水库大坝坝肩坝基开挖支护施工方案

下库大坝坝肩坝基开挖支护施工方案

1项目概况

1.1 概述_

红坪抽水蓄能电站下库坝坝址位于定坑口下游约350m的峡谷中。坝址区内河流自西向东流，经过坝址后转向东南。河谷狭窄，轴线两侧坡度均高于左岸标高60-65°，低于185m标高约40°；

下库坝为碾压混凝土重力坝，坝顶高程185.5 m，坝轴线长181.25 m，河床段坝基高程111.0 m，最大坝高74.5 m。下库坝的开挖主要包括土方明挖、石方明挖、石方沟开挖、石方孔洞开挖。坝肩开挖坡度比为1：0.5和1：0.3，每隔15m～20m设置一级马道，马道宽度3～6m； 185.5m以下坝基开挖坡度左岸为1:0.7，1有0.5和1:1.2三种坡度比，右岸有1:0.3和1:0.5两种坡度比。大坝左右岸各设置一个注浆平孔，标高185.5m。

1.2 工程地质条件

根据招标文件《水文气象与工程地质》提供的坝址地质条件，坝址基岩岩性为单一下震旦系东门组变质砾石中粗砂岩（Z1d2-1）。新鲜岩石致密坚硬，层状中等，岩层呈舒缓波浪状。倾角平缓，坝线段地层趋于上游，倾角适中。坝址区覆盖层少，出露多处弱至强风化岩石。坝线左岸标高185m以下为第四纪崩塌岩和黏土，厚度0.5-7.30m，标高185m以上及右岸均为基岩裸露。

坝址区结构较为发育，断层30条，破碎破碎带38个，主要为Ⅲ级构造面。断层及破碎破碎带以北西向高倾角为主，伸展较长，宽度大于0.5米。有F3-F8、F12、F21、F26、F31等10条。 10条断层中，最宽的为F26，位于下坝线下游的河床中，宽1～2m，为Ⅱ级构造面。穿过坝线的断层主要为NW~NWW方向，其走向和坝线交角较大。除F12为0.1-0.5m宽外，其余断层规模较小，宽度不足0.3m；除 f143 和 f147 两条断层外，其余断层倾角较陡，但断层倾角较平缓。坝址两岸沿岩层软倾角挤压断裂带也较发育，主要分布在海拔150m以下的岸坡上。是切向坡的倾角。

坝区基岩致密坚硬，风化较浅，强风化岩仅分布于左岸表层，厚度为0.5-2m。剩余裸露基岩以弱风化为主，弱风化层厚度左岸16-55m，右岸10-62m，河床10-20m，下伏基岩轻度风化至新鲜基岩。

坝基岩体以弱风化、亚块体、坚硬致密为主，岩体完整性较差；受断裂带影响，河床 RQD 偏低。

1.3 主要工程量

坝肩及坝基开挖边坡支护工程主要包括：素喷C25混凝土、挂网喷C25混凝土、砂浆锚杆、锚索束、预应力锚索、主动防护网、被动防护网、边坡排水管、边坡种植槽混凝土等

土方开挖及支护工程见表1-1 ：

坝肩及坝基开挖支护主要工程量

1.4结构特点

(1)下库坝两侧地形复杂，坡度陡，高差大。从现场调查来看，坝址两侧裸石多，覆盖层薄，道路布置施工难度大。

(2)土石方开挖量大。坝肩和坝基土石方明挖约36.46万m 3 （不包括注浆平孔开挖和断层石沟开挖）。开挖和支护部分相对集中。施工干扰大。同时开挖支护量大且集中，风量大。需要布置强大的送风系统，以保证高强度土石方开挖施工。

(3)坝址结构较为发达。断层30个，破碎破碎带38个。左侧坝台与坡向平行，裂隙较大，如Lc49、Lc55、Lc56，右侧坝台沿坡面有压碎区和压碎区。 J97、为保证开挖边坡的稳定性，边坡应分步开挖并及时支护，开挖应在一级支护。

⑷坝肩开挖场地坡度陡峭，其他施工设备和材料难以进入施工场地。

2 准备依据

《爆破安全规程》GB6722-2003；

《水利水电工程爆破施工技术规范》DL/T5135-2001；

《螺栓喷射混凝土支架技术规范》GB 50086-2001；

《水电水利工程锚喷支护施工规范》DL/T5181-2003；

《水电水利工程锚栓无损检测规程》DL/ T5 424-2009 ；

《水工建筑物岩基开挖工程施工技术规范》SL47-94；

《水工建筑物地下基坑工程施工技术规范》DL/T5099-1999；

《水利建筑地下开挖工程施工规范》SL378-2007；

《水电水利工程民用建设安全技术规程》DL/T5371-2007；

《公路隧道施工技术规范》JTJ042-94；

《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T 5148-2001；

《合同文件技术条款》；

通过现场调查获取相关信息。

3 平面图

3.1 道路布局

根据现场地形情况，为满足大坝开挖的顺利进行，在坝肩开挖部分左右岸分别建设1-2条施工道路，基坑开挖从现有旅游道路上的通道建设到基坑开挖部分。 .详情如下：

(1) 左岸桥台道路开挖

开挖左坝肩建设3条施工道路。

1路为8 #施工路，至左坝肩及上坝路。起点为旅游道路标高130.0m，终点为左坝肩标高185.0m。道路总长540.0m，道路宽度4.5m，平均坡度10.1%。这条道路主要用于反铲挖掘和运输工程材料。

另一条路为8-1 #施工路，即至左坝肩顶部的施工路。起点为8 #施工道路，标高约160m，终点为左坝肩顶部标高200m。道路总长270m，道路宽度4.5m，平均坡度12.9%。这条路也主要用于挖掘机和设备材料进入工地。

第三条路为8-2 #施工路，至左坝基施工路，起点为8 #施工路标高约160m，终点为左坝基标高136m。道路长200m，宽4.5m，平均坡度12.0%。

（2）右岸桥台道路开挖

开挖右坝台，建设施工道路2条。

1路为14 #路（3 #过水路），起点为大坝下游旅游路标高122m，右岸标高130m修建临时过水路。道路总长120m，道路宽度6m，平均坡度6.6%。过水道路铺设Φ100涵洞，具体数量根据现场实际情况确定。这条道路主要用于挖掘机、施工设备和施工材料进入施工现场。

9 #施工道路为上坡路。起点为标高122m的3 #过水路面终点，终点为标高235m的右坝肩。道路总长1200m，依山而建，道路宽度4.5m，平均坡度9.5%。这条道路用于挖掘机和施工设备进入施工现场。

(3) 大坝基坑道路开挖

大坝基坑排渣道路为10 #道路。起点为旅游公路标高130m，至基坑标高120m。道路总长125m，道路宽度7.0m，平均坡度8%。

大坝施工道路及平面布置见图1《大坝开挖支护施工总平面布置图》。

3.2 施工送风

左坝肩施工风利用布置在左坝肩开挖区旁2 #供气站的两台20m 3 /min和一台9m 3 /min空气压缩机供气。右坝坝肩施工用风由设在坝下游右岸3 #供气站的2台20m 3 /min和1台9m 3 /min空压机提供。左右坝肩主供气管路采用DN150钢管， DN50高压胶管引至各用气部位。

3.3施工电源

开挖施工用电主要用于空压机、风机、防喷、钻孔、灌浆、照明、排水、材料加工等设备。

左岸施工用电由布置在左岸的1 #区变电站供电，低压电缆接入各施工用电部位。右岸建设用电由穿过大坝的10kV相邻炉线供电，大坝下游安装800kVA。变压器。施工用电部分采用低压电缆连接，配电箱符合国网鑫源公司相关规定。

