油罐主体监理细则..

             新建12万吨油罐区      工程

监理实施细则

           （ 油罐主体）

内容提要：

专业工程特点

监理工作流程

   监理工作控制目标及控制要点

                     监理工作方法及措施

              项目监理机构（章）：　　　　　　　　

              专业监理工程师：                   

              总监理工程师：　　　　　 　　 　 　

日        期：　　　　　　 　 　　 

江苏省建设厅监制

目  录

1、专业工程概况与特点-------------------------3

2、监理工作依据-------------------------------3

3、监理工作流程-------------------------------4

4、工作控制重点-------------------------------14

5、监理工作措施-------------------------------20

12万吨油罐主体监理实施细则

一、工程项目概况

  1、项目名称： 

  2、建设地址：张家港保税区内

  3、项目内容：   

       本期油罐设5000吨油罐12*2=24个；其中12台为保温油罐，油罐内

       底部设置加热盘管外壁加保温。另12台为非保温油罐，罐体外表面作

       防腐处理。油罐环梁顶高度：6.20m，采用Q235B钢板制造，罐体连接

       采用电焊，焊条型号为E4303，造价人才网采用倒装法施工。

  4、工程造价： 12万吨油罐主体合约价2660万元

  5、工期目标：不超过150天

  6、质量要求：达到合格要求，一次验收合格率100%  

  7、 参建单位

           建设单位： 

        地勘单位： 

        设计单位： 

        施工监理： 

 承包商：  

二．监理工作依据

 1、批准的施工图纸和设计交底

 2、批准的施工组织设计

3、委托监理合同和施工承包合同

 4、技术标准及规范

《钢结构工程施工质量验收规范》                       GB50205--2001

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》             GB50128--2005

《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》         GB50236-98

《工业金属管道工程施工及验收规范 》                  GB50235-97

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》                 GB/T23-88

《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》             GB50126-2008

《化工设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》             HGJ229--91

《承压设备无损检测》                                 JB/T4730-2005

《施工现场临时用电安全技术规程》                     JGJ46----2005

《建筑工程现场供用电安全规范》                       GB50194---93

 《建筑工程施工质量验收统一标准》                     GB50300-2001

 《建设工程监理规范》                                 GB50319-2000

三、监理工作流程

四、施工技术要求及质量控制重点

（一）、油罐罐体工程

1、材料检验

     1.1主材和焊材使用前必须进行检验，检验的主要内容有：外观检验、材料合格     

        证检查。

1.2有特殊要求时需进行材料复验（包括化学成分检验、力学性能试验等）。

2、储罐预制

2.1预制前，先按图纸要求及材料尺寸进行排版，工程监理绘制排版图。

2.2对于焊缝形式是对接的底板，预制时除下料外，还需加工坡口。

2.3壁板滚弧完毕后，将其立在平台上，用2m长的弧形样板检查弧度，用1m长的直线样板检查板宽方向的平直度。

2.4拱顶预制，瓜皮板采用对接形式时在组装平台上拼装成型，并采取双面焊接，焊接时采取一定的措施防止变形；采用搭接焊时，在胎具上进行拼装，定位焊后再进行焊接，采用跳焊和退焊的方法防止焊接变形。

3、储罐安装、焊接

3.1罐底

3.1.1底板铺设前应现对基础表面进行复测，特别是支撑罐壁的基础表面，应严格控制高差。

3.1.2搭接接头的罐底板铺设时，应先铺设中幅板，后铺设边缘板；对接接头的罐底板铺设时，先铺设垫板后，由中心向外铺设中幅板。

3.1.3中幅板每两块板为一单元，单元间坡口组对间隙应调整至规范要求范围内，然后用连接板连接。

3.1.4中幅板焊接应先焊短缝，后焊长缝，最后焊通长线长缝。

3.1.5以边缘板外周线及对接焊缝中心线为基准线铺设边缘板。边缘板上应组装防变形板或进行反变形处理。

3.2  罐壁

3.2.1 正装法组装罐壁时，先点焊壁板安装限位板，确定并安装第一张板后，从该张板开向两边同时围板。板与板之间的纵缝先用马卡具进行固定。每一圈壁板围完后，每张板安装两套丝杠用以调整壁板垂直度。

