vda6.4 过程审核清单

-图纸、标准、规范、产品建议书

-物流运输方案

-技术供货条件、检验规范

-质量协议、目标协议

-重要的产品特性/过程特性

-订货文件（包括零件清单和进度表）

-法规/规定

-用后处置计划，环保要求

-顾客要求

-成本

-进度表:策划认可/采购认可,更改停止,样件/试生产,批量生产起始

-资源调查

-目标值确定与监控

-定期向企业领导汇报

-同步工程小组

-顾客要求

-具有素质的人员

-缺勤时间

-全过程时间

-房屋,场地(用于试制及开发样件的制造)

-模具/设备

-试验/检验/试验室装置

-顾客要求

-企业目标

-同步工程

-坚固的设计/受控的过程

-定期的顾客/供方会谈

-重要特性,法规要求

-功能尺寸

-装车尺寸

-材料

-设计

-质量

-生产设备,资源

-特殊特性

-企业目标

-规定、标准、法规

-环境承受能力

-进度表/时间框架

-成本框架

-项目领导，项目策划小组/职责

-具有素质的人员

-通讯方式

-在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）

-模具/设备

-试验/检验/试验室装备

-CAD，CAM，CAE

-顾客要求/产品建议书

-功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性

-环保要求

-各有关部门的参与

-试验结果

-通过过程FMEA确定的针对产品特定的措施

-顾客要求

-重要参数/重要特性，法规要求

-材料

-环保要求

-运输（内部/外部）

-通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施

a.样件阶段

b.批量生产前阶段/与过程开发的接口

-确定、标识出重要的特性

-制订检验和试验流程

-配置设备和装置

-及时地预先配备测量技术

-在产品落实的适当时间点进行检验

-澄清验收标准

-产品试验（装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）

-样件状态

-小批量试生产样件

-试制时的制造设备和检验装置/检验器具

-顾客要求

-具有素质的人员

-缺勤时间

-全过程时间

-房屋、场地

-试验装置

-样件制造

-模具/设备

-试验/检验/实验室装置

-顾客要求

-法规、标准、规定

-物流方案

-技术供货条件

-重要特性

-材料

-用后处置，环境保护

-顾客要求

-成本

-进度表：策划认可/采购认可，样件/试生产，批量生产起始

-资源调查

-提供生产/检验设备，软件，包装

-更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）

-物流/供货方案

-目标值确定和监控

-定期向企业领导汇报

-顾客要求

-原材料的可提供性

-具有素质的人员

-缺勤时间/停机时间

-全过程时间/单台设备（装置）产量

-房屋，场地

-设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备

-运输器具，周转箱，仓库

-CAM，CAQ

-顾客要求

-法规要求

-能力验证

-设备、模具/工装及检验、试验设备的适用性

-生产工位布置/检验工位布置

-搬运，包装，贮存，标识

-项目领导，项目策划小组/职责

-具有素质的人员

-设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备

-通讯方式

-在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）

-CAM，CAQ

-所有生产工序，也包括供方的

-顾客要求，功能

-重要参数/重要特性

-可追溯性，环保要求

-运输（内部/外部）

-各有关部门的参与

-由设计D-FMEA得出的生产过程制定措施

-所有生产工序，也包括供方的

-顾客要求

-重要参数/重要特性，法规要求

-装车尺寸

-材料

-可追溯性，环保要求

-运输（内部/外部）

-由设计得出的针对生产过程特定的措施

1.批量生产前阶段

  产品在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料和功能检验的文件。

2.批量生产阶段

必须包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验和测量系统在内的汇总性文件。

-确定、标识出重要特性

-制定检验流程计划

-配置设备和装置

-及时地预先配备测量技术

-在产品落实的适当时间点进行的检验

-澄清验收标准

-产品试验（装车试验、功能试验、寿命试验）

-批量前样件、“0”批量样件

-首批样品

-重要产品特性/过程特性的能力证明

-物流运输方案（如通过试发运了解包装合适性）

-模具、机器、设备、检测设备

-顾客要求

-确定最小生产数量

-过程能力调查

-检具能力调查

-生产设备的批量成熟性（测量记录）

-首批样品的检验

-搬运、包装、标识和贮存

-人员素质

-作业指导书、检验指导书

-生产工位布置/检验工位的布置

过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位，如有偏差必须将所采取的措施记录存档，相关说明例如：