电源线采用五芯线，掌面设置1KW泛光灯。大坝左右岸截割区安装两套2KW落地灯，满足夜间施工照明。

表 3-1 施工电源配置列表

#高位水池布置在左坝肩附近，供水主管与支管连接至各工地。 1 #高层水池直通山泉水。 1-1 #水池布置在右岸空压机附近。水取自河内，主要为空压机供水。每个工地设置一个1m 3 的移动式水箱，由水泵抽到水箱中。 DN100主给水管沿开挖线外侧5m引至水位标高，软管与水位连接。

3.5 施工排水

① 在开口线上部切（排）水沟

施工前，应根据现场实际情况，在各施工现场的开口线外设置1-2条截（排水）沟。

② 施工道路旁的排水沟

下水库临时施工道路均沿山坡布置，道路内侧设置排水沟。沟渠深度暂考虑0.2m ～ 0.4m ，底宽0.3m ～ 0.5m ，根据现场实际水量确定。

③ 边坡排水

永久坡面的坡脚和施工场地周边的坡脚应根据现场实际情况进行施工。

④ 基坑、基坑的排水

大坝基坑开挖时，应根据现场情况设置集水坑或集水井。由于坝基设计有永久性集水井，有条件时应先开挖成型，集水井可用于集中抽排。现场实际渗流和流入量配备相应的泥浆泵。

⑤ 扁孔排水

在靠近底板的注浆平孔一侧设置排水沟，沟底内高外低，使孔内积水自行排出孔外。在低洼处设置集水坑，集中抽水至孔外。

⑥ 施工工作面排水

为便于施工面排水，开挖时尽量保持工作面外侧略低于内侧，以达到自流排水的目的。

3.6施工通风

注浆平孔开挖采用11kw轴流风机通风排烟。左岸、右岸注浆扁孔拟布置1套，设有Ф600mm柔性风管，风管长度应保证出风口距工作面不超过15m。

4 主要施工方法

4.1坝肩开挖_

4.1.1 坝肩开挖划分及施工顺序

施工部：左右岸钻爆同时开挖；

施工顺序：按先土方、后石方、先坝台、后坝基、自上而下分层开挖的顺序施工。

开挖边坡支护应在分层开挖过程中及时逐层进行，并按施工图纸要求提前加固支护。上层的支护应保证下一层开挖的安全、顺利进行。

4.1.2施工过程

大坝土石方开挖主要施工流程：施工道路施工及场地准备→地形测量和放样→植被清理→切割排水沟开挖→土方挖盖→土渣清运→爆破设计审批→石材钻孔爆破→清渣运输→地质缺陷处理→石材开挖验收→边坡支护。

开孔施工流程为：测量定位→孔布置钻孔（钻孔前排除风险）→爆破施工→通风排烟→风险排除和清理→爆破渣清理→测量验收→下挖处理→进入下一个周期（支持工作滞后2 到 3 个挖掘施工周期）。

4.1.3 开挖施工方法

正式开工前，按规划建设施工道路，人工清理开挖区树木和障碍物，清理后按监理人规定的方式处置。同时，清除挖掘区上部的巨石和危险岩石，用小清除较大的岩石。清理后在斜坡上部开挖截水沟，截水沟与边坡开口的水平距离不大于3m ，断面为梯形。排水沟的开挖顺序从坡顶开始，顺着地势下行，保证水流畅通。

大坝开挖采用自上而下、分层开挖的方法。按照先土后石的开挖顺序，左右岸同时进行。

土方开挖用0.8-1.0m³反铲翻到河底截流区，再用1.2-1.5m³反铲配合20t自卸车将弃土运至2# 、 4#弃土场。较低的筒仓。开挖范围延伸至施工图所示最大开挖边缘线外5m（开挖边缘线与征地线的水平距离小于5m时，以征地线为外缘）清除范围）。

由于前期大型钻机无法进入施工现场，YQ-100B潜孔钻机主要用于坝肩的开挖爆破。角落和局部零件用YT P - 28手动气动钻孔。反铲从8 # 、9 #临时施工通道进入施工区。

爆破作业时，将反铲移至邻近的未爆破开挖区，选择安全地点避免爆破，并使用竹跳板有效保护反铲。爆破完成后，反铲进入爆破区清渣，碎石随反铲翻入沿山坡的河床集水区。在反铲卸渣的同时，司钻进入相邻的开挖部位，即反铲之前避开炮孔的部位，然后进行爆破排渣。这是交替进行的，直到斜坡的挖掘完成。

图2《大坝开挖施工方法图》

图3《坝台开挖时序图》

4.1.3.1。土方开挖

坝肩开挖采用自上而下、分层开挖的方法进行。由于河道两岸峡谷陡峭，排渣路布置困难，考虑采用反铲将土方转入底截断段河床。在河床布置1-2台1.2-1.6m 3反铲挖掘机和15-20t自卸车进行清渣。

4.1.3.2 坝肩岩石开挖施工方法

岩石开挖从上到下进行，爆破开挖分层进行。各开挖部位根据工作面长宽确定分块开挖次数。

因为左岸在海拔185m以下有40°左右的坡度，在海拔185m以上有60-65°的坡度，顶部多为陡峭的悬崖。施工初期，YQ-100B等钻机无法到达。该部位的石材开挖应考虑采用手风钻。梯段高度为2.5-3m。斜面预裂也用于手气钻孔，预裂孔间距为0.5m-0.8m，孔径40~42mm，人工除渣。当开挖下降到一定高度时，在YQ-100B能进入现场的条件下，尽量使用YQ-100B钻机在左岸打孔。

随着坝肩开挖，矿渣逐渐堆积在坡面上，爆破的矿渣用于修筑适合反铲和CM351、KY100J等钻机进入施工现场的道路，加快钻井速度和爆破施工进度。开挖楼梯段根据两层马轨的高差确定，楼梯段高度总则控制在6m ～7.5m ，应根据实际高差确定。 YQ-100B、 CM351或KY100J潜孔钻机用于大型梯段爆破。孔径为90~105mm，间距×行距初步规划为4m×3m。单耗为0.48～0.63kg/m 3 ，单声用量控制在500kg以内。右岸坡度60-65°，有陡峭悬崖。顶部开口附近的坡度相对平缓。反铲和钻机可沿9 #临时通道进入开挖现场。右岸用YQ-100B等潜孔钻孔开挖。主持人。

坡面采用预裂爆破一次成型，预裂孔间距80-100厘米，采用YQ-100B潜孔钻打孔直径D= 90-10 5 毫米。用YTP28手风钻对边角进行钻孔和爆破，梯子高度为2.5m到3m。钻爆方式与左岸相同，钻爆量大。

马道预留1.5m厚保护层，垂直保护层用手风钻开挖，直径40-42mm。

爆破完成后，反铲进入爆破区清渣。

4.2 坝基开挖

4.2.1 开挖作业流程

基坑土方开挖过程如下：

4.2.2 施工方法

4.2.2.1 表土开挖

坝肩开挖碎石拆除后，随着河床暴露和下基坑道路的形成，从上下游开始施工开挖道路，形成连接上下游的初期排渣主干道，以保证道路畅通，然后通过支路。到施工现场，布置3～4个分层开挖工作面，形成多个工作面同时开挖的局面。覆土开挖主要采用1.2m 3反铲骨料，1.6m 3反铲直接开挖装载，15-20t自卸车卸渣至4 #或2 #渣场。对于现有的局部淤泥，采用高压水冲入临时集渣坑，采用泥浆泵抽排。

当开挖接近设计坡度和底板时，测量放样控制边线，按设计线预留20-30cm的保护层，人工修整至设计要求的坡度和平整度.