3.2.2壁板找正必须对圆度、垂直度、水平度同时进行调整，保证“三度”全部合格。

3.2.3 纵缝组对从内侧进行。组对完毕后，在内侧点焊4-5块防变形板，防止焊接过程中出现角变形。

3.2.3组对时，对整圈环缝的错边量、间隙进行调整并电焊，保证内口齐平。

3.2.4正装罐罐壁的焊接按自下而上的顺序，先焊接下圈壁板的纵缝，再安装上一圈壁板后焊接纵缝，然后组对两圈壁板间的环缝并进行焊接。两圈壁板安装焊接完毕后，组对、焊接大角焊缝，并保证边缘板与壁板间的间隙为0。

3.2.4.倒装法组装罐壁时，组装顶圈壁板后调整其上口水平度、周长及垂直度符合规范要求，焊接顶圈壁板的纵缝。顶圈壁板检查完毕后，安装包边角钢。

3.3 罐顶

3.3.1拱顶组装时在轴线对称位置上先组装两块或四块瓜皮板，再组装其他瓜皮板并调整搭接宽度。拱顶组装完毕后，组焊拱顶与顶圈壁板。

3.3.2浮顶底板焊接从中心向四周进行，由多名焊工同时进行。焊接时采用分段退焊的方法防止焊接变形。焊完一圈浮舱的底板进行真空试漏合格后，安装并焊接隔板、桁架等结构后再焊接下一圈浮舱的底板。

3.3.3浮顶顶板铺设从中心向四周进行，方法基本与底板相同。每个浮舱在封闭顶板前暂留一块顶板不铺，待浮舱内焊缝焊接完毕后再进行封闭。

4 、检验

4.1 几何尺寸检验

4.2 焊缝检验

      4.2.1外观检查：检查前将溶渣、飞溅物清理干净，检查需符合规范要求。

   4.2.2无损检测：壁板的对接焊缝，除需进行外观检查外，还需进行无损检测。

4.2.3罐底严密性检验

      4.2.4罐底对接焊缝、T形接头焊接完毕后先进行着色检查。

4.2.5罐底板焊缝焊接完成后，全部进行真空试漏，试验压力不低于53kPa。

4.3  浮顶检验

4.3.1浮顶底板和顶板均进行53kPa的真空试漏。

4.3.2浮顶施工完毕后应对浮舱进行气密试验。

4.4.充水试验

4.4.1试验前，编写详细的试验方案，并确保所有附件及其他与罐体焊接的构件全部施工完毕，检查合格。

4.4.2检查罐底严密性：以基础排水点无水，大角焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格。

4.4.3检查罐壁的强度及严密性：当充水到最高液位时，罐壁无渗漏、无异样变形为合格。

4.4.4检查浮顶的升降及严密性：以升降平稳，导向机构和密封机构无卡涩现象，无变形，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无泄漏为合格。

4.4.5检查浮顶排水管是否升降自如。浮顶排水管应按设计要求进行水压试验，以检查管道和连接处的强度和密封。

4.4.6充水试验过程中，应检查浮顶外缘板与罐壁之间的环形间距符合要求。

4.4.7充水前及充水过程中，应进行基础沉降观测。

（二）、防腐保温工程

1、施工技术要求

1.1、不保温油罐表面喷砂除锈等级达到Sa2.5级,罐体的油漆采用环氧红丹(或环氧富锌),厚度达到80μm刷过渡中间漆一道(油漆采用环氧漆,厚度达到100μm),刷面漆两道(油漆采用聚氨脂面漆,厚度达到80μm)。

