桩基工程技术交底

2、试成桩、静载与抗拔试验桩砼强度等级同工程桩（如上表示列）。

3、施工要求

（1）、工程桩在施工前必须试成孔，以便核对地质资料，检验所选用的设备施工工艺以及技术是否适宜，如出现缩颈 坍孔 回淤 孔底沉渣过厚等不能满足设计要求的现象时，应拟定补救措施或重新考虑施工工艺，本工程的试成孔位置为勘探孔附近的孔位。

（2）、大直径钻孔灌注桩埋设护桶的定位偏差不大于50毫米，钻孔垂直度偏差不大于1%。

（3）、钻孔灌注桩在钻孔施工中如发现有钻孔倾斜，拐腿等现象时，应用往复扫孔法纠正，并在所处位置作好施工记录。

（4）、在钻孔过程中必须经常测定护壁泥浆的比重 含砂率和PH值，要求每十米测定一次，泥浆比重应根据穿越的土层控制，泥浆含砂率为4~8%，泥浆粘度为18~20秒，PH值为7~9。

（5）、当钻孔至持力层时，应做好深度标记，并取出岩样，与地质钻孔的岩样相对比，验证是否符合设计要求。

（6）、成孔后应进行清孔，灌注桩身砼前测得的孔底沉渣厚度不得大于50毫米。

（7）、大直径钻孔灌注桩施工的各工序须连续进行，中间不得有停工现象，钢筋笼放入孔中后，应进行二次清孔，二次清孔结束测得孔底沉渣厚度满足上述要求后，半小时内必须开始灌注砼，否则需要再次清孔。

（8）、对水下砼，必须在试验室做级配试验，水灰比宜在0.5-0.55坍落度180-220mm，可掺入适量粉煤灰，但不得使用早强剂，水泥用量不小于360kg/m3。

（9）、为保证孔底水下砼的质量， 斗内砼的初存量必须满足首次灌注时的导管底端能埋入砼中1.0米以上，随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，但导管底端埋入管外砼面以下不得小于2.0米，严禁把导管底端提出砼面，在砼灌注过程中应设专人经常测量导管的埋深及管内外砼面的高差，填写水下砼浇注记录。

（10）、本工程大直径钻孔灌注桩的充盈系数不得小于1.18，灌注砼时，应定时用浮标或测锤测定砼面高度，根据所灌砼的用量检查整个桩长范围内各段桩身的充盈系数。

（11）、控制最后一次灌注量，桩身砼灌注标高应高于设计桩顶标高1.5米。开挖基槽后将高出设计桩顶标高的砼凿去，凿去后的桩顶砼应达到强度设计值。

（12）、钢筋笼在制作运输和安装过程中应采取适当措施，防止出现不可恢复的扭转，弯曲等变形。安放钢筋笼时，须保持垂直，若已变形，须校正后再放入孔中。起吊时，钢筋笼要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，同时在钢筋笼的周边须设置保护层垫块。

（13）、试桩钢筋笼上端伸至地面以上300，桩头钢筋加强部位制作按试桩单位提供的做法。

（14）、大直径钻孔灌注桩施工时，对每根桩的定位 、孔深 、孔径 、沉渣厚度、 钢筋笼规格、 焊接质量 、砼充盈系数等均应有记录，并进行隐蔽工程验收，对钻孔灌注桩的主要工序必须有详细的原始记录。

（15）、本工程大直径钻孔灌注桩的平面位置允许偏差值为：

钢筋砼墙下沿轴线方向               150mm

其它桩                             100mm

（三）工程地质特征详见温州市勘察测绘研究院2007年8月1日提供的勘察报告。

二、施工方法

（一）施工工艺流程见附图

（二）钻孔桩施工方法

施工机械

成孔采用GPS-15型钻机配三翼刮刀钻头， 3PN泥浆泵。

2、施工方法

①测量定位

根据甲方提供的红线图和水准点资料，用NTS-352全站仪依照设计图纸建立轴线控制网，并埋设永久性标志，控制点尽量布设在非施工区域，再依据设计图纸及桩位测量放线定位图采用钢尺放出桩位，用水准仪测定其标高。经监理复核批准后施行。

