风险评估和管理控制程序

审 核                           日 期                      

编 制                           日 期                      

1.目的

通过对影响客户产品交付和产品实现质量过程中风险的鉴别评估，为应急策划实施应急预防和控制提供输入，以确保产品实现交付的风险减轻和降低到最低程度，满足公司质量管理体系的要求。

2.范围

适用于公司质量管理体系覆盖的产品、部门，产品实现过程的风险评估与管理。

3.引用标准

GB/T19001:2008  《质量管理体系 要求》

API  Q1  SPECQ1-2013 第9版 《石油天然气行业制造企业质量管理体系规范》

GJB 9001B-2009  《质量管理体系 要求》

以及国家及行业适用法律、法规、标准、公司内部质量管理体系文件等.

4  职责

4.1 总裁负责风险评估结果的批准。

4.2人力资源部负责产品实现过程中关键人员可用性的风险评估和管理。

4.3生产部负责产品实现过程中设施/设备的可用性和维护的风险评估和管理。

4.4采购部负责产品实现过程中供方业绩和材料可用性/供应的风险评估和管理。

4.5质保部负责产品质量及实现过程中监视﹑测量设备风险的评估和管理。

5  要求

5.1 风险评估方法和工具

 ）头脑风暴法；

 检查清单法；

  情景分析法；

  d) 严重度/可能发生度矩阵法

  e) 故障模式及影响分析法。

5.2风险发生度分类和定义

5.2.1产品实现和交付过程中签别出的风险，对当前和未来的状况对未来一年风险进行调查，预测风险发生度,发生度分为四类: 不发生、可能发生、很可能发生、频繁发生。

5.3 风险严重度分类和定义

本公司产品实现和交付过程中鉴别出的风险（不包括不可抗拒的风险），通过对各种因素的分析，严重度分为四类：零、轻、重、致命。

5.5.1每年初，依照公司年度规划的要求结合以下要素，由质保部组织相关人员对潜在风险进行评估。

5.5.2潜在风险至少应考虑以下几方面：

 1）对产品交付的风险评估应该包括：

 a) 设施/设备有效性/保养；

 b) 供应商表现和材料有效性/供应；

 2） 对产品质量的风险评估应该包括：

 a）不合格产品的交付；

 b) 人员能力和可用性。

5.5.3各部门应制定风险点发生频率和严重程度评定的控制准则。

5.6产品交付的风险评估和管理

5.61 质保部组织相关部门对产品交付进行风险鉴别、评估，同时编写《风险识别、评估表》Q5.3-01-01.

5.6.2产品交付的风险鉴别与评估至少包括以下几方面内容： 

1）供应商、外协厂的选择与评定情况；

2）供应商、外协厂主要针对合同 技术协议所要求的质量保证、 价格、交货期、售后服务      情况；    

3）监视测量设备的标定、校准情况、操作使用、储存情况；

4 ) 生产设施和设备的维护和保养情况；

5.5.3当发生下列情况时应重新进行风险评估，并及时进行更新。

1）当设施/设备无法满足产品需求时；

2）公司的发展规划做调整，新产品研制试生产、投产时；

3）A类物资供应商发生重大变化或交检合格率连续两个月下降，不达标；

5.7产品质量的风险评估

5.7.1 质保部每年组织相关部门对产品质量风险鉴别、评估，整理编写《风险识别、评估表》Q5.3-01-01，评估的内容为：

1）采购物资、外协件的检验验收及不合格品情况进行风险鉴别评估。

2）自制件、装配工序的检验及不合格品情况进行风险鉴别评估。

3）不合格品的处理，包括标识 、返工、返修、让步使用、报废。

4) 老员工技能老化、知识退化，员工培训、质量意识、胜任能力情况。

5) 关键核心人员的变更情况。关键核心人员主要指高层管理人员和管理骨干，主要设计与研发人员。

5.7.2 在发生下来情况时应重新签别、评估产品质量风险并及时更新编制评估报告。

1）相关的法律法规，检验规程进行了修订或废除时；

2）公司的发展规划做调整，新产品研制试生产、投产时；

3）发生了重大质量事故时；

4）用户有抱怨或投诉时；

5) 关键核心人员非正常离岗。

5.8其它要求    

1） 在实施管理变更之前，应对变更可能发生的风险进行评估；

2）风险评估的结果应作为管理评审的输入及应急策划的输入；

3）风险管理和评估应保持相应的记录。

6  相关文件

无

7.相关记录

7.1 《风险识别、评估表》                     Q5.3-01-01