1.2、保温油罐壁板外表面要求喷砂处理并达到Sa2.5级. 刷底漆两道油漆采用环氧红丹(或环氧富锌),厚度达到80μm。

1.3、保温材料选用50㎜厚岩棉（容重≥60Ｋ），外护层选用BHP压型彩钢板厚0.53mm。

2、施工环境

环境温度：最小值：5℃（冬季月平均值）、最大值： 25℃（夏季月平均值）。

相对湿度：75%～85%。

3、搬运和贮存

油漆和油漆材料在搬运过程中应放在密封的、贴有标签的容器内，在使用时也应该确认这些容器符合规范。

油漆材料应贮存在特殊的临时仓库内或通风良好的地方，应时刻注意保持良好通风、防止昆虫浸扰、防止日光直射，油漆材料用过后应重新放置。

4、表面预处理

4.1、表面预处理的原则是要小心操作使油漆对象不受损伤。

4.2、要特别注意型钢的角落、材料的边缘和结构复杂的部分，使这些部分达到相同的处理程度。

4.3、应将表面的油和脂类物资彻底清楚，可选择使用油漆稀释剂、碱洗液等溶剂。

4.4、退火造成的厚氧化层可用钢丝刷或刮器除去，或者用氧—炔焰烧灼后用锤子敲去氧化层，然后立即用钢丝刷清除干净。

4.5、焊剂、溶液、磨屑应予以清除。

5、钢板表面采用喷砂除锈

5.1、喷砂等级达到Sa2.5级。

5.2、喷砂除锈须选用石英砂,石英砂在使用前,必须按照技术要求的参数指标进行筛选合格后使用。

5.3、喷砂使用的压缩空气必须为干燥清洁空气，在空压机与砂罐之间必须安装有油水分离装置。

5.4、喷砂用的高压软管必须带有接地以防扩散静电。    

6、油漆施工

6.1、概述

6.1.1、刷子、油漆滚桶、喷等工具的选择根据油漆的种类、油漆的对象及其表面状况、工作环境来决定。

6.1.2、无论气候如何都应使漆层保持良好。

6.1.3、在钢材表面除锈后8小时内必须进行油漆施工,如果超过8小时或者隔夜,必须重新除锈。

6.1.4、每次重复油漆，油漆方向均应改变，要特别注意设备顶部或角落的油漆，每次油漆均应使漆层均匀地厚度一致地覆盖全部表面。

6.1.5、油漆在使用前必须采用搅拌器进行调和均匀。

6.1.6、应根据油漆使用手册中的说明在限定的时间内将油漆材料混合好,油漆的稀释剂必须按照油漆使用说明书进行配置,不得随意增加稀释剂。

6.1.7、施工现场必须严格按照方案中规定的操作环境进行油漆施工。

6.2、底漆

因为底漆的效果直径影响整个油漆效果的好坏，所以要注意在良好的状态下完成底漆这道工序。底漆完成后，应注意底漆漆层不应有诸如隆起、刮伤等损伤。

6.3、面漆

6.3.1、面漆施工前,必须检查前一道油漆是否已经完全干燥。

6.3.2、如果几层的油漆是相同颜色的，那么调换油漆时应将该油漆染色，使之与前一层油漆有足够的对比，这样才能判断该次油漆是否覆盖了全部表面，当然，染料必须与该油漆相配，对油气效果不产生损害，最后一层面漆不能染色。

