风险评价程序

1　目的和范围

公司通过对生产活动中的危害识别、风险评价，制定风险控制措施，达到控制风险、消减风险的目的，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生，保证生产活动的顺利进行。

本制度适用于公司对生产经营过程（包括设计开发、建设、投产、正常运行等阶段）的危害识别、风险评价及风险控制活动的管理。

危害识别的范围：

计划、设计和建设、投产、运行等阶段；

常规和异常活动；

事故及潜在的紧急情况；

所有进入作业场所的人员的活动；

原材料、产品的运输和使用过程；

作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

丢弃、废弃、拆除与处置；

气候、地震及其他自然灾害等。

2  编制依据

    《危险化学品从业单位安全标准化通用规范（AQ3013-2008）》和《山东省危险化学品从业单位安全标准化标准及考核评级办法》

3　术语

3.1　危害

　　可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

3.2　风险

　　风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。

4　组织及职责

4.1　公司成立由各车间和生产部、安全环保部等相关部门负责人参加的风险评价小组, 负责对各车间及部门的风险分析情况进行风险评价。

4.2  分管经理负责风险评价工作，危险辨识、风险评价和风险控制活动的策划与组织，审批重大风险清单，审批风险评价结果和风险控制措施。

4.3  各车间及部门负责对本部门所归口的设备设施及岗位操作进行风险分析，负责对本部门归口的、不可接受的风险制定控制措施。

4.4　安全环保部负责组织各车间及部门定期常规活动的风险评价和随时组织非常规活动前的风险评价。

4.5　生产部负责组织风险控制措施的评审，实施检查与监督，负责协助危险源辩识和评价。

4.6  公司办公室负责组织将风险评价的结果和所采取的措施对从业人员进行宣传、培训。

5　工作程序

5.1　危害识别准备

公司每年在制定目标指标之前，由分管经理组织安全环保部、生产部及相关部门对危害辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。

    安全环保部按策划要求，组织各部门、车间对所属区域内危害进行辨识，并将辨识的重大风险结果填入“重大风险清单”，报安全环保部。

5.1.1  辨识分析时机

a）常规活动（正常的作业活动）每年一次；

b）非常规活动开始之前。

5.1.2  辨识准备

各部门应充分组织一线员工参与辨识。

5.1.3  划分作业活动范围

a）职能部门以部门活动场所为单位；

b）各车间或职能部门下属班组可按生产工艺流程的工序（单元）或岗位、作业区域、建筑物、构筑物、贮存区或贮存物质等为单位。

5.1.4  危害识别应重点针对导致以下事故的根源或状态展开活动：

a）火灾；

b）爆炸；

c）中毒、职业病；

d）触电、坠落；

e）机械伤害；

f）泄漏、腐蚀；

g）雷击、地震、洪涝等自然灾害。

主要从物的不安全状态，人的不安全行为，作业环境和管理工作缺陷方面进行。主要危害有：

a）场地（地面）易滑、不平整，造成人员在平地上滑倒或跌倒；

b）人员、工具、材料等从高处坠落；

c）头上空间不足，防护装置、护栏不足，照明不足，无接地，绝缘不充分；

d）不良的热环境，有害能量（如电、辐射、噪声、振动）等；

e）可能伤害眼睛的物质或试剂，通过口腔、皮肤接触和吸收而造成伤害的物质； 

f）经常性的重复动作造成的与工作相关的损伤；

g）车辆危害，包括厂内车辆和外协车辆，超速、超载等违章；

h）合同方人员活动造成的危害（如外来施工人员现场施工）；

i）与装配、试车、运行、维护、改型、检修和拆卸有关的机械、设备的危险；

j）高温、低温、粉尘，易燃易爆、有毒、腐蚀性化学物质等；

k）不按规程操作，使用有缺陷的机具，不用、不穿劳动防护用品等；

l）无安全通道、安全标志，通风、采光不好；

m）教育培训不够，工作时间长。

5.1.5  危害识别、风险评价的步骤

a）识别作业活动过程中的危害：

首先划分作业活动，一般按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分。作业活动：进入受限空间作业，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料搬运，机泵（械）的组装操作、维护、改装、修理，药剂配制，取样分析，承包商现场作业，弯头推制，吊装等。