开挖覆盖层时露出的巨石和大块崩塌的石块，用反铲挖出集中，用手钻浅孔拆装大炮进行挖掘和组装。基坑开挖时，根据实际情况在工作面附近设置集水坑，对积水进行抽排。

4.2.2.2 岩石开挖

（1）185.5m标高以上坝肩开挖支护完成后，进行坝基开挖。

(2)大坝左右注浆扁孔入口前马路宽度分别为6m和5m。坝基开挖对平孔开挖的排渣和物料输送影响不大。因此，坝基开挖一步下降，影响范围错开。之后，即可进行坝肩注浆平孔的开挖。

（3）总则岩梯段爆破开挖

总则岩石阶梯段爆破台阶高度不超过10m，坝基齿槽内阶梯段高度不超过5m。阶梯爆破主要采用CM351高压钻机或KY100J潜孔钻机打孔，孔径为φ90mm至φ105mm，保护层正上方楼梯爆破孔直径不大于90mm。采用宽孔距、小排距梅花形孔，装载岩石乳化炸药，毫秒雷管分段轻微起爆。主爆破孔是柱状连续解耦装药。临近设计坡度的2-3排楼梯炮孔作为缓冲炮孔，采用柱状分段非耦合装药，孔距和每孔装药比前排减少1/3～1/3楼梯爆破孔。 2、起爆时间晚于前排主炮孔，减少对边坡的振动冲击。岩石乳化炸药单耗暂定为0.48～0.63kg/m 3 ，最终单耗根据爆破试验确定。楼梯爆破详见图4《大坝梯段开挖6m开挖爆破设计图》。

钻孔过程中，根据主管批准的爆破设计，指定专人检查钻孔参数。要求孔位偏差不大于孔距（或行距）的5%，钻孔倾角和方向偏差不大于孔深的±2.5%。 ，最终孔高偏差小于20cm。如发现钻孔质量不合格，孔目网格参数不符合要求，应立即进行返修，直至达到爆破设计要求。

(4)斜坡预裂爆破

根据招标文件，所有边坡均采用预裂爆破。预裂孔主要采用YQ-100B型潜孔钻床，直径不大于90mm，预裂孔间距0.8-1.0m，预裂孔深度为根据实际地形和结构要求确定，底部距基础面0.5m。预裂爆破施工流程如图4-2所示。

钻孔前先量好设定设计的开挖坡度线，标出孔位，并一一编号，根据开挖坡度的坡度确定钻孔角度和钻孔深度。然后用钢管按设计的坡度比搭好样架，根据钻孔位置将钻机滑道固定在样架上。钻机就位后，用样架尺检查钻机、钻孔角度和定位点。中间过程的深度和角度校对，及时调整偏差。钻孔完成后，应安排专职质检员进行钻孔验收，要求孔位偏差不超过孔距的5%，倾斜角度和方向偏差不得大于孔深的±1.5%，最终孔高偏差为±5cm。

预裂爆破线初步规划装药密度350-420g/m，采用φ32乳化炸药卷，串装药，起爆网采用非导电起爆系统，导爆索起爆，电引爆方法。当预裂炮孔与梯段炮孔在同一个爆破网中起爆时，预裂炮孔在相邻梯段炮孔之前起爆，不小于75-100ms。

现场施工时，应先拟定爆破方案设计，经监理工程师批准后进行试验，确定线路装药密度、孔底装药密度和孔底装药密度。孔口应根据爆破效果和不同的岩层进行调整，以保证最佳的爆破效果。 .

(5)保护层爆破开挖

先测量布置孔位，以大坝基沟为钻孔位置。对于不能使用沟槽的水平基础面，应采用深度30cm的先锋槽或适当的欠挖倾斜法钻孔，超欠挖控制在规定范围内。招标文件。钢管样架沿设计轮廓面铺设，并用锚杆固定在地面上。钻机通过在样品架上设置方向点，保证钻杆与钻孔一致，并利用罗盘校正水平度。

水平预裂爆破位置预留3m保护层，水平轻抛保护层厚度2.5-3m。水平轻爆或预分体装药结构采用φ25mm或φ32mm乳化炸药非耦合装药。水平光爆主要采用YTP-28气腿钻孔，孔径φ42mm，孔距0.4~0.5m，线装药密度120~150g/m，孔深3~5m；水平预裂主要采用YQ-100B型潜孔钻机，钻孔直径不大于φ90mm，孔距0.8m，线装药密度350-400g/m，孔深10-12m；线电荷密度最终由现场生产测试确定。

保护层上部的垂直孔为手工钻孔，孔径为42mm，孔底与轮廓面的距离为50-70cm。起爆网采用非电起爆系统、导爆索起爆、电雷管起爆方式。起爆时水平预裂爆破孔在爆破孔前起爆时间不小于75-100ms。通过实验确定水平预裂孔的最大单发装药量。在获得爆破试验结果之前，控制基础表面预裂孔的最大单发装药量不超过20kg。当装药量超过规定量时，根据预裂现场的具体情况，串联、分段进行引爆。

(6) 石槽开挖

石槽开挖主要用于断层、破碎带等的开挖，由于开挖断面小，多采用手动气动钻孔分层爆破法进行施工。其中，边坡采用光面爆破施工，基础面采用手工气钻垂直分层钻孔爆破法施工。断层（断裂带）处理槽开挖施工钻爆设计见图5“断层（断裂带）处理槽开挖示意图”。

4.3 注浆平孔开挖

钻孔采用自制钻孔平台，YT28气腿钻孔，全断面开挖，周边光爆开挖方式。注浆平孔爆渣采用立式爪式扒渣机将渣卸出，装上小型农用车，转运至洞外空地贮存。入库达到一定量后，渣从1.2m³反铲集中到坡岸，落入底部河床。内部用20t自卸车反铲铲斗到2 #或4 #渣场。

图6《注浆扁孔爆破设计》。

注浆扁孔爆破开挖周期见表4-1。

表 4-1 注浆扁孔体开挖循环作业时间表

下库坝左岸现有旅游道路是施工区与外界最近的道路（静安经宝峰至线）。根据合同文件，新建的通道将在2012年1月底前通车。通道不通车期间，必须保证道路畅通。 2012年2月之前，是大坝左右桥台土方开挖施工期间。道路平整度和安全问题突出，对左右桥台开挖影响较大。因此，在此期间的坝肩开挖过程中，要统筹安排，精心组织，严格管理，合理分流，实施交通管制，安排专人24小时三班倒进行交通指挥协调。一天，以保证坝肩的开挖。道路畅通无阻。

4.5.爆破设计方案

4.5.1 _ _预裂（光面）喷砂

岩质边坡断面开挖采用预裂（光面）爆破法，以获得边坡岩壁质量好的效果。

⑴斜坡预裂（光面）爆破孔

大坝6 m阶梯段1:0.5坡度预裂爆破设计图"

图8《大坝边坡1:0.5边坡预劈和水平预劈手气钻爆破设计》

(2)预裂爆破参数

①孔距（一）

a=KD

式中： a——预裂孔间距， mm ；

D——钻孔直径， mm ；

K-系数，经验值K=7 ～ 12 ；孔径小，岩石均质完整，偏大；孔径大，岩石节理裂隙发育，偏小值，根据现场实际情况确定。

②解耦系数De

De=D/d=2.5 ～ 4

式中符号含义同上。

③线电荷密度 ( )

暂时考虑：

=3 (达) 0.5 ·σ 1/3

其中： ——平均线电荷密度， g/m ；

D——孔径， cm ；

a——孔距， cm ；

σ——岩石极限抗压强度， MPa 。

Qx值根据现场爆破试验结果和实际爆破结果合理调整采用。

⑶预裂孔的电荷结构和孔内电荷的分布。

①电荷结构

预裂孔的装药结构见预裂（光面）爆破孔图案

装药直径d ，孔径D=90 ～ 105mm时， d=32mm ，孔径D=40 ～ 42mm时， d=22.6 ～ 25mm 。

②井内剂量分布

a、顶充顶= ( 1/2 ~ 2/3 )