-过程参数（如：压力、温度、时间和速度）

-机器/模具/辅助器具的数据

-检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）

-过程控制图的控制限

-机器能力验证、过程能力验证

-操作说明

-作业指导书

-检验指导书

-缺陷发生状况的现时信息

-顾客要求

-原材料可提供性

-具有素质的人员

-缺勤时间/停机时间

-全过程时间/单台设备产量

-房屋、场地

-设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室装置

-运输器具、周转箱、仓库

-供方会谈/定期服务

-质量能力审核（审核结果/认证证书）

-实物质量评定（质量/成本/服务）

-足够检验可能性（实验室和测量设备）

-内部/外部检验

-顾客提供的检具/测量定位支架

-图纸/订货协议

-检验方法、检验流程、检验频次的商定

-重点缺陷的分析

-能力验证

-质量会谈的纪要

-改进计划的商定与跟踪

-改进后零件的检验记录和测量记录

-对重点缺陷/有问题供方的分析评定

-工作小组（由相关部门组成）

-确定质量、价格及服务的定量目标，例如：

   -在提高过程受控状态的同时降低检验成本

   -减少废品（内部/外部）

   -减少在制品量

   -提高顾客满意度

   新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需考虑要点：

-装车样件的认可、试验认可

-符合VDA要求的首批样品检验报告

-对重要特性的能力验证

-可靠性分析评定

-重复鉴定试验及由此制订的改进措施

-控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能

-在出现缺陷或丢失情况时的信息交流

-质量文件（质量现状、质量历史）

-顾客要求

-看板/准时化生产

-贮存成本

-原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）

-先进先出（FIFO）

-包装

-仓库管理系统

-先进先出

-秩序与清洁

-气候条件

-防损伤/防污染

-标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)

-防混料/防混批

隔离库(设置并使用)

-供方的选择、评价、提高

-产品检验、测量和试验

-贮存/运输

-物流

必备知识包括：

-产品/规范/特定的顾客要求

-标准、法规

-包装

-加工

-评价方法（如：审核、统计）

-质量技术

-外国语

-参与改进项目

-目检

-生产认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）

-过程控制

-终止生产的权利

-整齐和清洁

-进行/报请维修与保养

-零件准备/贮存

-进行/报请对检测、试验设备的检定和校准

-过程上岗指导/培训/资格的证明

-产品以及发生缺陷的知识

-对安全生产/环境意识的指导

-关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导

-资格证明（如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证）

-生产班次计划（按任务单）

-素质证明（素质列表）

-工作分析/时间核算

-质量信息(目标值/实际值)

-改进建议

-志愿行动(培训、质量小组)