7、油漆的检验

7.1、检验内容包括以下几点：油漆材料、油漆漆稀释济、表面预处理。

7.2、最终表面应均匀、光滑，不能有隆起、起皱、不平衡、变色、发霉、回粘、生锈等有害的缺陷。

8、油漆施工特殊安全防护

8.1、在配料和油漆施工时应远离明火（可刮起牌子上书“易燃”或者用绳子将施工区拦开）。

8.2、为了保证在封闭场所配料和油漆的工人的健康，也为了防止溶剂起火，应提供足够的通风设施。

8.3、在高处施工要按规定佩戴好安全带。

8.4、油漆、容器、应整齐排放，并注意防止火灾和其他事故。

9、保温施工施工技术要求

9.1、储罐的保温应在储罐充水试验合格后进行，保温支撑圈应在储罐充水试验前焊好。

9.2、保温材料的检验及保管

所有保温材料必须具有产品质量证明书和出厂合格证，性能必须符合设计要求。保温材料不允许露天堆放，必须存放在防潮、防雨、通风良好的仓库内。

9.3、施工前准备工作

9.3.1、开口接管、平台梯子、栏杆等附件应先安装完毕。

9.3.2、储罐的气密性试验、充水试漏及基础沉降试验应合格。

9.3.3、保温施工前，必须在罐的周围搭好牢固的脚手架。

9.3.4、保温施工范围内的罐壁及附件表面应防腐完毕、验收合格后进行交接程序。

9.4、应避免在雨天施工，并考虑防雨措施。

9.5、保温支持圈的焊接

保温支撑圈是L50×32×4的角钢，按图纸要求将角钢沿圆周方向开48个Φ6排净孔，按施工图示位置焊牢于罐壁上，支持圈须沿罐壁整周配布。

9.6、罐壁及附件表面处理应符合要求，并按规定严格进行工序交接。， 

9.7、保温板的铺设

9.7.1、本保温结构的保温板为岩棉板，厚度为50mm。

9.7.2、罐体最低部的第一圈保温支持圈开口及人孔部分和抗风圈及加强圈处的保温板尺寸应根据实际形状下料，要求必须填满；

9.7.3、每一标准支持圈间距为3100mm——3960mm，其间铺设5—7块保温板。不得出现搭接，保温板的纵缝应相互错开，间距不少于100mm。

9.7.4、每圈保温板（一块高）的周向中心部位须用钢带（规格□19×0.4mm），竖向每隔10m加一竖向固定筋（规格□40×4mm），并将其焊接于支持圈上，竖向筋与横向捆扎带的交叉处用自攻螺钉（ST4.2×13）（GB845-85）固定

9.7.5、开口、人孔及各种支架与罐壁相连接处的保温板切割尺寸及形状必须与实际形状相符，如果铺设中出现有缝隙，应用小片保温材料填满；

9.7.6、保温材料的铺设应沿每条竖向固定筋之间由下向上分区分片铺设，一个带区铺设完毕后，就应立即铺设保护板，保护板铺设完毕后，才可进行另一带区的保温板铺设；

9.7.7、保温板施工期间，如果保温板铺设完毕后，不能及时铺设保护板的部分，必须进行防雨、防潮保护。

9.8、保护板的铺设

9.8.1、本保温结构的保护板为压型彩瓦0.53，保护板的铺设应由下向上铺设，上一层的保护板必须搭接在下一层保护板的外面，保护板之间的搭接方式为竖向重叠150mm，周向重叠一个波的宽度；

9.8.2、保护板铺设后应与地面垂直，施工过程中用线坠对其垂直度应一边确认一边施工，一般每铺设12块保温板就应检查一次；

9.8.3、保护板的固定方法按照设计图纸要求进行。一般应为：周向每一波谷处用一个自攻螺钉（ST6.3×19）（GB9456-88）与支持圈角钢连接，竖向重叠处用管状铆钉（GB975-86）铆接，铆钉间距约为300mm；