装药长度总则为1.0m ，顶部分为两段，系在导爆索处。

b、在孔中间充电=

药袋中心距0.3～0.5m等距分布均匀，在导爆索处捆扎。

③孔底

孔底，采用连续充电方式，充电量与孔深有关。

表 5.2电荷与孔深的关系

①药物结构处理和充电

炸药、导爆索和竹片根据批准的预分装炸药、炸药结构和实际孔深，在孔口现场加工成装药串，并经质检人员验收合格后安装。

②孔口堵塞

炸药安装在孔中后，孔被堵塞。

先用草柄或其他摩擦力较大的细软材料堵住药绳的顶端，长度为20-30cm ，然后用中细沙或泥土将孔口堵紧。

孔口被堵塞以防止暴露的导爆索滑入孔中。

⑸引爆网络

①预裂孔通过导爆索连接形成开口网络。

②当预裂孔与相邻的缓冲孔、爆破孔在同一网内起爆时，起爆管采用串并联网分段起爆。

⑹光面喷砂

岩石边坡光面爆破和预裂爆破的参数基本相同。两者的主要区别在于：

①解耦系数De值之差：

预裂爆破De=2.5 ~ 4 ；

De值总则大于2且不小于1.5 。

②线电荷密度值之差：

光面爆破的值总则比预裂爆破大1.05 ～ 1.1倍。

③引爆顺序的区别：

在预裂爆破的起爆顺序中，预裂孔必须在相邻缓冲孔之前起爆；

光面爆破同网，光面（预裂）孔，最后引爆。

④地形条件要求：

坡面的光面爆破需要良好的自由面条件，坡面前方有2 ～ 3排爆破孔（含缓冲孔）。

⑤光面层的厚度W与光面孔（预裂孔）的孔距a有密切的关系，即：

w=k·a

式中： w——光爆层的厚度（即光爆孔与缓冲孔的距离）；

a——孔距；

k-系数，总则在k=0.5 ～ 0.8时，等到相邻两个孔壁之间的爆破效果比较平坦时，才能顺利爆破。

4.5.2缓冲孔爆破

⑴缓冲孔的作用

预裂孔与爆破孔之间设有一排缓冲孔，起到保护作用，减少振动对边坡的影响。

(2)缓冲孔爆破参数

a总则为爆破孔的2/3 。

缓冲孔的炸药单耗约为爆破孔的80% 。

缓冲孔的装药结构总则是导爆索进入孔内起爆。方法是：首先不耦合等距装药，先将孔外的装药加工成串，然后安装在孔内；第二，耦合隔离电荷；缓冲孔与光滑（预裂）孔起爆时间差，利用t=70 ～ 100毫秒的范围，可有效控制相邻两段爆破振动速度的叠加峰值在安全内容范围内范围。

4.6 基本处理

4.6.1 孔、槽的加工

(1) 位于坝基区及其附近的勘探钻孔。开挖后用水泥砂浆封堵回填整个孔洞。如果孔口被堵塞，则必须用钻机清扫孔然后堵住。位于坝基区。里面的钻孔直接用水泥砂浆堵住。

(2) 坝基及其附近的试验坑槽应回填混凝土，其余位于坝基的试验坑槽应按要求回填。

4.6.2断层、破碎带或弱夹层的处理

在断层开挖中，在留有足够的保护层并用少量装药爆破后，以人工开挖为主，开挖至设计开挖线后及时回填混凝土。治疗方法如下：

（1）在坝边坡开挖范围内，采用净喷混凝土（厚度15cm）处理；

（2）坝基区深基坑开挖后回填混凝土塞，断层混凝土塞应在大坝混凝土浇筑前7天完成。

4.7 配套工程建设

支护工程所用材料由装载机和自卸车通过开挖和施工道路运至施工现场。对于装载机和自卸车无法到达的工地，建议采用反铲挖掘机和人工将钢筋等建筑材料运输到工地。

4.7.1 概述

185.5m标高以下坝基临时坡度及下游护岸系统支护参数： Ф25，L=4.5m，@×@' = 2.0m × 2.0m系统锚； 3Ф32 ，L=12m， @ ×@'= 3.0m × 3.0m锚桩，钻孔方向垂直于边坡，岩层12.0m ； × 0.2m，龙骨钢筋Ф12 @1m × 1m，吊网钢筋保护层厚度5cm；斜坡排水孔。

大坝永久边坡系统支护参数：Ф25 ，L= 4.5m ，@ × @'= 2.0m × 2.0m系统锚杆； 3Ф32 ， L =12m， @ × @'= 3.0m × 3.0m锚固桩，钻孔方向垂直坡度，入岩12.0m； 1000kN，L=20m（入岩），系统预应力锚索，间距6m，下坡15°； 1000kN，L=35m，系统预应力锚索，间距6m，坡度15°； 2000kN，L=45m系统预应力锚索，间距6m，坡度15°；挂网喷C25混凝土，厚度15cm，每20m设伸缩缝，挂网钢筋Ф******×0.2m ，龙骨筋Ф12 @ 1m × 1m ，网筋保护层厚度5cm；主动防护网、被动防护网；斜坡排水孔；种植槽混凝土。

大坝随机支护参数：随机砂浆锚杆/锚杆加固桩： Ф25 ，L=6.0m（入岩）， Ф28 ，L=9.0m/12.0m（入岩），梅花形布置；或锚杆桩3Ф25 ，L=12.0m/ 3Ф32 ，L=12.0m（入岩），矩形布置，砂浆锚杆及钻孔方向有垂直坡度的锚桩；无粘结预应力锚索：1000KN级，L=1000KN级，L=20m/35m（入岩）； 2000KN级，L=30m/45m（入岩），具体参数由设计根据地址结构确定；排水孔Ф50mm @4m × 4m，L=5m，仰角10°。

开挖边坡支护应在分层开挖过程中及时逐层进行，并按施工图纸要求提前加固支护。上层的支护应保证下一层开挖的安全、顺利进行。开挖与支护的关系见图9《边坡开挖支护施工关系图》。

4.7.2 地脚螺栓施工工艺

螺栓施工采用“先灌浆后插杆”的方法。工艺流程为：钻孔、孔检测→高压气（水）冲洗、孔清洗→注入水泥砂浆→螺栓插入→加固→注浆密实度检测（无损检测）、拉力试验→单元验收→下一个周期。

(1) 钻孔

锚杆孔位按施工图布置，测好桩孔位置，手工钻孔，孔位偏差小于10cm。施工过程中，采用样板架、角度尺等控制钻孔方向，严格按照施工图纸设计要求施工。洞。

(2)清孔

钻孔后用高压风水冲洗钻孔。

(3) 锚杆加工

根据图纸要求的长度，用剪钢机加工锚杆，进行除锈、校直、除油。

(4)灌浆

水泥砂浆采用普通硅酸盐水泥，强度等级为PO 42.5。砂浆中的速凝剂和其他外加剂不得含有腐蚀螺栓的成分。所使用的骨料、水泥、添加剂等全部合格并送检。

混合比由实验室测试确定。现场施工必须按照配料表的要求进行混合。水泥砂浆现场混合，按需使用。

注浆采用JRD-200电动挤压注浆泵，手动安装螺栓。

4.7.3 锚桩施工

锚桩总则采用先插杆后注入意志的方法施工。施工流程为：基面清理→测量放样→打孔→清理→锚固钢筋安装→灌浆→检验验收。

施工方法：

(1) 钻孔

根据施工图布置锚杆孔位，测量放桩孔位置。 YQ-100B支架式潜孔钻孔用于钻孔。施工过程中，利用样板架、角度尺等控制钻孔方向，严格按照施工图纸设计要求打孔。

(2)清孔

钻孔后用高压风水冲洗钻孔。

(3) 锚固钢筋加工及安装

设计长度（包括外露长度）加工（钢筋先矫直、去污、除锈） ，安装定心支座（每2m用1英寸焊钢管，每节长10cm，与钢筋焊接牢固，保证锚杆能插入孔内对中），锚杆束每隔1m设置一个Ф8钢圈，注浆管材应牢固地固定在锚杆桩体上，并在插杆前保持畅通。验收。锚固桩只应在系统挂网和喷浆区预留不少于50cm的锚固长度。

