管道及支吊架预制

2.1.1管道支吊架的预制

1）预制工序流程

施工准备 →原材料接收 →放料、号料、下料→ 坡口加工 → 钻孔 →组合点焊→ 焊接→ 表面处理 → 油漆施工 → 成品堆放和保护→完工报告。

2）预制施工方法

a 施工准备

二次钢结构预制所需的图纸、质量文件、工作程序、焊接工艺等齐备，施工人员已经培训上岗，施工用设备、工器具经鉴定合格，具备使用条件，支吊架预制所需的材料已经备齐。

b原材料接收

原材料由汽车运至材料堆放场。堆放前由业主和物资部的材料员将槽钢、工字钢和钢板的质量、数量进行验收测量，填写ECC表（设备状态证书），共同签字后由物资部按照类型、规格整齐堆放并标识，各种数据要输入计算机便于管理。

19.4.2.2.3 下料打磨

根据支吊架图纸所示尺寸，按下料单对板材和型钢进行切割，对于钢板厚度不超过12mm的使用切板机切割，厚度大于12mm的采用火焰切割，切割后要将表面氧化物打磨干净，较小的型钢采用无齿锯切割，较大的则使用火焰切割，切割后同样要将氧化物打磨干净，钢板及型钢上开孔要求全部采用机械钻孔，严禁火焰切割。

对型钢待焊部位25mm范围内进行打磨，要求打磨出金属光泽，并检查表面清洁度及是否有裂纹等缺陷。

19.4.2.2.4 组对

按图纸要求将各部件组对点焊成型，然后再按图纸检查组装的方向、方位、部件尺寸和用料的正确性，用钢板尺和水平尺检查支架的平行度、垂直度，误差不得超过5°，检查焊接坡口尺寸、间隙大小，坡口角度误差不大于±5°，间隙范围1.5～5mm。

19.4.2.2.5 喷砂

支吊架焊接完毕后要对其表面进行喷砂除锈，喷砂要求与管道一致。

19.4.2.2.6 油漆施工

支吊架油漆同样采用喷漆，方法与管道喷漆一致，由于支吊架组装后有些位置喷漆困难，要求施工人员应仔细，保证油漆喷涂均匀，并使用测厚仪对油漆厚度进行测量，保证厚度一致，然后用不同颜色的油漆在支架上标出系统号、支架号，以便于现场安装。

19.4.2.2.7 成品堆放和维护

在堆放场地划分区域，按系统进行支架根部堆放。堆放后的支架根部要定期进行检查，保证管道清洁度，并做好记录。成品堆放时间不宜过长，存放超过30天的支架需重新进行喷砂除锈。

19.4.2.2.8 完工报告

一个系统所有的支架根部预制工序完成后，逐个对支架进行清点验收，整理所有资料，编制完工报告，做到每一件支架都有可追溯性。签字后表示该系统预制完成，可移交安装。

2.1.1 管道预制

19.4.1.1 预制工序流程

原材料接收 →管道下料 → 坡口加工→ 管道组对 → 管道的焊接 →管道清洁处理→ 管道油漆→ 管道标识 → 成品堆放和维护 → 完工报告

19.4.1.2 管道预制施工方法

19.4.1.2.1原材料的接收

原材料由汽车运至材料堆放场。堆放前由业主和物资部的材料员对管子、管件的质量、数量进行验收，填写ECC表（设备状态证书），共同签字后由物资部按照类型、规格整齐堆放并标识，各种数据要输入计算机便于管理。

19.4.1.2.2 管道下料

管道工按照管线预制图的材料量进行领料，然后按照预制图纸的尺寸进行划线、切割、标识和打钢印。

管道下料应根据图纸要求合理下料，应考虑切割量及坡口加工余量。对标注有“现场调整口FFW”的下料尺寸应为标注尺寸+150mm，而且管道末端不加工坡口。

根据管道预制图纸要求选用相应规格、材质的管材，测量好的管段用记号笔标注管段号、管线号和系统号，根据管径大小选择切割工具，一般外径φ≤168mm的管道采用无齿锯切割，外径φ＞168mm的管道分别使用磁力切割机或切管机，对于不锈钢管道应采用不锈钢专用油性笔。不锈钢的切割应采用等离子切割机或不锈钢专用砂轮切割机。使用磁力切割机时要调整切割机喷嘴角度，使管道坡口角度符合设计及规范要求，下料时应考虑切割量及坡口加工余量。

19.4.1.2.3 坡口加工

管道工应根据图纸要求或规范规程要求的坡口形式进行坡口加工，管子和管件的坡口及内、外壁50mm范围内的油漆、锈蚀、氧化物打磨干净，直至显示金属光泽，并检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷，以保证焊接强度。

19.4.1.2.4 管道组对

管道工首先根据预制图纸对管子和管件进行尺寸测量和管口修磨，然后使用专用的对口管夹，并固定牢固，防止管道在焊接过程中产生偏移，对口完后经QC1、QC2和业主按比例检查验收，合格后方可进入焊接工序。对口的技术要求：内径局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；外壁差值不应超过簿件厚度的10%，且不大于4mm。对口时应注意管道的坡度方向，管道有坡度时应按照其坡度值进行修口。

