长度和管径，计算冷媒的追加量（冷媒为R22）

当量充注量R (Kg) = (L1×0.030 kg/m) + (L2×0.065 kg/m) + (L3×0.115 kg/m) + (L4

×0.190 kg/m) + (L5×0.290 kg/m) ＋(L6×0.380 kg/m)＋(L7×0.580kg/m)＋（L8×

0.760kg/m）

式中:     L1—Φ6.4液管的合计实长 (m)

L2—Φ9.5液管的合计实长 (m)

L3—Φ12.7液管的合计实长(m)

 L4—Φ15.9液管的合计实长(m)

L5—Φ19.0液管的合计实长(m)

L6—Φ22.0液管的合计实长(m)

L7—Φ25.0液管的合计实长(m)

L8—Φ28.6液管的合计实长(m)

(3)追加量填写于表格内，贴在室外机铭牌上；

(4)制冷剂的追加量必须用电子称等精确称量设备测量；

冷媒追加数据记录表

（1）试验前应确保排水管路畅通，保证冷凝水管顺坡，坡度在8‰以上。并检查各介面是

否密封完好；

（2）灌水试验应在封天花板之前作通水试验，从内机处注水后在冷凝水排放点观察是否水

能排出，排出的水量应该以接近或等于注入水量为合格；

（3） 排水系统采用充水试验，应以不渗漏、能顺畅排放为合格；

检查数量：系统全数检查。

检查方法：旁站观察或查阅试验记录。

七、设备开机运行：

1、前期准备工作完成，室外机和室内机分开供电。要保证每一台室内机已经连接电源，通过观察遥控信号接收板的电源显示灯指示来判断。也可以通过室外机或集中控制器的点检查询功能来验证是否每一台室内机已经通电。点检查询到的室内机台数及地址码应该跟实际数量和设定位置完全一致。未接通电源或通讯线的室内机将查询不到。此时根据设定的地址码找到相应的室内机进行调整。调整内容包括检查电路板所有接线是否跟电路图一致、各种拨码是否正确、电路板上插子是否插入到位、对插接头是否接触良好、通讯线极性及屏蔽是否正确、外接的部件（例如电子节流部件和遥控信号接收板等）是否已连接等内容。注意：调整前要关断室内机的电源。

2、所有的室内机都能跟相应的室外机通讯连接上后，可以进行系统正式运行。将数字钳表调到合适量程，准备对压缩机电流进行测量。通过室外主机发送强制制冷命令，与其连接的所有室内机按照地址码的大小间隔开启。室外机压缩机间隔启动，观察震动噪声等有无异常发生。用手指快速触摸压缩机吸排气管，看温度差异是否明显。有明显温差则证明压缩机工作正常，用相应的工具准备进行测量记录，作为调试判断依据。运行后每隔半小时各记录一组数据，填入数据记录表中。待运行正常后1小时记录一次运行参数。                         

八、调试步骤及测试项目：

1、调试步骤：

（1）分别打开空调室内、外机组总电源，合上电源总空开接通室内、外机电源；

（2）检查室内集中控制面板电源是否接通，确认接通以后，通过集中控制面板点检、查

询室内机在线情况。若不是所有室内机完全在线，则必须检查找出不在线的内机，并对其

进行修正、整改直至所有室内机完全在线才能进行下一步工作（设置运行参数及开机试运

行）；

（3）在室内集中控制面板上设置运行参数，启动室内机组；

（4）逐一检查各个空调房间室内机运转情况是否正常，若发现有异常运转的现象，则必

须立即停止该设备的运转。寻找出异常原因并加以修正、更改直至设备完全正常为止方能

启动运行该设备；

（5）制热时，空调室外机启动运转后，室内机预热5～10分钟后，内机启动。检查室外

机运转情况是否正常。若发现异常情况，则立即停止运行，寻找出异常原因并加以修正、

更改直至机组正常方能启动；

（6）以上步骤依次完成后，则整个空调系统完全启动，测试室外机的运行参数并记录于

数据表格内。在运行30分钟后，可以进行各个空调房间的参数测量并记录于数据表格内。

待机组运行正常后1小时记录一次运行参数。

2、测试项目：

（1）初始参数的测量：开启室内、外机组前，测量开机前的室内、外参数（温度、湿度、

噪音为夜间测试），并记录于数据表格内；

（2）房间温湿度测试：

1）布置测试点：在每个房间的测试点挂置二支酒精温度计，测试房间室内温度。室外

悬挂一支酒精温度计用于测试室外环境温度；

2）开启空调机组，室内空调风机设置为高速档。每30分钟读一次送/回风温度及房间

温湿度数据（填写测试记录表格）；待运行正常后1小时记录一次温湿度参数。

3）测试位置为房间正中，离地1.5米左右位置处，具体各个房间测试点在附图中标出；

（3）风口风量测试：

1）测量送风口风速，计算风量。

2）手持风速仪对正出风口，测量6个点取平均值，计算送风量是否与设备相符，如不

相符需进行调整，直到符合为止。

（4）房间噪声测试：

1）严格测试人员人数及外界噪声源，测试出各个房间的背景噪音并记录测试数据

于相应的数据记录表格内；然后分别测试高、低速的运行噪音。

2）测试位置：正对回风口下方离室内机1.5米左右测试，并记录数据（各个空调房间

噪音测试点，在附图内标出）；

（5）室外机噪声测试：

首先在外机启动前，在距离外机1.5米，离地面1米左右位置测量，记录所得数据（背景

噪音）；然后启动室外机，在同样位置再次测量室外机噪音。所得数据记录于相应数据记

录表格内(室外机噪音不得高于62dBA)。

（6）冷媒管压力测试：

使用压力表对机组冷媒管道进行压力测量，确认冷媒追加量是否达到要求。测量所得数据

记录于相应表格内,完成后并贴一份到机器盖板内。

九、数据汇总及分析：

1、数据汇总：所有原始数据在排除特异点后，记录在数据记录表中；

2、根据所测各个房间的降温时间及降温梯度，综合分析各个房间设定风量是否达到设备出厂标准，判定设备是否正常。若降温时间及梯度理想，则说明该系统能满足设计要求。若测试数据表明

3、设备运行不正常，则查明原因并进行修正处理直至达到设计标准为止；

4、在设备、温度满足要求的基础上，对所测试记录下来的噪音数据进行分析噪音是否符合满足设计要求。若噪音值满足设计指标，则说明该系统能满足设计要求。若噪音值超出设计或出厂指标，则调试人员要寻找噪音源并加以修正、更改，再次进行测试直至达到设计或出厂要求方能合格。

5、在所有设备运行正常、所测各个空调房间的记录数据符合设计（厂家）标准后，设备调试工作完成，可以交付使用。

6、测试各个参数均能满足设计要求后，再邀请建设单位、监理单位、顾问单位共同测试并记录数据，待大家认为符合设计要求后，再进行为期一个月的试运行并记录运行温度。

十、数据表格

1、制冷系统气密性试验记录表；

2、室外机运行记录表；

3、室内温湿度记录表；

4、运行时间记录表；

5、风量及噪音记录表；

十一、测试结论报告；