(4)灌浆

锚桩安装后应立即灌浆。 M25水泥砂浆用于锚固桩浆，由砂浆泵浇注。注浆时，注浆管应插入距孔底50-100mm，随着砂浆的注入缓慢均匀地拔出。注浆管采用直径Ф20mm的PVC管；

（五）验收

①锚栓长度和砂浆压实度检测

锚杆长度和灌浆密实度应采用无损检测的方式进行检验，抽检比例不得低于锚桩总数的3%～5%。

②锚杆拔出检测

边坡、地下洞室支护螺栓，按作业分工，每200个螺栓中至少抽取一组（其中螺栓总数不超过200个），每组不少于3个。当地质条件或原材料发生变化时，至少取样一组。

4.7.4 喷射混凝土施工

喷射混凝土分为平喷和网喷两种。施工采用干喷法。工艺流程如下：

①开挖段验收合格→高压风水冲洗岩面→挂网→喷混凝土→养护；

②开挖段验收合格→高压风水冲洗岩面→喷射混凝土→养护；

作业开始时，先进行通风，再通电，再供料。

为保证施工质量，需要固定注入操作人员，他们应接受过专门的技术培训，并具有一定的实践经验。

喷涂混凝土自下而上分层进行，保证喷涂层厚度，喷涂层表面应平整。

喷到被喷射面的距离控制在0.7-1.0m左右，喷射方向垂直于岩石表面。喷涂时分为两层。第二次应在第一层终凝后一小时进行，第一层喷涂的混凝土表面需要清洗。

喷涂混凝土层的维护在终凝后 1 至 2 小时开始。人工喷水，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7天。

反弹的骨料和混凝土不能重复使用。

4.7.5 坡植槽混凝土

坡面种植槽混凝土施工流程：坡面清理→锚固→加固→模板制作→现浇槽板。

( 1 ) 、清理斜坡

使用风镐、钢杆等工具清除边坡上的碎石、浮石、危石等，清除安全隐患，清理杂物，修整边坡边角，确保坡面基本平整平坦的。

( 2 ) 、打锚杆

主筋采用钢材热轧带肋钢筋，用电钻钻孔，主筋插入200mm深的孔中。

( 3 ) 、制作模板

模板安装应按施工图进行测量定位，确保模板安装偏差和混凝土结构表面偏差控制在规范内容范围内。模板加固按水平方向间距不大于1m的原则，采用Φ6mm拉杆、钢管、蝶形夹进行加固，水平方向拉杆不少于2排。拉杆焊接固定在仓库中的锚杆根部。

( 4 ) 、用水泥

使用C20混凝土时，各组分必须混合均匀。

( 5 ) 、现浇槽板

现浇槽板坯的混凝土浇筑应连续进行。因故停工超过内容时间的，按施工缝处理。

4.7.6 预应力锚索

预应力锚索施工流程：锚索施工脚手架架设→锚喷施工→锚索施工→排水孔施工→锚索施工下区脚手架架设→锚杆施工→锚索施工→排水沟施工。

( 1 )钻孔

MD 60型锚索钻机打孔，在钢管弯施工平台上进行锚索钻孔。

施工前，使用全站仪按设计要求测量孔位，将钻机安装到位，调整好倾角和方位角，固定好钻机开始钻孔。锚索孔的开口偏差控制在10cm以内。端锚孔的坡度误差不大于孔深的2% 。钻进过程中，随时记录钻进速度、回风、回渣。

钻孔完成后，端部锚孔深度达到设计深度，而内锚段仍处于破碎或断层等软弱岩层中。

( 2 )风管加固注浆处理

锚孔钻进过程中，若出现不返气、不返渣、塌孔、卡钻等现象，或由于地质条件复杂，节理裂隙发育，渗水大，岩石破碎等，孔道应加固灌浆。 ;固孔注浆采用单孔单注浆，浆液采用ZJ-800型制浆机进行混合， JJS200型搅拌桶采用2SNS型注浆泵进行注浆。

注浆压力为0.2 ～ 0.4MPa 。注浆水泥为不低于PO 32.5 的普通硅酸盐水泥。具体配合比和外加剂用量按设计要求通过试验确定，试验结果报主管审批。

灌浆前先用压力空气和水清洗孔洞，然后灌浆。在注浆过程中，如果出现严重的造浆、岩溶漏浆等现象，应根据具体情况采用填缝、低压、浓浆、间歇筛浆、速凝剂、砂浆、细骨料等方法。

灌浆强度超过5MPa后扫孔。具体要凝结扫孔的时间需要通过实验来确定。对扫孔过程中遇到的问题，应及时记录并处理。打孔后，用高压空气冲洗打孔，保证打孔干净。孔口检测合格后，将孔口暂时封闭保护。

( 3 )锚索系统

钢绞线切割在锚索加工厂进行。切割长度根据锚索的设计长度进行切割。

①钢绞线切割：钢绞线用砂轮切割机切割，要求切口整齐，无散头。切割长度总则为： L=L孔深+L垫砼厚度+L顶长+L锚固厚度+20cm 。

锚索在锚索加工场内均匀切割，内锚段脱脂。如果锚索不能及时剪断并在锚索加工场临时放置在地面上，必须将其抬高（至少离地20cm）并覆盖，以防受潮和灰尘。 ；登记每卷钢绞线的数量，钢绞线出厂牌号保存存档，并须附有相关材料证明；钢绞线在拆开前必须固定牢固，才能取下外包装，然后从中间拉出芯线。线;开封后，如果末端有松头，应将松头剪掉。

钢绞线切割在专用切割生产线上完成。钢绞线切割精度控制在1厘米以内。放线过程中应特别注意安全，以免钢绞线的弹性对人造成伤害。

②锚索生产

受施工现场条件，锚索的准备和加工在锚索加工场完成。

预应力锚索锚固段未粘合钢绞线PE护套，将绞线股股展开，用煤油和汽油清洗油脂并恢复，剪断钢绞线PE套管端部。用胶带包裹，以免泄漏。对钢绞线PE层局部破损部分，用防水胶带修补，胶带搭接宽度不小于带宽的1/2 。

无粘结锚索的各种附件经检查符合要求后，即可进入现场进行准备，并将给浆管切割成固定长度。编织时，先将钢绞线依次铺设在编织收纳架上，然后按照施工明细所示的尺寸和数量将线环等配件穿好，然后开始编织窗帘。

无粘结预应力锚索的制备方法如下：在锚固段每隔2m安装一块隔离板，中间50cm用无锌铅丝扎成枣形，在受拉处每隔2m放置一个隔离架断面，在受拉断面每隔 1m 放置一个隔震架。必须用无锌铅丝扎牢，每根通过隔离器的钢绞线必须用无锌铅丝扎牢；绑扎时，确保钢绞线平行进回浆管，不得有跨接现象，外锚头远离孔口。将钢绞线的PE护套在40厘米的位置用刀沿圆周切割，然后用不透水胶带密封切口。最后在锚索末端套上导管，用铁丝将锚索连接牢固或用环氧树脂胶粘好。

③锚索安装

在锚索体入孔前，用高压空气再次冲洗通道。锚索体验收合格后，人工将锚索体提升至孔位附近，人工将锚索送入孔内。锚索外露长度必须满足张拉施工作业。对于孔深较大或上坡的锚索孔，如果穿线困难，可使用自制的专用穿线设备辅助人工穿线。索体就位后，及时将锚索的外露部分包裹起来，防止污染。

防止锚杆在运输过程中弯曲、扭曲或损坏。

④ 锚墩浇筑

锚墩混凝土采用二级，配比由试验确定。混凝土搅拌系统布置在施工道路上，混凝土熟料用JZ350搅拌机搅拌，用斗式车装载。将提升机输送到施工平台，将小桶输送到模具中，振动器振动。

混凝土浇筑前，将混凝土表面打毛并冲洗干净，然后安装孔垫、套管和钢筋网。模板安装验收后，即可浇筑混凝土。安装锚板时，确保与通道轴线垂直，套管与通道轴线居中，套管与通道之间的气孔密封。

混凝土浇筑后，及时洒水进行养护。

⑤锚索灌浆

锚索灌浆采用电缆敷设后的一次性灌浆方式。对于孔口关闭，加压循环注浆。锚索槽内填充水泥砂浆或纯水泥浆，水灰比为0.35 ～ 0.4:1 。采用新鲜PO 42.5级普通硅水泥，在浆料中掺入一定量的膨胀剂和早强剂。具体配比和掺量应通过实验确定。浆石抗压强度不低于35Mpa ，浆料采用ZJ-800型搅拌机混合。灌浆前，必须在实验室进行混合比试验。在灌浆过程中，随机抽取样品作为灌浆样品。

a、灌浆准备：用螺钉将厚度为2cm的灌浆定制锚板固定在钢垫板上。锚板上的孔位与锚索张拉时的工作锚的孔位相同，并增加一个直径为20mm的排气孔。 .