b）按岗位划分的作业活动清单见表4。

c）识别设施管理和管理活动的危害可按下述顺序：

——厂址：地质、地形、周围环境、气象条件（台风）等；

——厂区平面布局：功能分区、危害设施布置、安全距离等；

——建（构）筑物；

——生产工艺流程；

——生产设备、装置、化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等；

——作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温；

——工时制度、女工保护、体力劳动强度等；

——管理设施、急救设施、辅助设施等。

识别危险之前先列出拟分析的设备设施清单，如表5所示。

5.2　风险分析

5.2.1　危害识别方法

各车间及部门可根据本部门的特点，选择5.2.2、5.2.3中的一种方法或两种方法同时应用，以保证对本部门进行全面的危害分析，并根据现有的控制措施，制定岗位安全操作规程、应急预案等文件。

5.2.2　各车间及部门按岗位划分作业活动时，应采用工作危害分析（JHA）方法按下列要求进行逐项分析：

将拟分析的作业活动分解为若个相连的工作步骤，划分的工作步骤不能过粗，也不能过细，达到让人明白这项作业是如何进行的，对操作人员起到指导作用为宜；

作业步骤只需说明做什么即可；

进行每个工作步骤潜在的危害分析时，可按下述问题提示清单及其他方面识别潜在的危害因素：

身体某一部位是否可能卡在物体之间；

工具、机器或装备是否存在危害因素；

从业人员是否可能接触有害物质；

从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔倒；

从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤；

从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中；

是否存在过度的噪音或震动；

是否存在物体坠落的危害因素；

是否存在照明问题；

         10）天气状况是否可能对安全造成影响；

         11）是否存在产生有害辐射的可能；

         12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质；

         13）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽；

         14）还可以从能量和物质的角度等做出其他提问。

针对存在的危害因素，列出现有控制措施；

认真填写《工作危害分析》。

    工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员、他人、设备和其他系统受到影响或受到损害。分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。

    工作危害分析之后，经过评审、确定正确的作业步骤，制定此项作业的标准操作规程。

5.2.3　各车间及部门按设备设施划分活动时，应采用安全检查表分析（SCL）方法进行风险分析按下列要求逐项进行分析（仪表不必单列，以主体设备为分析对象；小型设备可以按区域或功能放在同一张表中分析，每一台设备为一个检查项目）：

确定拟分析对象的检查项目，将检查项目按系统的组成顺序列出；

列出各检查项目的检查标准，检查标准应符合法律、法规、行业规范、标准及作业指导书等有关规定；

列出不达标准可能导致的后果；

列出现有的控制措施；

列出建议改正或控制措施；

认真填写《风险评价台账2(安全检查表分析)》。

    安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，不应有人的活动，即不应有动作。

5.2.4 各车间及部门应采用HAZOP分析方法对生产工艺过程进行风险分析。

1）工艺过程中的危险性；

2）工艺场所潜在事故发生因素；

3）控制失效的影响；

4）人为因素等。

认真填写《危险与可操作性分析记录》

5.2.5　各车间及部门风险评价小组将《工作危害分析记录表》和《安全检查表记录分析表》、《危险与可操作性分析记录表》报至安全环保部，由安全环保部组织风险评价小组按风险评价准则进行风险评价。