9.8.4、罐壁的开口部分及其它固定附件处的波形保护板必须切去，在切去部分处另外加工一块与开口及附件形状相吻合的平面保护板紧贴于被切波形保护板的下面；

9.8.5、每一圈抗风圈或加强圈下防雨挡板处，保护板应至少插入75mm的深度；

9.8.6、保温结构的最底部，第一圈支持处，应设置一圈防雨挡板（平面板）位于波形保护板内，高度为300mm，必须将挡雨板与保护板一起固定于支持圈上；

9.8.7、罐壁开口、挡风圈及其它固定件等的支架处，必须涂敷密封涂料（有机硅树脂），以防雨水浸入。

9.9、开口接管及人孔的保温

9.9.1、作成与各开口接管及人孔盖相似的保护套，然后将保温材料塞入套内，使之与各开口的实际形状相吻合。

9.9.2、开口处保护套的切口及接缝处，必须涂敷密封涂料（有机硅树脂）以防雨水浸入。

10、储罐保温工程的检查和验收

10.1、施工前保温材料的防雨、防潮检查。受潮的保温板不允许使用；

10.2、保温板的紧贴性检查。保温板必须与罐体贴合良好，保温板之间有间隙时必须用小片保温材料填满。

10.3、保护板垂直性检查：用铅锤沿保护板波形折子进行目测，检验其垂直度；施工过程中对其垂直度应一边确认一边施工，一般每铺设12块保温板就应检查一次。

10.4、自攻螺钉的连接质量检查：自攻螺钉拧入后，其钉头处的螺纹根部，在外观检查时，如果发现有裂纹等缺陷，必须替换新螺钉。

10.5、保护板的密封性检查：必须从外观上检查保护板的各个切割部分是否密封良好

10.6、保温层的施工主要采用镀锌铁丝、钢带进行捆扎。 

10.7、捆扎间距：硬质保温材料不应大于400mm，半硬质保温材料不应大于300 mm,软质保温材料不应大于200 mm。每块保温材料至少要捆扎两道。捆扎后的镀锌铁丝铰接头要嵌入缝内。

10.8、当保温内部需安装铁丝网时，应待铁丝网安装完毕再进行保温。

（三）、加热盘管工程

1、施工工艺流程：

原材料检验、试验    　管道除锈   　　工艺管测量、　下料  　 坡口加工      焊前准备    管道焊接   　安装管道附件  　 工艺管道检验、试验    　　中间交工

2、管道组成件及管道支承件的检验

2.1、管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、及管道支吊架等，都必须具有制造厂的产品质量证明书、合格证，其质量应符合国家或行业有关标准的要求。

2.2、压力管道的组成件及管道支承件,其制造厂必须具有质量技术监督行政部门颁发地<压力管道元件制造单位安全注册证书>。

2.3、管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计文件的要求核对其型号、规格、材质、标准、技术参数。

2.4、管道组成件及管道支承件在使用前应按相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。经外观检查合格后的管道组成件及管道支承件应按不同材质、不同要求，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈蚀、损坏。

3、管道加工

3.1、管道切割：碳钢管道切割采用氧乙炔气割，管子切割后应及时清理氧化层并打磨干净，直径小于等于50mm的管子采用机械方法切割管道，管子切割后应及时清除内外毛刺 .管道切口质量应符合下列规定：口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端口倾斜度偏差不应不大于管子外径的1%且不得超过3mm。

3.2、坡口加工：坡口加工应采用机械加工或手工磨制，严禁采用气割坡口,坡口角度按焊接工艺卡规定加工。

4、支架预制组装

4.1、管道支吊架应按设计要求进行预制加工。

4.2、选用材料的材质、规格、型号均应按设计要求选用，特别是装于管道根部（与管道直接焊接）的材质，必须符合设计要求。

4.3、支架型材的切割，应采用机械切割方式，采用剪板机、砂轮切割机、锯床等机械加工方式。如板材较厚、管材管径较大，可以采取等离子或氧-炔焰切割方式切割，但切割完成后，应用砂轮机磨平边角等部位。

4.4、弹簧支架的弹簧型号、系数必须符合设计要求，并应进行纠正。

4.5、支架的焊缝应按设计要求焊接，角焊缝的高度、焊缝饱满度、长度、间隔等应符合设计要求。如果设计有要求，对于承载力较大部位的焊缝，还应进行无损探伤检测。

5、管道连接方法

     碳钢管≤DN32 以下含DN32     采用双氩 

　　 碳钢管≥DN32                电焊打底，电焊盖面

6、管道焊缝位置应符合下列规定：

6.1、直管上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时不应大于管子外径。

6.2、焊缝距离弯管起弯量不得小于100mm，且不应小于管子外径。

6.3、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，不易在管道焊缝及其边缘上开孔。

6.4、管子组对时宜用倒练及对口器.采用电动磨光机加工成“V”型坡口,角度为60°-70°。　　  

6.5、钝边1-1.5mm,对口间隙1.5-2.0mm错边量小与管壁厚度10,管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理范围大于10mm，方法机械处理。