漏钢绞线的定制锚板、钢垫板和PE护套，以便在灌浆后去除表面。

注浆钢罩由钢垫板上钻出的螺栓孔固定，注浆管和排气管伸出注浆钢罩外。钢盖上方开有直径18mm的出浆管。钢盖与钢垫板之间应设置橡胶密封圈。灌浆前，必须对锚索进行临时固定，以防止灌浆时锚索体滑脱。

b、注浆施工：锚索注浆采用压力循环注浆施工方法。灌浆从下往上进行。纸浆由进料管进料，纸浆由排气管排出；回浆时，逐渐关闭排气管，使回浆压力达到0.4Mpa 。当抽吸量小于0.4L/min时，保持0.4Mpa压力30min即可完成注浆。注浆完成后，在浆体初凝前补注不少于2次。浆液终凝后，拆除注浆钢罩，清理钢罩和钢绞线表面的石子；清理后重复使用。

⑥灌浆完成后，浆体终凝后拆除灌浆钢盖，剥去表面的水泥石，包括粘结在钢绞线护套外的水泥石，然后拆除定制锚板。冲洗干净以便重复使用。

⑦外露钢绞线的PE护套应剥去，要求与内锚固段相同。

(4) 锚索张紧锁紧

①张紧器

张紧设备校准：为保障张紧控制力的准确性，需要对张紧设备系统（包括千斤顶、）进行张紧设备系统（包括千斤顶、、压力表等） 、压力表等）经主管同意后方可使用。

采用YCW 锚索张紧采用250型千斤顶和ZB4 × 500型电动油泵及其配套设备，单次预紧采用YC 18型千斤顶。使用前必须对张拉设备进行校准，校准结果将作为正式施工的依据。

连续使用半年以上或维修后的张紧设备仪器，必须经当地法定计量单位校准，并出具校准证明文件和资料。

②安克雷奇

对每批进场的锚板、卡箍、限位板等进行外观检查，并按规范对锚杆进行抽样检验。 , 避免应力集中；每批进场的锚具应有生产厂家的出厂合格证（必须存档保存）。

③张紧前的条件

a、钢绞线材料抽样检验合格；

b、张拉前各工艺阶段的验收；

c、张紧机已校准，并已出具校准证书；

d。全孔段灌浆和锚墩强度均满足设计要求；

④锚索张紧作业

a、安装锚板、夹子、限位板、千斤顶和工具锚。安装前，地脚板上的锥孔和夹子表面应保持清洁。为便于拆卸工具锚，可在工具夹上涂抹少量润滑剂。工具锚板上孔的布置位置应与前端工作锚的孔位一致，不内容有钢绞线在千斤顶通孔内的交叉现象。

b、锚索正式张拉前，对每根钢绞线施加50KN的张拉载荷进行预紧，使锚索的每根钢绞线受力均匀，完全笔直，并将载荷锁定在上级锚板上。传统的未粘合预应力锚索将所有钢绞线张紧在一起，达到过张拉力。锚索的张拉控制以张拉力为主，伸长值校核为辅。

预紧→ 25% σ→ 50% σ→ 75% σ→ 100% σ→ 105% σ。

在张拉过程中，当达到每一级控制的张紧力时，测量伸长值，稳定5分钟后可进行下一级张紧。根据设计要求，总则施工部位的锚索可以一次张拉到位，但在厂房、尾水调压室、主变室、泄洪洞等高侧壁的预应力锚索工作室预张拉至设计吨位的75% ，即75% σ，然后将相应部位的高侧壁开挖至底部，侧壁变形基本稳定后，根据监测数据和主管指示，拉伸至设计负荷的105%，然后锁定。

c、张拉时，起升速度不应超过每分钟设计应力的1/10 ，卸荷速度不应超过每分钟设计应力的1/5 。

d。锚索锁定后48h内，若锚束应力低于设计值，应进行补偿张拉。

e.当实际伸长值大于理论计算值的10%或小于5%时，应暂停张拉，查明原因并采取相应措施，方可继续张拉。

F。锚索张拉时，应通知监督人员到场，并及时准确记录油压表号、读数、千斤顶伸长值、夹子外露长度等。

大面积张拉前，应按监理人员的指示张拉试验束。测试束的数量和位置应由主管确定。进行锚梁试验时，认真记录压力传感器读数、千斤顶读数、试验梁在不同拉力吨位下的伸长值，及时向监理报告。每次进行试验梁张拉时，都必须在监督员在场的情况下进行。试梁张拉所采用的施工工艺、原材料和设备与大型施工一致。

(5)外锚头保护

锚索张拉完成后，监理检查确认锚束受力达到稳定设计值后，封孔回填灌浆。完成后将锚外多余的钢铰剪掉，外锚头用混凝土密封保护。

①锚索孔口段灌浆完成后，在锚板外留出15cm，用砂轮刀将多余部分剪掉。

②锚头采用C20混凝土（使用PO 42.5级普通硅水泥）保护，保护层厚度不小于10cm 。

4.7.7防护网施工方法

4.7.7.1被动防护网施工顺序及施工方法

（1）清除边坡保护区内威胁施工安全的浮土和浮石，对不利于施工安装、影响坡面正常运行的局部地形（局部堆积物、突起物等）进行适当修整。安装后的系统；

）通过测线确定锚杆孔位（根据地形条件，孔距可调整0.3m）。系统安装后不能尽量靠近坡度的低凹处或螺栓孔（总则连续悬空面积不大于5m ，否则应加设长度不小于0.5m的局部螺栓） , 螺栓直径可不小于 φ12带钩的钢锚杆或直径不小于2φ12的双股钢丝绳锚杆), 坑深不小于长度锚杆外露环套应在每个孔位钻孔，总则直径20cm ，深度20cm；

按设计深度钻螺栓孔并清孔。孔深比设计螺栓长度大5cm ～ 10cm ，孔径不小于φ42 ；在受限于凿岩设备的情况下，构成每个锚杆的两股钢丝可以单独锚固。在直径不小于φ35的两个锚孔中，形成人字形锚杆，两根钢丝绳夹角为15° ～ 30° ，达到相同的锚固效果；成孔时，可用截面尺寸不小于0.4×0.4m的C15混凝土基础代替不能成孔的岩土段；

注浆和插入螺栓，使用不低于M20级的水泥砂浆，最好是灰砂比1：1 ～ 1.2 ，水灰比0.45 ～ 0.50的水泥砂浆或加水的纯水泥——水泥比为0.45 ～ 0.50。 42.5水泥宜采用普通硅酸盐水泥，优选粒度不大于3mm的中细砂，保证浆液饱满，下一次前应保持灌浆体不少于三天过程;

张紧后每端使用2至4根（支撑绳长度小于15m时2根，大于30m时4根，中间3根）绳夹和外露锚杆固定连接；

格栅网自上而下铺设，格栅网间搭接宽度不小于5cm，必要时在两格栅网之间及格栅网与支撑绳之间系上φ1.5铁丝。坡度小于45°总则连接点之间的距离不应大于2m ，当坡度大于45°时，连接点之间的距离总则不应大于1m （如果条件内容，本工序可以在上一道工序之前完成，即网格网放在支撑绳下面）；

