预应力混凝土连续梁悬臂灌注法施工作业指导书 2011.08.19

本作业指导书适用于贵广铁路十标段内黄落绥江大桥（40+3×+40）预应力混凝土连续梁悬臂灌筑法现浇施工作业。

2、作业准备

2.1 内业技术准备

开工前由总工程师组织技术人员认真学习施工方案和安全专项技术方案，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全、质量、环保、工期等保证措施，编制应急预案。由相关部门对施工人员进行技术交底、岗前技术、安全培训，考核合格后持证上岗。

2.2 外业技术准备

收集施工作业层中所涉及的各种外部技术数据；修建生活房屋，配齐生活、办公等设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3、技术要求

1、挂篮设计根据梁体分块情况综合考虑，本标段桥梁挂篮采用三角形挂篮。

2、挂篮拼装、预压按照施工方案组织实施，严格控制过程中的每个工序。

3、墩身及0#块必须按照挂篮图纸埋设相应预埋件，安设纵向滑移轨道，为后面挂篮安装及滑移作业做好铺垫。

4、挂篮安装前由厂家专业技术人员进行安装技术指导，现场必须配合厂家技术人员，严格按其要求进行挂篮安装及滑移操作、保养和拆除，保证施工安全。

5、连续梁钢筋加工与制作、钢筋安装、混凝土浇筑、预应力张拉、支座安装要求同支架法施工。

4、施工程序与工艺流程

4.1 施工程序

施工准备→主墩托架搭设、预压及调整→安装永久支座、浇筑临时支座→0#段施工→墩梁固结锁定→托架、模板拆除→挂篮拼装及静载试验→循环施工全部梁段（同步安排边跨支架法现浇施工）→拆除挂篮→安装边跨合拢吊架及底模，临时约束锁定→解除两边T构临时固结、锁定一侧活动永久支座→边跨合拢段施工→安装中跨合拢吊架及底模→解除一侧箱梁约束锁定→中跨合拢段施工→拆除临时支座→桥面系施工。

4.2 工艺流程

工艺流程见下页图4-1“连续箱梁施工工艺总流程图”。

图4-1  悬灌法现浇连续箱梁施工工艺框图

5、施工要求

5.1 施工准备

5.1.1技术准备

1、熟悉连续梁施工图，根据设计图纸编制材料需求计划，组织材料进场。

2、根据悬灌法现浇连续梁施工工艺进行各工序质量、安全、技术交底，并对操作人员进行培训。

3、对重难点工序编制质量卡控要点手册，重大风险施工工序编制专项安全技术方案。

5.1.2材料准备

1、连续梁主要使用材料有：钢筋、预应力钢绞线、压浆材料、支座、防排水及各类预埋件。

2、材料组织进场后按照国家标准及铁路行业标准进行材料质量检测，符合要求的准予使用。

3、材料进场后分类、分区存放，并做好相应标识及材料的防护措施。

5.2 施工工艺与施工要求

5.2.1临时支墩、支座锁定

1、三角托架、支座锁定

临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。临时支墩设有厚15～20厘米内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。临时支座与墩顶之间采用2层油毡隔离。

临时约束筋采用2排Φ32螺纹钢，约束筋在墩身浇筑时按3根1束预埋，横桥向间距12cm，排距24cm，每个墩各垫石外侧各设置2处，每处16束，约束筋锚入墩身1.5m后穿临时支座伸入梁体，上部制作成90°弯钩，约束筋伸入梁体的部位设置2层双向钢筋网，设置形式为Φ12@100cm。

临时锚固的位置及尺寸设计见下图：

2、结构体系的转换

连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨先合拢，释放梁墩锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时应注意以下几点：

1）结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施单悬臂梁发生过大纵向水平位移。

2）梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。

3）对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求，需进行内力调整时，应以标高、反力等多因素控制，相互校核。如出入较大时，应分析原因。

4）在结构体系转换中，临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力。支座反力的调整，应以标高控制为主，反力作为校核。

5.2.2墩顶现浇段（0#段）施工

1、0#块施工工艺流程及支架施工

墩顶现浇梁段（0#段）采用托架法进行施工，并将0#段混凝土分两次水平分层浇筑，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板及翼缘板。

1）工艺流程

见下页图5-1“墩顶0#段施工工艺流程框图”。

2）支架设计

托架设计应对托架刚度、稳定性、挠度等进行验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行托架搭设。

3）托架搭设

在墩身墩顶段混凝土施工时，分别在墩顶下80cm处、横桥向距墩中心线2.35m处预埋2组Ⅰ32b工字钢（贯通墩身），同时在墩顶横桥向下3.8m和下6.8m处预埋8组12Ф32螺纹钢和连接板，待墩身混凝土达到设计强度后，方可进行托架的安装。

托架采用工字钢、槽钢、卸落砂桶及方木加工和组装成型，托架采用φ630mm钢管支承在承台面上，其中横桥向每侧5根，形成托架竖向支撑系统，每个主墩设10根；每排φ630mm钢管顶面沿桥纵向搭设2根I32b为1组的纵向主承重梁；并在上面放置卸落砂桶，然后在主承重梁上设5组、两根I32b一组的横主梁，横主梁上再设11根I32b纵向承重梁，上部设I12.6的横向分配梁，再在其上搭设截面10cm×10cm的方木，方木在腹板及倒角处间距15cm，底部下间距30cm，在方木上铺设20mm厚的优质竹胶板充当底模，0#段外模采用定型钢模拼装，内模采用竹胶板拼装。0#段托架结构见“图5-2  0#段支架施工方案示意图”。                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                   