6.6、管道对接焊口的组对应做到内壁平齐  

7、.管道安装技术要求

7.1、管道安装应严格按照管道平面布置图进行,重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质。

7.2、管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安严格按照设计图纸进行，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕后须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

7.3、固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对。

7.4、法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。

7.5、垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围表

垫片尺寸允许偏差（mm）

 管道安装允许偏差（mm）

8、系统检验

8.1、检验项目：一般介质管道：工作压力＞0，作水压强度检验及严密性试验。

8.2、检验要求：水压试验用于检验管线的强度和严密性，试验压力为：强度试验为1.5倍的工作压力，严密性检验为工作压力。试验温度高于5℃，充水排气完全，升压缓慢，升至工作压力保持10分钟，检查无渗漏，外观不变形为合格。再降至工作压力进行严密性试验，要求连接口无渗漏。

9、系统清扫

液体管线：水冲洗，要求采用最大流量或管内流速≥1.5m/s，排水畅通，排出水无杂质为合格，可结合单机试运进行冲洗，并需排清积水。

五、质量风险及应对措施

1）预制零部件几何尺寸超差

1)凡变形的原料均应校平、校直，方可裁料组成零部件。

2)下料前必须熟悉图纸，了解工艺和排版图，精确计算，按顺序合理套裁。放样下料的量具应检定合格并按规定顶留焊接收缩量和切割余量，预制后的零部件应复查，有关几何尺寸不得超差。

3)自制的胎具应校验，组焊件须用的工卡具应准备齐全，防变形措施要合理和有效。

4)预制弧形板用三辊卷板机辊圆。辊圆前应在两端预弯，成形后仍须用相应的样板检查曲率，其允许间隙应符合规范要求。

5)预制成品不得任意堆放，弧形预制件应制作相应弧度的托架垫放，运输中装捆牢靠，以防止预制件变形和损伤。

2）坡口成形超差

6)应按图样或规范要求加工，如用手工切割，必须将氧化层磨净，使表面平滑，并用定型坡口样板或焊接检验尺检验。

7)坡口应平直且对口间隙均匀，角度一致。

8)凡超差坡口均应用砂轮磨除或焊接修补合格口。

3）储罐底板（含盘板）面凹凸度超差

●应重视铺板质量，特别注意中心座标位置的准确性．铺板工作应统一指挥，按材料排版图施工，凡搭接处应有搭接线，搭接缝须贴紧，双重搭接处及边缘板对接过渡处必须加热压弯。