②护筒施工

a.护筒应坚实、不漏水。护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压。

b.护筒内径应比桩径≥100mm。护筒顶端至少应高出地下水准10m以上，并高出地面0.3m，上部设溢浆孔。

c.护筒埋设中心位置与桩位允许偏差≤20mm，护筒垂直度的偏差不得大于1％，埋设必须进入原状土20cm。

d.护筒埋设完毕后，四周需用粘土回填、压实，防止钻孔时浆液漏失，桩位中心点插上φ12钢筋并拉十字交叉线，以利桩架就位对中。

e.护筒埋设后，应用钢板和竹篱板围栏。

③泥浆

a.护筒内的泥浆顶面，应始终高出地下水位至少1.0m。

b.固壁泥浆采用自然造浆法，比重采用现场抽检方法，针对不同地层及时调整泥浆性能。标准为：淤泥成孔控制在1.25-1.30；细砂、卵石层泥浆比重1.30-1.40；粘土、粉质粘土可适当调稀，可控制在1.20-1.25；一次清孔泥浆性能综合指标控制：比重1.20-1.25，含砂率<8%；二次清孔泥浆性能综合指标控制：比重1.15-1.20，含砂率<6%。清孔后在距孔底50cm处取样，用比重计检测。

c.泥浆循环系统：循环槽—沉淀池—循环池—废浆池。

4成孔施工

a.成孔质量标准见下表：

(a)施工前安排专职施工员、安全员在现场负责组织管理，并交代安全操作要求后，钻孔施工才能开始。

(b)钻孔委派有经验的施工人员主持。钻孔前，对施工人员作全面的技术交底，使作业人员全面了解钻孔所在地区的地质和水文等情况。

(c)钻孔时设备必须完好，钻孔全过程按规定做好记录。

(d)钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，应写出书面报告请示监理工程师，在监理工程师批准之前暂不进行下一步工作。

(e)根据孔位处的地质、水文等条件以及桩的尺寸，选择回旋钻机正循环钻孔方法。    (f)桩机就位必须稳固、周正、水平，先将机架底盘调到水平。钻机底座要求平衡、坚固，滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心，应在同一铅垂线上。

(g)成孔施工应一次不间断完成，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不宜大于２４小时。

(h)采用多台钻机同时施工时，应避免相互干扰，在刚浇注完毕混凝土的邻桩旁作成孔施工，其安全距离应大于4D或时间间隔36小时以上。

c.回旋钻机钻孔：

钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进，须指定专人操作。

钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数，在整个钻进过程中应指定专人操作。在粘土层中钻进速度宜为48～90转/分；在淤泥质土的钻进速度宜为40～70转/分；在松散易塌的地层中，泥浆的比重一般控制在1.2～1.4，粘度18～24秒。同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况，及时采用相应的钻进速度，在试成孔中确定合理的技术参数，供工程桩施工时掌握运用。

钻孔控制：钻机就位后，安装周正稳固，保持施工中不倾斜，不移位，并在钻孔过程中经常复检，当钻至软硬地层变异处时，缓速钻进，并采取钻完一段再复扫一遍的方法。在提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，应指定专人进行纠正。复查的工作，必须认真操作、处理。

接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟后再拧卸加接钻杆。

钻孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，定期清理。废浆委托专业公司运输消纳。

⑤成孔检验

a.在钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查，未经检查和监理工程师批准的桩孔不得浇注混凝土。

b.孔径和孔深必须符合设计要求。

c.当检查时发现有缺陷，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议，在批准前暂不继续施工。

⑥清孔施工

a第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10～20cm，保持正常泥浆循环，回旋钻空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出。第一次清孔要求达到以下标准：孔底沉渣基本全部清除干净，能准确测量孔深，孔内泥浆中无泥块悬浮。清孔时间≥30分钟。