将钢丝绳网自上而下铺好并缝合。缝合绳为φ8钢丝绳。每个钢丝绳网都用一根31m （或27m ）长的缝合绳和周围的支撑绳缝合并预张紧。绳索的两端通过两个绳夹与网绳固定连接。

4.7.7.2主动防护网施工安装步骤及方案：

( 1 )仔细选择锚孔布置方案

主动防护系统防护的危险落石极不规则，危险岩石交错重叠，凸凹对比大。不仅施工难度大，而且钢丝绳网和危险岩石配合不好。针对这种情况，在施工现场制定了多项锚孔布置方案，选择最佳方案进行布置钻孔，使钢丝网贴近岩面，美观大方。整体应力效应。

（ 2 ）增加危险岩石保护区周围的螺栓长度 在危险岩石保护区安装2米长螺栓，在保护区周围安装2.5米长螺栓，以增加水平和垂直的拉力支撑绳索穿过螺栓 对危岩的作用力使危岩快速，整体性强。    

( 3 )用吊钩使钢丝绳网在支撑绳形成的网格中对称为了使钢丝绳网的四个角在垂直和水平支撑绳形成的网格中对称，使用了拉钩。钩子的一端钩住钢丝网的四个角和四边的中点，钩子的另一端挂在支撑绳形成的格子的对应点上，然后缝合。保证了防护区内钢丝绳网布置均匀，外观美观，整体受力平衡合理。

4.7.8 排水孔施工

1) 施工方法

排水孔施工应使用锚固喷水完成后搭好的脚手架施工。

2）施工过程控制

排水孔钻孔施工完成后，应根据设计图纸和监理工程师的指示安装保护孔板装置，并在监理工程师验收合格后尽快完成安装.

排水孔钻进过程中，如遇断层破碎带或岩体软弱等特殊情况，应及时通知监理工程师，必要时按施工图安装孔内保护装置图纸并由监理工程师指导。如果在钻孔过程中排水孔被堵塞，请重新钻孔。

5 进度和资源分配

5.1 时间表

夏库大坝开挖支护施工进度见附图10《夏库大坝开挖支护施工进度水平图》。

5.2 设备配置

大坝土方开挖支护主要设备见表5-1

表5-1大坝开挖支护施工主要施工设备

大坝开挖支护劳动力配置见表5-2。

表5-2参与主坝开挖的主要施工人员

6.1开挖施工质量控制措施

（一）严格按照设计图纸、设计修改通知书及相关技术规范进行施工。

(2)开挖前认真设计爆破方案，设计光面爆破参数，并在开挖和爆破过程中根据实际情况进行调整，最终确定合理的爆破参数，获得满意的爆破面，形成光面爆破表面。最后，对断面进行开挖，尽量减少超挖量。

（3）采用徕卡全站仪进行测控，保证开挖质量；每次爆破后，进行开挖并列出细节。设置钻孔样品架。

⑷ 开挖过程中，及时对开挖断面进行测绘，对测线进行复测，每次测放样时核对上一循环开挖断面的规格，并通知钻井人员及时超挖和欠挖，以便检查钻进情况。调整开挖角度，减少超挖，对欠挖部位及时处理，确保隧道开挖尺寸和规格符合设计要求。

⑸ 开挖过程中，应根据岩石的变化和爆破效果，及时修正爆破参数，尽量减少超挖，避免欠挖。在地质不利隧道段的开挖和隧道体相交段的开挖中，严格控制爆破参数，采用少量爆破，保证围岩的稳定性。

⑹ 严格按照设计的钻爆图进行钻孔。各司钻分工定位钻进，每排均由专职质检员按“平整、笔直、整齐”的要求进行检验。在断面轮廓线上开外围孔，沿轮廓线的调整范围和切孔的孔位偏差不大于5cm，其他炮孔的炮位偏差不大于超过 10 厘米。

⑺ 对施工全过程进行严格的全面质量管理，质检部门随时检查洞内施工质量，杜绝质量事故的发生。

炮孔检查合格后方可进行装药爆破；装药、封堵、连网、起爆均由具有爆破施工经验并取得特种作业证的炮手进行。

装药应严格遵守安全爆破操作规程。充电前，应用风水冲洗钻孔。爆破孔应不耦合并使用连续装药，并应与周围孔隔开。洞内使用非电爆网，洞外使用电爆网。

装药完成后，炮手和爆破安全员会复查检查。确认无误后撤离人员和设备，安置守卫。炮手负责引爆爆炸。是否有盲跑，如果有，按要求处理，然后进行下一道工序。

光面爆破要求

残余孔隙痕迹保存率：完整岩石不低于80%，较完整和较不完整岩石不低于50%，破碎和破碎岩石不低于20%；

相邻两孔之间岩石平整，孔壁无明显爆裂；

相邻两门大炮之间的台阶应小于 20 厘米。

6.2支护施工质量控制措施

(1)喷浆支护施工前，检查围岩和边坡，确定支护类型或支护参数。隧道体不良地质断面的喷浆支护必须与开挖密切配合，以保证围岩的稳定性。

(2) 喷射混凝土支护作业应严格按照有关施工规范和规定进行。锚杆的安装方法，包括钻孔、锚杆在孔内锚固和注浆等，应符合有关规范和图纸的要求。

(3) 锚杆严格按照施工图标准要求制作，并严格执行锚杆安装工艺。

⑷ 喷射混凝土施工的规格和厚度必须符合施工图的规定。喷射混凝土施工前，必须对喷涂部位进行清洗，并嵌入规定长度的检验钢筋，测量厚度。混凝土厚度检查完毕后，应切断暴露在表面的钢筋。

⑸ 喷涂施工时，喷嘴以螺旋轨道形式横向移动并压半圈，逐层喷涂以保证厚度，使混凝土均匀致密，表面平整，喷嘴与喷射面应尽量保持垂直，以减少回弹，保证喷射混凝土的质量。喷射混凝土初凝后立即喷水养护，连续养护时间不少于7d。

⑹锚索质量控制

①钻孔直径、孔深、锚固角度、内锚固长度、钢绞线、钢筋强度、混凝土强度、水泥强度必须满足设计要求；

②单根钢绞线不内容折断；

③用于承载能力检测的千斤顶、油量计等仪器必须经过校准合格后方可使用；

④ 锚栓在使用前应进行检查；

⑤承载力应达到设计锚固能力的120%；

⑥ 锁紧载荷应符合设计要求。

⑺ 锚索内容偏差项目

预应力锚索的内容偏差项目应符合表6-1的规定。

表 6-1 预应力锚索内容偏差项目

7.1施工安全措施

1）坚持安全生产教育培训制度和特种作业人员持证制度

所有参与本项目建设的人员（包括劳动者）必须经过岗前安全教育培训，考核合格后方可上岗。

从事井下作业、高空作业、货架作业、安装拆卸作业、电焊（切割）作业、爆破作业、高架架设作业以及在劳动过程中容易发生人员伤亡的相关人员，必须按照国家有关规定办理特殊手续。经安全操作培训、考试合格，取得特种操作资格证书后，方可上岗工作。