19.4.1.2.5 管道的焊接

焊接时根据材质及对应工艺的要求，分别进行预热、焊接和热处理。首先根据焊接记录单领取焊条，然后根据焊接记录单和焊接程序进行焊接。焊接完的管段、支架根部即为半成品。

焊接完成后应对焊缝进行外观检查，不允许有漏焊、欠焊、裂纹和咬边等缺陷。

焊口焊接、热处理完毕后，按规定规定进行一定比例的无损检验。在管道预制中常用的无损检验方式有：着色、磁粉、射线及超声波检验，无损检验合格后进入下道工序。

19.4.1.2.6 管道清洁处理

使用干燥的钢砂对管道内外壁进行喷砂，喷砂前检查管道内壁是否有杂物，应接通空压机用压缩空气进行吹扫。喷头应视不同管径进行更换，直管应采用旋转式头，头接好后，用铅丝或其它索具由管道一端拽至另一端，摆放好角度；带弯头管道，应将头由直管端移至弯头端弯段部位，弯头端剩余部分应改用直喷头施工。喷接好后，应由一人进行移动，移动速度均匀，先用直管试喷，以便调整移动速度。每换一种管径或根据管道内壁锈蚀程度应调整一种适合该管道喷砂的速度，并且应根据管径不同而更换头大小，直至掌握规律为止。钢砂喷射后二次回收时，应用筛网筛分出杂物及细小颗粒，并经过干燥处理后方可使用。喷砂应按要求进行，用照片目视比较评定，即管道表面无锈蚀，露出金属光泽，粗糙度与照片模板一致，然后用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，管道坡口部位做好防腐处理。

19.4.1.2.7 管道油漆

管道油漆施工采用喷漆方式，在预制阶段只喷涂管道底漆，先将一定剂量的固化剂加入底漆中，在混合漆料的容器内边混合边搅拌，按规定的搅拌时间使用，油漆混合后的有效期在5℃时为8h，23℃时为4h，油漆干后漆膜厚度要求为50～100μm。油漆车间应通风良好，同时注意施工人员安全保护工作。但是需要注意的是经除锈后的钢管表面应尽快喷漆，一般在4小时内进行，晴天和正常大气条件下最长不超过24小时。管道油漆时，应留出管道预制的焊口，为管道安装完毕后进行水压试验提供条件。

19.4.1.2.8 管道标识

管道喷漆工作完成后，用不同颜色的油漆将管段的系统号、管线号、和管段号标注于管段上，标志漆、标签、金属丝等用作管道标记之类的，要经久耐用而且色泽亮丽，对于不锈钢管道及低合金钢油漆、标签、金属丝之类不得含有铅、锡、铜、锌、汞及其化合物。在管道内部装入适量的干燥剂，干燥剂的使用量为200g/m3，装入布袋中，用绳线将每个布袋连接起来，并将绳的两端与管道封堵一同固定，以便于安装时完全取出干燥剂。由于阳江天气炎热、湿度高，极易造成管道内壁的锈蚀，因此我们采用密封效果较好的油性布带进行管口密封。

19.4.1.2.9 成品码放

封堵完并验收签字后的预制成品，运至成品堆放场按系统分类码放、做好标识，码放后的预制件要定期进行检查，并作好记录。

19.4.1.2.10 管道镀锌

对于一些需要镀锌的管道，在喷砂工作完成后，检查各管段法兰圆周上的钢印标识是否清晰，满足要求后将管段运往专业镀锌厂进行镀锌，镀锌主要有以下步骤：物理清理、除油、清理、酸洗清洗、涂溶剂、烘干预热、热浸镀锌、水冷却、成品处理。镀锌完成的管段有“镀锌产品质量证明书”，同时目视检查热镀锌层的外观是否平整、连续、均匀，镀锌层应有足够的附着力，可以承担正常情况下的搬运安装而不会脱落或剥离，必要时应进行补漆。

19.4.1.2.11成品堆放和维护

在堆放场地划分区域，按系统进行管道堆放。堆放后的管段要定期进行检查，保证管道清洁度，并做好记录。成品堆放时间不宜过长，管子内部锈蚀或存放超过30天的管道需重新进行喷砂除锈。

19.4.1.2.12 完工报告

一个系统所有的管道预制工序完成后，逐个对管段进行清点验收，整理所有资料，编制完工报告，做到每一件管件或管道都有可追溯性。签字后表示该系统预制完成，可移交安装。

以下图例为管道预制样图：

19.4.1.4 质量要求

a. 一般地，管道名义壁厚的减少量不得超过12%。

b. 法兰螺栓孔应与管道中心线平行。

c. 待焊接管道的端头的预制与指定位置的偏差B不超过1.0mm。

d. 弯曲半径“R”是管道直径的5倍。对于610mm以内直径的圆弧其允许误差不得超过±6mm，对于610mm以上管道其误差不得超过±12mm。

e. 对于公称外径250mm及以下口径管道，尺寸“A”的线性误差不超过±3mm，对于公称外径在250～900mm之间口径的管道，尺寸“A”的线性误差不得超过±5mm。对于公称外径在900mm以上口径的管道，尺寸“A”的误差为±5mm，其中每300mm加减0.8mm。

f. 管道法兰的预制尺寸“A”的偏心度不超过1.5mm。

g. 尺寸“B”沿端面垂直方向的偏差不超过2.5mm/m。

1.1.安全文明施工及环境保护要求

1.1.1.管道预制场和预制车间安全和消防设施齐全，力能充足，通道畅通。

1.1.2.使用砂轮机必须戴防护眼镜，且不得戴手套。

1.1.3.使用电动工具必须有防漏电措施。

1.1.4.夜间作业必须有足够的照明。

1.1.5.使用压缩空气对管子进行吹扫时，出风口不能站人。

1.1.6.使用起重机械不得超过其额定起吊重量，且不能进行斜拉斜吊。

1.1.7.试压时，人员不能站在法兰的侧面或堵头的对面。

预制过程使用过的废油、油棉纱头、砂轮片、螺丝头、废旧碎布及砂纸等应及时回收并定点存放。