5.3　风险评价

5.3.1　风险评价准则

    评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R，依据：

    a）有关安全法律、法规要求；

    b）行业的设施规范、技术标准；

    c）公司的安全管理标准、技术标准；

    d）公司的安全生产方针和目标等。

5.3.1.1　事件发生的可能性L判定准则（见表1）。

5.3.1.2　事件后果严重性S判定准则（见表2）。

5.3.1.3　风险等级判定准则及控制措施（见表3）。

表1　事件发生的可能性L判定准则

5.3.2.1　风险评价小组按事件发生的可能性判定准则，判定《工作危害分析记录表》和《安全检查表分析记录表》中风险发生的可能性L。

5.3.2.2　风险评价小组按事件后果严重性判定准则，判定《工作危害分析记录表》和《安全检查表分析记录表》中风险发生后果的严重性S。

5.3.2.3　风险评价小组计算出风险度R（风险度R＝可能性L×严重性S），按风险等级判定准则判定风险的等级。

5.3.2.4　评价小组对评价结果做好风险评价记录。

5.4　风险控制

5.4.1　根据风险度的等级，按下列程序分别进行控制：

风险等级为轻微或可忽略风险的，无需采用控制措施，维持原有管理；

风险等级为可接受风险的，维持原有的管理，有条件、有经费时治理；

风险等级为中等风险的，各车间及部门建立目录，制定措施，2年内治理；

风险等级为重大风险的，各车间及部门制定控制措施报告公司，立即或近期按风险度大小顺序依次进行控制治理；

风险等级为巨大风险的，立刻停止作业，采取整改措施，降低风险程度。

5.4.2　风险控制策划

    公司对风险依据风险水平实施分级管理，风险水平与措施要求符合《重大风险及控制措施清单》要求。

5.4.2.1  风险控制措施的制定原则

    a）如果可能，则完全消除危险或风险，如用安全无害物质代替危险或有害物质；

    b）如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；

    c）将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；

    d）采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等；

    e）制定和完善管理措施，加强员工教育；

    f）在其他控制措施均已考虑后，作为最终手段，可使用个人防护品作为暂时性控制措施，但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险；

    g）必要时，确定预防性测量指标，以便监控。

5.4.2.2  主要控制措施：

    （1）消除危害，实现本质安全。改造现有的工艺过程，通过改善环境，改进或更换装备或工具，提高装备、工具的安全性能来保证安全。

    （2）抑制危害。系统封闭，使有害物质无法散发出来。

    （3）修订或制定操作规程。

    （4）减少暴露，降低严重性。通过使用个体防护用品等措施来减少暴露，降低严重性。

    各车间评价小组编制“重大风险清单”交安全环保部。

5.4.3  风险控制措施的评审和实施

各部门重大风险清单，报安全环保部汇总作为“公司重大风险清单”。

5.4.3.1  公司风险评价小组针对“重大风险清单”所列重大风险制定控制措施、进行评审。评审的要点是：

    a）准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平；

    b）是否会产生新的危险源；

c）是否已选定了投资效果最佳的解决方案；

d）准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。

最终形成公司“重大风险及控制措施清单”。

5.4.3.2  生产部根据“重大风险及控制措施清单”。编制经评审确定的“重大风险管理方案”，经分管经理批准后，发至各责任部门，组织实施。

5.4.4　控制措施落实完成后，按本制度的5.2、5.3条款再进行一次风险评价，确定风险度等级。

5.4.5　根据风险度等级的大小，按本制度的5.4.1～5.4.4条款对风险进行控制，直至风险降至可接受或可忽略的程度。

5.4.6  将已确定的控制措施，按照优先顺序逐项进行落实。重大隐患项目的风险，制定隐患治理方案，明确责任人，责任部门、技术方法、资源、时间表，确保隐患治理方案的有效实施。治理结束后，有关部门进行验收，形成报告。

    建立重大隐患项目档案，对项目的立项、治理、竣工验收等过程进行管理。重大隐患档案内容：评价报告与技术结论；评审意见；隐患治理方案，包括资金概预算情况等；治理时间表和责任人；竣工验收报告。

5.4.7  生产部对“重大风险管理方案”的实施进行检查和监督。对需要两个以上部门实施的应进行协调，必要时，由分管经理协调。

    安全环保部对“重大风险管理方案”实施的过程和结果进行监视和测量。

5.4.8　公司办公室及时组织各车间及部门，将风险评价的结果和所采取的措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及应采取的控制措施，做好培训记录。

6　风险信息更新

6.1　安全环保部每年组织一次常规活动的风险分析和评价。

6.2　分管经理随时组织对以下非常规性的、危险性较大的活动进行风险分析和评价：

新的或变更的法律、法规或其他要求；

操作条件变化或工艺改变；

技术改造项目；

有对事故、事件或其他信息的新认识；

组织机构发生大的调整。

7　相关制度

《安全检查和隐患整改管理制度》、《安全生产变更管理制度》。

8　相关记录

8.1　风险评价台账1(工作危害分析)。

8.2　风险评价台账2(安全检查表分析)。

8.3  风险评价台帐3（危险与可操作性分析）

8.3  重大风险清单

8.4  作业活动清单

8.5  设备设施清单

8.6  重大风险及控制措施清单

9 本文件修改记录