（二）坚持安全技术公开制度。

（3）施工人员进入工地必须穿防护服。

施工期间临时用电的安全措施。

① 、做到布局规范，绝缘性能好，严禁乱接；

② ．施工现场应采用三相五线供电系统，工作接地电阻值不大于4Ω；电源线的首尾必须反复接地；当线路较长时，应在线路中间加重复接地，其电阻值不应大于10Ω。

3 、实现三级配电，两级保护，一机一闸，一漏电保护，一箱一锁；漏电保护装置应与设备配套。请勿使用一个开关直接控制两个或多个电气设备。

④ ．配电箱铁壳安装牢固，高度符合要求；

⑤刀开关标识清晰，刀罩齐全完整，熔断器符合要求，配电箱外壁有醒目的警示标志；

⑥隧道及工作场所的照明电压符合规范要求；

⑦ 。配电操作室设有绝缘板和警示牌；

⑧ .临时电力线路的安装、维护和拆除，应由经过培训并取得上岗证的电工完成。

⑨。铠装电缆用于电力线的现场架设。临时铺设的电线悬挂在钢模板和脚手架上时，应安装绝缘支架。

爆破作业的安全措施

①爆破作业必须执行有关爆破安全规章制度，制定爆破方案，制定相应的技术措施。

②爆破作业应根据地形和施工环境采取相应的防护措施。

③ 。爆破操作人员必须通过培训、考试并持证上岗。爆破器材应由械安装负责人按所需数量提取，爆破后剩余材料应由专人清点检查并及时退回仓库。图书馆。

④ ．安全区域周围必须设置安全人员。

⑤ 。雾天、黄昏和夜间不宜进行爆破。如遇雷雨，应停止作业，迅速疏散危险区域。

（六）弯架架设和拆除的安全措施

①立杆应采用相同直径和壁厚的钢管架设，严禁混用不同型号的钢管。

弯架时，应清除场地上的杂物，平整场地，不得放在空渣上。弯架基础下有管沟和电线时，宜铺设方木或型钢穿过。

3、每层弯架完成后，应及时修正立杆的步距、垂直距离、水平距离和垂直度。

④。弯架应设置纵横扫杆。垂直扫杆应通过直角紧固件固定在距基部上皮不超过200mm的杆上，水平扫杆应固定在垂直扫杆正下方的杆上。并设置一定数量的锚杆，防止弯架滑动。

⑤。为增加弯架的稳定性，每6跨弯架应设置一个水平纵横剪撑。沿弯架外侧全高设置交叉剪刀撑，每根剪刀撑应连接5～7根竖杆。每4层应采用坡锚杆作为连接墙体部分，每5根竖杆设置一处。

⑥。钢管紧固件螺栓的拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m，对接紧固件的开口应向上或向内；长度不应小于100mm。

⑦。拆卸弯架时应进行安全技术交底。拆除时应划定安全区域，设置警示标志，并设专人看管。拆卸前，清除支架上的杂物和地面障碍物。

⑧.弯架的拆卸必须由上而下逐层进行，严禁上下同时操作。按先横杆、后竖杆的顺序逐层拆除，严禁抛掷。拆下的零部件应及时检查、整修、保养，并按品种、规格随时堆放。

⑨。弯架外侧应全部覆盖密网安全网，不妨碍锚杆施工。

（七）防止高处坠落的安全措施

①。高空作业必须逐步开展安全技术教育和公开。用于高空作业的设施、设备和安全标志，必须经过检查确认完好，方可投入使用。

②。如遇恶劣天气，禁止露天攀登和高空作业。

③。用于高空作业的防护设施，不得擅自拆除。因运营临时拆除需要项目部建设负责人批准的，应当采取相应措施，立即恢复运营。

④。高空作业必须系好安全带。严禁将多条安全带或安全绳系在一个物体上；为边缘作业设置防护围栏和安全网；设施。

⑤。高空作业人员应按规定着装，穿软底防滑鞋，严禁穿拖鞋、硬底鞋和带钉子的易滑靴。

⑥。高空作业所用物料应堆放平稳，不得靠近边缘或开口，不得阻碍通道和装卸。任何可能掉落的材料和工具都应提前拆除或固定。 .

⑦。高空作业安全设施如有缺陷或隐患，必须及时解决，危及人身安全时应停止作业。

⑧.移动梯的梯脚底部要牢固，梯子的上端要固定，人字梯的铰链要牢固。没有两个人可以同时在同一个梯子上工作。

⑨。高空作业不宜上下重叠。确需在高处上下重叠时，应采用密布棚或其他隔离设施将上下两层隔离。

( 8 )洞室开挖的安全措施

①。所有进入地下洞室施工现场的人员必须按规定佩戴安全防护用品（戴安全帽、反光衣），遵守规章制度，听从指挥。

②。洞室施工中的爆破作业，应由取得《安全技术证书》的爆破工人进行。爆破作业应按国家有关地下工程安全施工规范的要求进行。开炮仅20分钟后，人员就被内容进入工作面，安全挖掘后才能继续施工。

③为防止洞室塌陷，不利地质断面开挖应按照“进尺短、爆破弱、护顶先、强支撑”的原则进行。

④。做好洞内通风，保证洞内施工时能见度，使洞内空气符合规范要求。

⑤施工期间，现场施工负责人应会同相关人员对支架各部位进行定期检查。不利地质断面，每班应安排专人检查。如发现支架发生变异或损坏，应立即进行修复加固。

⑥。开挖后自稳性差的围岩，需采用超前锚杆或管棚进行预支护，方可继续开挖。

( 9 )锚喷支护施工安全措施

①。当发现锚固段围岩发生较大变形或锚杆失效时，应立即报告监理，设计并确定最终的支护方案。

②。以喷涂层异常裂缝为主要安全检查项目，经常观察检查，作为施工危险信号引起高度警惕。

③。锚索钻机的脚手架必须架设稳固，钻机应由熟练的技术人员操作，并定期检查钻机，防止钻机在钻进过程中松动。

④。锚索张拉作业是一个危险的过程。除按规范张紧程度外，张紧时严禁站在千斤顶前面，严禁与千斤顶发生碰撞。千斤顶后部设有固定木挡板，以保护操作。用户的安全。

( 10 )通风防尘安全措施

①。配置符合规范要求的通风设备，确保施工和人员安全。

②隧道施工通风应有专人管理。

③。无论风机是否运转，严禁人员在风道进出口附近逗留。

④。呼吸机停止时，任何人不得在通风软管附近行走或停留在软管旁边，不得在通风管口附近放置任何物品。

⑤。隧道施工必须采取综合预防措施，定期检查和测量扬尘浓度。

7.2现场文明施工及环境保护措施

（一）特种作业人员持证上岗，着装得体，使用劳动防护用品；

（二）进入施工现场的操作人员必须佩戴安全帽，挂上工作证；

（ 3 ）在施工现场显眼处设置《项目介绍》、《安全须知》、《文明管理条例》等五张牌一张图；

（四）维护施工现场和居住环境；消防设施齐全；设备、材料、半成品存放、堆放整齐，标识清晰明了；

（五）施工管线布置规范，道路畅通，无积水；

（六）临时施工现场无危险建筑物，棚内配备消防设备；

（ 7 ）施工现场无杂物，施工道路平整，无泥水；

（ 8 ）螺栓施工时及时清理泥浆，防止污染环境；

7.3不利地质断面开挖安全措施

（一）加强地质预报。对于平坦隧道段，使用物理探测器（如在洞顶埋收敛桩），提前钻孔或钻导孔，进一步识别前方地质情况；对于直壁段，加强现场地质草图，同时注意观察钻孔内岩粉的变化，推断待开挖地表的地质情况。

(2) 采用浅钻、弱爆破、多循环的施工方法，减少对围岩的扰动。

（3）采用先进的锚固、开挖支护，爆破后立即喷混凝土封闭岩面。拆除碴后，用螺栓、挂网、喷混凝土，必要时设置钢拱（或网架）支撑。

⑷ 对地下水活动严重的地区，应采取排、堵、截、流等综合治理措施。

⑸ 对可能发生岩爆的区域采取以下措施：

超前钻井卸压，提前释放岩体中的高构造应力；

在干燥的岩石表面喷洒水雾或水，增加岩石湿度，缓和岩体中积累的高构造应力；

爆破段采用超前锚杆进行超前支护，开挖后立即进行喷射混凝土支护。

加强施工安全监测，经常进行巡视检查，及时分析监测结果和检查情况，掌握围岩应力应变情况，及时采取有效支护。