7钢筋笼制作

a. 进场钢筋

(a)凡按设计施工图所配各种受力钢筋均应有钢材出厂合格证、质量保证书，且机械性能和化学成分指标符合设计要求和有关规范规定，每进一批都必须做物理力学性能复检。焊条的牌号要与钢筋的性能相适应且有质保书。

(b)质保书复印件清晰，且应填写单位工程名称，使用部位、发货数量及时间，经手人签字，原件存放处，中转单位盖红章。

(c)进场钢筋应由质量员进行验收，确认钢筋无锈蚀、油渍，无外观缺陷，才可入库。

b.钢筋笼制作标准见下表。

(a)钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

(b)钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整，清洁无积水。

(c)钢筋笼焊接：1、11级钢采用E4303焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。

(d)钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。

(e)钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度≥10D，且同一截面接头数≤50％，要求焊接300个接头随机取样一组试验。

(f)在每节钢筋笼（不少于二道）上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置4只。保护层厚度为50mm。

(g)成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。主筋设在加强箍筋内侧，防止导管钩、撞，经验收合格后方可下放。

⑧钢筋笼安放

a.钢筋笼安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。

b.钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。

c.钢筋笼安装入孔时和上下节笼或钢筋笼搭接施焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，搭接钢筋笼时应两边对称施焊。

d.孔口接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。

e.当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。浇注混凝土时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。

⑨浇注水下混凝土

a.一般要求

(a)施工采用的水下混凝土配合比试验由商品砼厂家负责进行提供。

(b)水下混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。

(c)混凝土运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度。如不符合要求，易造成浇灌不畅或堵管，不得使用。

(d)水下混凝土浇注应连续进行，单桩浇灌时间一般不宜超过4小时，暑期施工砼中应加入适量的缓凝剂或缓凝减水剂，使混凝土在4-8小时内具有塑性或流动性，保证顺利施工和凝结密实；浇注前的温度宜小于３５度，宜采取夜间浇注或采取降温措施，优先采用矿渣水泥。

(e)导管采用直径250mm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢固，并带有密封圈。保证不漏水不透水，防止水进入导管，导致砼离析堵管。导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。

(f)导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。出料口必须埋在已浇注的混凝土中2m以上，并应不大于8m。

(g)浇注混凝土的数量应作记录，应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。

(h)浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆池集中处理，防止周围的环境污染。

(i)如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。

b.浇注方法

(a)混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔板，并将导管提离孔底0.5m。混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.8～1.3m。

(b)每次灌注前，必须按规定测坍落度，每浇50m3在孔口随机取样一组(三块)，试块应标明桩号、日期、并送标准养护室内养护28天。

(c)灌注过程中，导管埋入深度宜保持在3m～8m之间，最小埋入深度不得小于2m（埋深过多易造成埋管事故，过少易使导管埋深无法保证）。浇灌混凝土时随浇随提，并测量混凝土面上升高度（由机长或班长负责），严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6m。

(d)如运到现场的混凝土发现离析或其塑性及流动性不符合要求时，应重新搅拌，以防堵塞导管。

(e)混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

(f)桩身实际浇注混凝土的数量按省标2004浙G23规定，不得小于理论计算方量的1.0倍，充盈系数宜大于1.1。具体数据应在试成桩时确定。

(g)为了保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际浇灌高度应高出桩顶1.5m，保证桩顶混凝土达到设计要求，且要保证有效抗压范围内的混凝土中不夹泥浆。