●严格按规定的焊接顺序和焊接工艺施焊。焊工应对称布置，采用分段倒退或跳焊等减少变形措施；及时松紧卡具，同步焊接，以达到控制变形的预期目标。

●不得用火焰烘烤钢板上的雨雪积水。

●盘板凹凸处超差不大时，用火焰法矫正。但底板不宜采用，以防止破坏防腐层，可用锤平法消除超差值。

●凹凸度超差过大，即底板和基础之间形成“空鼓”时，将超差过大处钢板焊缝去除，整平后重新组焊或割孔充砂填实空隙，再用盖板搭接焊封闭处理。

4）储罐底板（含盘板和船舱底板）渗漏

●认真执行组装及焊接工艺规范，并认真按要求检查，使不允许的焊缝缺陷消除在试漏以前。

●工卡具的临时焊道割除时不得损伤母材并应将焊迹打磨平滑。

●厚度≥12mm的边缘板的对接缝坡口表面应作渗透探伤，以确保焊接质量。

●底板（含盘板）焊完后应进行真空试验，如有渗漏应修补合格后方可进行下道工序。

5）储罐壁板表面凹凸度超标

●组装前，对壁板应逐张按排版图复检曲率和几何尺寸，发现超差应修整，但应防止产生锤痕。

●组装成圈时应首先将立缝近区凹凸处控制在允差内，再用临时支撑将环向内凹外向外顶出，校圆井检查周长后方可施焊。

●采用合理的焊接工艺和有效的防变形措施控制焊后的变形。

6）罐体垂直度超差

●不论采用正装还是倒装法施工，均应严格控制首圈壁板组焊质量．因这是其他圈壁板组装的基准。

●每圈壁板除应控制圆度、直线度以外，还应测量周长，符合要求后再行封口。检查每块壁板上口，其水平偏差要小于3mm，垂直度偏差不应大于其高度的3/1000。若采用搭接环缝，搭接线应平直，否则应修整合格方可焊接环缝。

●工卡具的布置及结构要合理，防变形措施应有效。

7）罐顶成型不美观

●顶板应按排版图预制。如来料为卷板应平整后预制，预制后曲率允差应不大于5mm。锤击整形方法应正确，不得留有大于1.5mm深痕。各部位的焊接件应按规定的顺序和工艺组焊，应控制焊接不均匀变形。

●焊接开孔的切割尺寸应准确，焊接时要采用刚性加固临时措施和实施合理的焊接顺序，以防焊后下凹变形。

8）平台、扶梯（含直梯、盘梯、转动梯）观感质量差

●树立提高观感质量的意识，平台等结构应按图下料，安装时应找平，栏杆横平竖直，方圆有度，毛刺焊瘤清除干净，螺栓方向一致。

●凡不符合图样或规范要求的应修整合格，力求适用、美观。

9）补强圈讯号孔不规则

●补强圈必须按图预制，其曲率和本体吻合，讯号孔应用机械钻孔攻丝后方可与罐体组焊，并按规定由讯号孔通压缩空气检漏。

●正确加工讯号孔，以利于检查和消除接管角焊缝和补强圈焊缝的缺陷。

10）封罐前罐内杂物清除不干净

●封罐前，应清扫罐内一切杂物并经检查确认后方可封罐注水试漏。

●试漏后水应放净并用压缩空气将积水吹除干净，以免积水锈蚀罐底。

11）储罐各部位表面留有疤痕

●凡在母材上焊接卡具、吊耳时不宜用锤击强行直接拆除，以免损坏母材。宜用气刨法或气割法拆除，刨或割后留下的疤痕应再用砂轮磨平。

●凡外表有影响美观的疤痕应磨除，母材有损伤时应补焊后磨平。

12）储罐整体试验时发生异常

●储罐组装焊接完毕，在充水试验时，基础沉降观测量超过了设计规定值，使储罐固定顶产生变形，甚至罐体局部变形；

●浮顶或内浮顶升降中不平稳；密封和导向以及滑动支柱，部分出现卡涩；

●内浮顶及附件与固定顶及罐体上附件相碰，以及罐体抽瘪等现象造成试验失败。

a)不论任何情菇，只要沉降观测超过设计规定值，必须立即中止试验或施工（水浮法施工）的进行，查明原因并经设汁单位对基础核算后，方可继续试验或施工。

b)严禁就地放水，不得使基础受水浸泡。

c)对充水试验全过程必须在专人监视下按方案或规范要求的顺序进行，充水或放水时均应首先将顶部透光孔（通气阀）开启，使其与大气相通，防止罐内形成真空，造成罐体受压变形甚至抽瘪罐体事故的发生。

d)控制浮顶及密封与导向装置等附件组装质量，确保升降均匀平稳。

e)储罐整体试验是设计和施工组装质量性能考核检验的最终环节，因此上述异常现象应视具体情况，查明原因并采取可靠措施修复缺陷郡位，直至合格，并再次进行充水重复试验直至符合规范和性能要求。

13）焊接缺陷