-低病假率

-对质量改进的贡献

-自我评定

-对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查/过程能力调查

-重要参数要强迫控制/调整

-在偏离额定值时报警（如；声光报警、自动断闸）

-上/下料装置

-模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）

-可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验

-测量精度/检具能力调查

-数据采集和分析

-检具标定的证明

工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批混料/说明错误，考虑要点，如：

-人机工程学

-照明

-环境和零件搬运

-安全生产

原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。偏差与采取的措施必须记录存档。考虑要点，如：

-过程参数（如：压力、温度、时间、速度）

-机器/模具/辅助装置的数据（模具号。机器号）

-检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）

-过程控制图的控制限

-机器能力证明和过程能力证明

-操作说明

-作业指导书

-检验指导书

-发生缺陷时的信息

-调整计划

-调整辅助装置/比较辅助方法

-灵活的模具更换装置

-极限标样

-新产品、产品更改

-停机/过程中断

-更换材料（如批号、炉号）

-生产参数更改

-首件检验并记录存档

-参数的现时性

-工作岗位的整齐和清洁

-包装

-检具与检验、测量和和试验设备的认可/更改状态

  纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到顾客使用,考虑要点如：

-风险分析(过程P-FMEA)/缺陷分析

-审核后提出的改进计划

-给责任者的信息

-内部/外部饿接口会谈

-内部抱怨

-顾客抱怨

-顾客调查

-足够、合适的运输器具

-定置库位

-最小库存/无中间库存

-看板管理

-准时化生产

-先进先出

-仓库管理

-更改状态

-向下道工序只供合格件

-数量记录/统计

-信息流

-贮存量

-防损伤

-零件定置

-整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）

-控制贮存时间

-环境影响、空调

-隔离库、隔离区

-标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器

-缺陷产品和缺陷特性

-标识

-零件标识

-工作状态、检验状态和使用状态的标识

-炉/批号标识

-有效期

-去除无效标记

-有关零件/生产数据的工作指令

-防损存放

-整齐和清洁

-定置存放

-有管理的发放

-环境影响

-标识

-明确的认可状态与更改状态

-原始记录卡

-缺陷收集卡

-控制图

-数据收集

-过程参数的记录装置（如：温度、时间、压力）

-设备停机

-参数更改

-停电

-过程能力

-缺陷种类/缺陷频次

-缺陷成本（不符合性）

-过程参数

-废品/返修件

-隔离通知/分选

-节拍/流转时间

-可靠性/失效特性

可使用的方法，如：

-SPC

-排列图

-因果图

   在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施,如：隔离、分选、通知，以确保符合规定的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,考虑要点，如：

-补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验

-因果图

-田口方法

-FMEA/缺陷分析

-过程能力分析

-质量小组的活动

-8D方法

   必须有产品及产品生产过程的审核计划，审核原因有，例如：

-新项目/新过程/新产品

-未满足质量要求（内部/外部）

-验证是否遵守质量要求

-指出改进的潜能

   必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪，考虑要点，如：

-顾客要求

-重要特性

-功能

-过程参数/过程能力指数

-标识，包装

-确定的过程工序/工艺流程

-成本优化

-减少浪费（如：废品和返修）

-改进过程受控状态（如：工艺流程分析）

-优化更换装备时间，提高设备利用率

-降低库存量

目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性，必要时必须确定特别的措施加以落实。

-人员的出勤率、缺勤率

-已生产数量

-质量数据（例如：缺勤率、审核结果）

-流转时间

-缺陷成本（不符合性）

-过程特性值（过程能力指数）

-质量协议

-发货审核

-耐久试验（调查失效状况）

-贮存/下单加工/零件准备/发货

-功能检验

-检验/测量设备的合格状态

-商定的检验、测试方法

-产品规范的现时性

-顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施

-产品使用的知识

-产品故障的有关知识

-落实新的要求

-关于改进措施的通知

-关于产品更改/过程更改/移动生产（包括供方）的通知

-首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）

-关于偏差要求的信息

-应急计划

-分选的能力和反应时间

-设备、特种设备/工装和模具的更改可能性

-调动外部力量

-分析可能性（实验室、检验/试验装置，人员）

-对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析

-各有关部门（内部/外部）的介入

-应用排列问题的方法

-解决样品偏差

-修订产品规范

-检查有效性

   需考虑要点负责下列工作的人员，例如：

-顾客服务

-产品检验

-贮存/运输

-物流

-缺陷分析

  必须具备有关知识，例如：

-产品/产品规范/顾客的特定要求

-标准/法规

-加工/使用

-评价方法（审核，统计）

-质量技术（8D，因果图）

-外国语

      1．判定标准：完全符合要求             10分            绝大部分符合要求          8分

                  部分符合要求，有少量偏差  6分            少部分符合要求，偏差严重   4分

                  完全不符合要求            0分 

      2．Ee=所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和         

   注“绝大部分”为约3/4以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用 nb表示