氯化工艺知识

氯化工艺主要有沸腾氯化、 熔盐氯化和竖炉氯化三种方法。沸腾氯化是现行生产四氯化钛的主要方法( 中国、 1 3本、 美国采用) ， 其次是熔盐氯化( 主 要是独联体国家采用) ，而竖炉氯化已被淘汰。沸腾氯化一般是以钙镁含量低的高品位富钛料为原 料， 而熔盐氯化则可使用含高钙镁的原料。 

工业试验用攀枝花钛渣、两广矿钛渣、 原苏联熔盐氯化钛渣的化学成分见表 1  

攀枝花镘渣的特点是含钙镁高，其氧化物含量为 9.18 % ，是两广矿钛渣的13.5倍，是原苏联钛渣的1.53倍。 攀枝花钛渣的另一 个特点是 Mg O／ C a O高(5.33 ) ， 比两广矿钛渣(1.43) 、 原苏联钛渣(2.33) 高得多。

1．  沸腾氯化 

沸腾氯化是海绵钛沸腾氯化又叫流态化氯化，是采 用细粒度富钛物料与固体碳质还原剂，在高温 、氯气流作用下呈现流态化状态 ，同时进 行 氯 化 反 应 制取 Ti C1  的方 法 。该 法 具 有 加 速气一 固相间传质和传热过程、 强化生产的特 点 。  

流态化氯化的操作温度一般控制在1000—  10500C， 在此温度下富钛料发生加碳氯化反应， 主 要反应方程式如下：  

T i O2+ 2 C 12 +C= T i C 1 4+C O 2   ( 1 )  

T i O2 +2 C 12  + 2 C=T i C 14 + 2 C O   ( 2 )  

T i O2 +2 C 12 + 2 C O= T i C 14 + 2 C O2   ( 3 )  

在实际生产中， 准确的配炭比、 氯料比、 混合料 粒度以及合适的氯化温度是影响沸腾氯化的关键因 素。  

1.1工艺简介

沸腾氯化工艺流程见图 I 。

工艺条件

( 1 ) 氯气流量 5 0 0 k g／h ~5 3 4 k g／ h  

( 2 ) 配料 比( 质量比)  

石油焦粒度： 0 ． 1 0 4   mm～O ． 2 4 6   r i l m 混合料 配料 比； 高 钛渣 ：石 油焦 = 1 0 0 ：3 5 ～ 40  氯料 比： 氯气’ ： 混合料=1 0 0： 6 9  

( 3 ) 液氯挥发器水温：7 O ℃±℃ 

( 4 ) 加料量 ： 3 1 0   k g ／ h～3 5 5   k g ／ h( 棍合料)  

( 5 ) 沸腾压差： △P一7   2 0 0   P a～1 2   6 0 0   P a  

( 6 ) 氯化反应温度 ： 8 0 0 ℃～9 0 0 ℃ 

1  收尘 器温 度 ： 5 0 0 ℃ 

2  收尘器温度： <3 8 0 ℃ 

3  收尘器温度 ： 1 5 O ℃～1 8 0 " C  

( 7 ) 尾气含氯量 ： <1 % 

( 8 ) 玲冻盐水温度： 一1 O℃～一1   5 ℃

1.2生产操作 

( 1 ) 当炉底和炉 中的温度 达到 8 0 0 ℃以 上时， 经过恒 温后停止烤炉 ， 装上筛板 ， 筛板上填粒度为2 0 mm 左右的钢砖块一层 ， 盏住全部筛眼 ， 厚度为1 0 0 mm左右， 周围用石油焦粉铺满 ，高度低于胶圈高度2 0mm 左右( 筛板孔眼 3mm～4mm， 开孔率0．9 %～ 1%  ) ，接通氯气管道及炉阻管。  

