泥浆护壁成孔灌注桩成孔、钢筋笼制作、钢筋笼吊装、混凝土灌注技术交底

成孔过程包括桩位放线、护筒埋设、泥浆制备、钻机就位、钻进成孔、清孔、成孔检验、二次清孔等几个分顶工艺。

1、.定位放线

（1）从相关人员处获取建筑场地的轴线控制点及高程点资料，办理书面交接手续。

（2）全站仪测定桩位，桩位采用“十字拴桩法”作好标记，并加以保护。

（3）测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可开钻。

2、护筒埋设

（1）钻孔前应在测定的桩位处埋设护筒，护筒埋设深度为1～2m，护筒底端位于原状土层上，护筒埋设前桩位采用“十字拴桩法”引至护筒外，并作好标记。

（2）护筒厚度不应小于3mm，护筒直径较设计桩径大20cm，护筒顶标高应高于地面20cm，并确保护筒与水平面垂直。护筒周围用粘土分层夯实。

（3）护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互交叉的十字控制桩，并保证其中心与桩偏差小于2cm。

（4）中心垂直线和桩中心线重合，允许误差为5cm，垂直线倾斜不大于1%。

3、泥浆制备

保证成孔质量的一项重要措施就是泥浆护壁。根据工程地层情况及一期工程施工经验，本工程采用自然造浆，能够满足施工要求。

4、钻进

钻进时按照引线严格对位，保证孔位偏差不大于5cm。孔径不小于设计桩径。施工时及时检查钻头磨损情况，补焊钻头。钻进过程中，钻机手随时注意钻机垂直情况，保证孔垂直度1%的要求；应根据地层控制取土器提升速度，防止塌孔。经常检测泥浆比重，保持泥浆液面高度。

5、检孔和清孔

（1）检查孔深

成孔前先用水准仪测定孔口护筒标高，并在清孔前进行核定，以此作为基点，按设计要求的深度及孔底标高确定孔深，孔深测量采用测锤测量。

（2）检查孔径

应当不小于设计桩径，若出现缩径，进行扫孔处理，符合要求方可进行下道工序。

（3）清孔

在钻孔深度达到设计要求时，经终孔检查合格，应立即进行清孔，用循环泵清除钻渣，直到达到设计要求。 

三、钢筋笼制作及安放

钢筋笼按设计要求在施工现场进行制作，在加工台上制作。

钢筋笼主筋采取单面搭接焊，主筋焊接接头连接区段长度大于35d；加强筋采用双面搭接焊焊接长度≥5d；同时，为便于钢筋笼吊放，安装，钢筋笼分三段制作，上下两段钢筋笼在现场孔口用单面搭接焊，焊接长度应≥10d。焊接应牢固，焊缝应饱满、表面平整，厚度、宽度应满足规范要求。

根据规范要求钢筋笼加工成型后进行自检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度（不小于10d或5d）、宽度（0.7d但不于10mm）、深度（0.3d但不小于4mm）、咬筋、表面平整度等，钢筋笼的主筋间距、加强筋间距、直径、骨架高程和保护层等，并作好记录，自检合格后，报监理工程师复检，合格后方可用于吊装。检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层码放，单层钢筋笼宜小于3个

加强筋与主筋点焊牢固，在钢筋笼吊点处应加强，避免吊放时开焊。箍筋与主筋在每个交点处均应绑扎牢固。

钢筋笼搬运时，采取措施防止钢筋笼变形。

1钢筋笼制作允许偏差及检验方法应符合下表规定：

1、钢筋笼吊装

（1）钢筋笼下放前，应先绑好同标号的直径为75mm砼保护垫块（砼垫块采用同标号混凝混凝土土预先制作），保护层垫块应均匀布于笼体四周，横向圆周不得少于3处，竖向方向不大于4.0m，以确保砼保护层厚度（75mm）。

（2）各段钢筋笼距其顶端1/4和第一道加强筋处设置吊点，以保证施工安全。吊放时，吊直、扶稳、，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢吊放于孔中，避免碰撞孔壁。

（3）钢筋笼现场连接方式采用单面搭接焊，焊缝长度大于10d。

（4）钢筋笼下放至末端时，及时测量高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后通过吊筋用两根Φ50钢管穿过吊环固定在枕木上。

2、导管下设

（1）选择合适的导管，导管直径为25cm。

（2）导管组装时必须密不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。

（3）在第一次使用前应进行闭水打压试验，试压强度为0.5—0.7MP。

（4）导管吊放至孔底标高上30—50cm。

（5）导管安装完毕后，向导管内放入一个与导管内径相当的隔水球胆。

（6）防止钢筋笼上浮下沉：当灌注的砼顶面距钢筋笼骨架底部1m左右时，应降低砼灌注速度。当混凝土顶面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。

3、灌注混凝土

（1）采用商品砼必须有配比单、开盘鉴定、原材（水泥、砂、石、外加剂）出厂合格证、原材试验报告。

（2）砼原材需符合规范及设计要求，且混凝土初凝时间不得早于2.5小时。

（3）导管使用的球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上20cm左右，不漏浆。

（4）砼首批灌注量应根据桩直径、导管内径以及泥浆比重等计算确定，保证导管埋入深度不小于1m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深，然后确定卸管长度，正常灌注时导管埋入砼深度为2～6m，并使混凝土处于流动状态，作好浇注施工记录。混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架偏斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并转动导管使之与骨架脱开。

（5）混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。砼灌注至桩顶后，必须超灌0.5m以上，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

（6）砼浇注应做砼度试块，每个灌注台班留置一组。试块采用标准养护，置于现场附近养护室内，达到一定强度后立即拆模并送往试验室养护。

（7）做好并收集，整理好各种施工原始记录，现场原始资料。