(h)混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。

(i)导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。

(j)钻孔灌注桩空孔处应及时回填。

c.水下砼灌注堵管的预防及处理措施

(a)把好清孔质量关，将孔内沉渣、泥浆比重，严格控制在设计要求范围内。

(b)清孔后开灌前检查导管内是否通畅。

(c) 砼搅拌应确保搅拌时间及砼坍落度，坍落度为16~22cm，不合格的砼不得浇入孔内。

(d)灌注过程中发生堵管，应立即采用大功率振动器振动导管，使导管内混凝土在振动作用下顺利排出管外。

(e)在振动器振动无效的情况下，则把孔内导管拔出孔外，清理后再重新下到孔内，再按初灌法继续灌注。

d.钻孔桩水下混凝土的质量应符合下列要求：

(a)强度应满足设计要求。

(b)无断层或夹层。

(c)桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。

(d)需嵌入底板内的混凝土桩其锚固钢筋长度应符合图纸要求。

五、施工组织与管理

1、根据本工程的工程特性及工程的重要性，我们组织施工的指导思想是按ISO9001质量保证体系的要求科学管理、严格要求、文明施工和采用先进的施工手段调集技术熟练、作风硬朗、善于攻坚的一流的施工队伍，及工程技术人员组建工程项目部，以项目施工管理为基础，认真贯彻执行公司的质量方针。根据生产要素优化组合与动态管理的原则，对工程进行系统管理，实行项目经理负责制。使施工过程中始终进行统一指挥，协调平衡。工程施工阶段每周召开现场协调会，综合一周施工情况，对存在的问题进行协调平衡解决，使工程顺利进行。严格实行岗位责任制，做好隐蔽工程及各道工序的质量检查和验收工作。接受业主与监理公司的监督，确保工作质量与施工进度。

2、工程管理人员的主要任务是：实施生产指挥、调度，施工工序工艺、方案制订、协调均衡生产，确保工程施工进度和质量目标的实现，确保工程安全生产、文明施工，其各管理人员主要职责如下表示。

3、施工作业班组主要职责：

施工作业班组的主要任务是实现工程安全施工，确保工程质量、确保施工进度，按期完成施工进度计划。

试桩阶段 施工机具设备配备一览表

（一）、质量控制和检验程序方法

钻孔桩设四个停工点，即入岩界面确认、终孔验收、钢筋笼下、清孔验收，砼浇灌为不停工点。其方法如下：

1、按勘探报告要求的深度取样送检确认。

2、终孔验收：其中包括孔位、孔径、孔深和孔斜等项进行严格检验。

3、清孔验收：清孔是控制桩体沉降量，保证施工质量和端承力的关键工序。清孔验收的主要目的是检验孔内泥浆质量是否满足清孔规定的要求，以保证砼浇注质量；检验孔底泥砂沉积厚度是否小于允许标准，以保证与基岩层的接触质量。

沉渣厚度由于施工方法工艺，地层组成及泥浆质量不同而有较大差异，经过检验测定各项规定指标符合要求为止。检查沉渣厚度和孔内泥浆质量方法如下：

a.孔内泥浆检验：测试项目有：泥浆比重、含砂量和粘度。

b.孔底沉碴厚度的检验：使用测锤至预测点测量出深度，二者之差即为泥砂沉积厚度。

4、钢筋笼下设：下设前对钢筋笼长度、加强箍筋等作验收，对下设每个接头搭接焊作验收。

（二）、砼的质量控制和检验

在施工过程中，质检人员对砼质量进行检验的主要内容为（本工程采用商品砼）：

1、检查砼的各项性能指标（砼坍落度）。

2、按施工、监理商定的位置和数量在孔口留取试样。

（三）、工程质量检查内容和质量标准。

1、砼灌注桩系隐蔽工程，应严格按照施工技术施工，切实保证工程质量。

2、砼抗压强度必须符合标准。

3、对工程质量要如实准确记录、文字简洁、数据清晰可靠。

4、资料应及时整理绘制砼浇注指示图表等进行分析，并随时为验收作好准备。

（四）、质量检查程序

1、入岩界面确认：按勘探报告要求的深度取样送检确认。

2、.终孔验收：由业主、监理、施工共同进行。

3、.清孔验收：由业主、监理、施工共同进行。

4、.砼浇筑质量的检查验收，孔口取样成型由施工方进行，业主、监理方可随时监督检查，资料整理和统计分析由乙方进行，最终资料将作为工程验收的依据。

质量检查内容和质量标准如下：

质量检查内容和质量标准

钻孔桩施工（工艺）流程图

先检查质保书，再进行浇灌