( 2 ) 开动氯化炉加料机，一次加入棍合料 5 4 k g，以后每开 5 r a i n停1 0mi n。  

( 3 ) 将氯 气阀门打 开， 调节流量 由小到大，升到6 0 0 P a ( 3 0 mm H2 S O．柱) 。  

( 4 ) 开动 四氯化钍循 环泵 ，淋洗 四氯化钛，打开尾气吸收塔淋永 。  

( 5 ) 当沸腾压差到 4 0 c m~7 0 c m硫酸柱( 0 ．7×1 0Pa ～1 ．3 ×1 0 P a ) 时，按工艺条件进入正常生 产 。  

( 6 ) 氯化炉每班排渣 1次～2次 ，炉渣中含 Ti O 小于1 O% 为正常。  

( 7 ) 收尘器白班每天清一次， 应 为干渣 ，收尘渣 中若含有 四氯化钍液或排不 出渣， 应 

及 时检查处 理 。  

( 8 ) 尾气中含游离氯应小于1 % 。

( 9 ) 冷冻盐水温度应保持在 一1 5 ℃状况 ，进行循环冷却。 

( 1 0 ) 每班产量经计量槽计量后 ， 放人地下泵槽， 经过滤后 ， 打人粗四氯化钛贮藏。  

1.3氯化设备

沸腾氯化炉按部位由炉顶、炉身和炉底 3部分组成 。由于流态化 氯化 的气体介质是氯 ，反应生成物是 Ti C14 ，Fe C13 。 等 ，都具有 强腐蚀性 ，特别是氯，在高温下几乎能与所 有物质反应 ，因此炉体必须耐腐蚀，设备必 须密封 ， 采用高温耐腐蚀金属材料难以解决 。  在结构设计上 ，外层是钢材焊成的炉壳 ，内 层是炉壁 ， 炉壁 由数层耐火和保温材料砌成。

有关氯化炉的性能见表1

   表1  国内外沸腾氯化炉性能

( 1 )大型化。氯化炉沸腾段直径 2 ．0 m以上，1 3产能 > 5 0 t／d ，甚至 3 ．0 m以上炉型可使 1 3产能 >2 0 0  t ／d。 

   ( 2 )吃精料。国外现代化钛厂吃T i O92％ ～9 6％金红石或加部分高钛渣使用 E T i O的原料，石油焦都用 1 # 焦，这样大幅度地降低氯气消耗，且国外氯化生产技术可以回收没有反应的氯气，有利于环保、降低生产成本，而且排渣量也可以减少 6 0 ％ ～7 0 ％， 排渣周期大大延长， 降低了工人劳动强度。  

( 3 )适中的流化速度。国外大部分厂家选择 <0 ． 3 0 5   m ／ s的空塔速度， 而国内采用的是0 ．3 5～ 0 ．4 8 m ／ s 的空塔速度， 带来氯化炉腔壁冲刷严重， 氯气反映率低， 尾气含氯高。国外正常操作时尾气含 氯≤1 0   p p m氯气单耗仅为我国的8 0 ％。 

   ( 4 )操作高度的自动化多采用了尾气的在线自  动分析等计算机自动控制手段。氯化炉控制水平的 提升使其生产水平单耗指标明显改善。  

氯化设备名称及规格：

熔盐氯化技术是针对高钙镁含量的含钛原料（攀枝花镘渣的特点是含钙镁高）难 以采用沸腾氯化技术的问题， 采用的一种生产粗四 氯化钛的生产技术。  碱金属 氯化物 ( N a C I 、 K C I )和碱土金属氯化物 ( C a C 1   、 Mg C 1 ： ) 木身并不直接参与反应， 但它们的物 理化学性质( 粘度、 表面张力等) 对氯化过程却有重 要影响。  

当高速的氯气流喷入熔盐后对熔盐和反应物产 生了强烈的搅动。氯气流本身分散成许多小泡， 逐 渐由底部向上移动。在表面张力作用下， 悬浮于熔 盐中的固体粒子粘附在熔盐与氯气泡的界面上， 随熔盐和气泡的流动而分散于整个熔体中， 使反应物之间有良好接触 ， 为氯化反应过程创造了必要条件反应物根据其性质差异， 低蒸汽压组分 ( C a C 1 Mg C 1 ： 、 Mn C 1 ： 、 F e C 1 ： ) 以熔融态转入熔盐中， 高蒸汽压组分( T I C 1   、 S i C 1   、 A 1 C 1   、 F e C 1   ) 以气态从熔盐中逸出进入收尘冷凝系统。钛渣中难氯化组分( S i O 2 ，A 12C3 ) 逐渐以固体渣形式在熔盐中积累。

2 ． 1 工艺简介

图4-25  改进后的熔盐氯化及冷凝系统的设备流程图[71]

1—废熔盐槽；2—氯化炉；3—加料斗；4—收尘器；5—活底料箱；6—埋入式泵槽；

7—喷淋洗涤塔；8—泥浆捕集器；9，11—水冷热交换式套管；10，13—喷淋冷凝器；

12—冷冻盐水冷却的套管热交换器；14—气液分离器；15—尾气风机

2.1.1影响因素

许多学者都认为。在熔盐性质上影响氯化反应的主要因素是密度、 表面张力和粘度。   

（1）熔盐密度主要影响固体粒子在熔盐中的分布状态， 熔盐 密度接近氯化反应物料的密 

度为好。 在这一点上， 对攀枝花钛遣熔盐氯化而言， 自生盐系的密度比高钠盐系好， 比高钾盐系更好。熔盐的表面张力大小， 主要影 响对固体粒子表面的润湿能由， 表面张力越小， 越有利于氯化反应。 自生盐系属高镁盐系， 氯化镁表面张力小。 对氯化反应十分有利。 氯化钙表面 张力犬， 但浓度低。综台来看 ， 自生盐系的表面张力比高钾盐系好， 比高钠盐 系更好。  

熔盐粘度主要影响熔盐的流动性和气泡上升速度 。粘度增加就加大了 固体 粒子 周 围 熔体膜和气泡之间的传质阻力， 降低了反应速度 当熔体粘度大于一定值后， 气泡上升速度开始减缓， 增大了熔体的充气度。 甚至会造成氯化炉冒槽事故  从熔盐的粘度来看 ， 自生盐系的粘度比高钠盐系大 ， 比高钾盐系更大，对氯化反应是不利的， 但氯化镁的影响比氯化钙的影响要好得多“   。  

( 2 ) 固体粒子含量对氯化反应的影响 

固体粒子含量 ( 渣率) 对氯化反应的影响 ， 主要是渣率对熔盐粘度的影响 。对于粘度 ， 渣率的影响要比熔盐组成 的影响大得 多“ 熔盐 中固 体粒子 的来源 包括 两 部分 ， 一 部分是在熔体中悬浮的石油焦和钛渣， 它们是必需的组分 ， 其量随工艺参数 的不同而异 ，  可人为控制与调整 。 男一部分是难氯化组份 ， 如 s i O2 ， A1 2 O  等的积累。  

关于难氯化组份在熔盐中积 累， 文献C 3 3 认为 ； “ 二氧化硅、 氧化铝这 类难氯化组份在熔盐中是逐渐积累的， 当积累到一定量时会影响熔盐的物理化学物质 ， 主要是粘度增加，  同样需要更换熔盐” 。  

但工业试验表明， 只要操作条件稳定， 随反应时间的延长， 熔盐中准氯化组份的含量逐步达到一个平衡浓度如1 0 0 0炉一2 —3 的工业试验 s i O。平衡浓度为 3 ．3 6 。同样条件下， 自生盐系为 5 ．0 6   。   、  

平衡浓度的大小与该难氯化组份的氯化率、 在钛渣中的含量、 排出盐量的多少有关。 有趣的是攀枝花钛渣难氯化组份的平衡浓度有一个极限值 。经计算，在1 0 0 0炉一2 —3 试验阶段，SiOz含量的极限值为7 ．4 ，自生盐系则为 1 1 ．1。 这个徼度是氯北反应能允许的。 因此， 难氯化组份的含量不能成为必须加钾钠盐和更换培盐的依据。  

2.2设备简介

1—烟道；2—炉顶；3—电极；4—水冷塞杆；5—壳体；6—石墨保护壁；7—通氯管；8—溢流道；

9—循环隔墙；10—热电偶；11—水冷填料箱；12—耐火粘土气体分布器；13—下部排渣口；14—上部侧排料口

改进点有：

（1）将矩形炉改成圆锥形炉，炉截面积6~7m2，炉高8~11m，装盐量30~45t。原矩形炉内设的隔墙、循环孔道、导热装置等全部取消，对通氯装置和分布板也做了相应改进。炉体几何形状的改变，使炉体强度更好，反应无死区。

（2）将TiCl4泥浆返回氯化炉，替代原来的石墨电极管导热，这样能调温节能。这个改进对简化氯化炉生产工艺起到了关键性的作用。

（3）混合料（高钛渣、金红石、石油焦、补充盐）多成分配料入炉，调节和稳定了炉子的热平衡，也提高了炉产能。

（4）镁电解由有隔板槽改成无隔板槽，相应地氯气浓度由75%提高到85%，为氯化炉提高产能创造了条件。

（5）取消了浓密机和过滤器，将TiCl4泥浆（含固相沉淀物150g/L）返回氯化炉。缩短了流程，简化了设备，提高了TiCl4收率。

（6）通氯管材质采用普通钢管，以氟醛云母作保护层，不易被腐蚀，使用寿命长达3年，随同炉体检修时才更换。