        图5-1 墩顶0#段施工工艺流程框图

4）支架预压

在铺设底模时，根据估算预拱度设置底模上拱值，按设计或规定要求进行加载预压。预压荷载按箱梁重的1.2倍计。采用砂袋作加载物，按50%、100%和120%分级加载，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预拱度更加准确有效，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。

图5-2 0#段支架施工方案示意图

5）模板

梁底模板：采用方木上满铺20mm竹胶板形成，两悬臂端梁底纵坡的调整利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。

外侧模：采用定型钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，内外侧模板采用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆水平向间距0.5m，竖向每0.9m设置一排。底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。

隔墙模板及腹板内模：腹板内模采用预制定型组合钢模板，隔墙模采用自制钢模板。内模紧固主要采用对拉螺杆，倒角模板采用木模拼装。

人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

端模：端模采用自制钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇筑到位后再行补加。

6）钢筋及预应力孔道安装、混凝土灌筑及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。

2、支座安装

临时支座施工后，0＃块段底模安装前，进行永久支座安装；安装前应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外，用钢钎以间隔4cm距离在横板内的支承垫石面凿1mm深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作。

支座就位：用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌筑支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌筑浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。

3、钢筋加工及绑扎

0＃块段钢筋在钢筋棚内加工验收合格后，运至0＃块段托架上现场绑扎成型，为确保箱梁钢筋保护层厚度，底板、翼板下方采用预埋有φ22铅丝的高强砼垫块(砼强度等级与梁体砼等级相同)作保护层，要求每平方米不少于4个，施工时利用垫块上的铅丝将垫块与钢筋绑扎牢固。

4、预应力筋

0＃块段设纵向、横向、竖向三向预应力筋，预应力筋布置按设计图纸施工；钢绞线张拉端预留长度为0.7m，备用索暂不穿钢绞线，到施工完成，备用索不使用时必须压浆填实；钢束张拉时，混凝土强度和弹性模量不应小于设计值的90%，龄期不少于7天。

5、混凝土工程

模板、钢筋、预应力筋、各预埋件及预留孔经检查均符合设计及规范要求，得到监理工程师许可，混凝土浇注各项工作准备就绪后开始混凝土浇注；混凝土采用混凝土输送泵一次性浇注，混凝土浇筑时，顺桥向方向，对称从两端向中部合拢，每层浇注厚度不超过30cm，整体安排为先底板、后腹板、横隔板、最后顶板；杜绝相邻混凝土施工面落差过大，造成混凝土粗细集料分离，混凝土浇筑连续进行，中途不得间断。

5.2.3挂篮悬臂灌筑施工

待0#块段混凝土浇注完，预应力筋张拉完毕后，在0#块上拼组挂篮，逐孔对称悬灌施工箱梁。

1、悬臂灌筑施工工艺流程图

挂篮悬臂灌筑施工工艺见图5-3。

图5-3  悬臂灌筑施工工艺流程图

2、挂篮安装预留孔洞设置

在0＃块段施工时在箱梁顶板及底板预留φ90mm孔道，以便于1＃块及1’＃块段施工时挂篮安装、平移，锚杆及孔洞周围应采用φ10的钢筋加强处理。预留孔洞设置见图5-4。

图5-4  预留孔洞设置图

3、三角形挂篮

1）三角形挂篮各部件重量表

悬灌箱梁施工采用8套三角形挂篮，在三角形挂篮的设计中严格控制重量。目前，经过严格的计算和优化，每套挂篮及附属设备重量共计56.36T，在设计图纸规定的单套挂篮重量在65T以内，八套挂篮总重量见表5-1。

三角形挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成；挂篮构造见图5-5。

图5-5  三角挂篮布置图

3）主桁架系统

主桁架是由两片外型呈三角形的桁片上，横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前、后横梁上设置上、下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度；主桁杆件主要采用16厚钢板焊接，杆件间采用螺栓连接，前后横梁桁片采用双∠125角钢组合成的桁架；为改善露天施工条件，桁架顶部设置遮雨棚。

4）行走及锚固系统

挂篮在悬浇完一段箱梁，预应力筋张拉完毕后开始前移；挂篮前移时，由挂篮后端反扣于走行轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩；走行轨有单根长1.0m和1.5m两种规格，行轨由锚固梁于箱梁腹板内的竖向预应力钢筋与箱梁锚接。

5）吊带系统

用以连接挂篮主桁架、侧模、内模和底模平台，吊带用φ32mm精轧螺纹钢，上端悬吊于前横梁桁片及箱梁顶、底板上；下端与底平台、侧模滑道、内模滑道连接，用液压千斤顶来调节模板的标高。

6）底平台系统

底平台系统由底篮前、后横梁、纵梁及底模板三部分组成。 

7）模板系统

模板结构包括外模、内模、堵头模板等。

外模采用定型钢模, 与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定；内模由面板、内模桁片、滑道三部分组成,与外模对拉，内支撑固定;面板采用组合钢模。滑道前端悬吊于主桁横梁上，后端悬吊于前段已浇箱梁混凝土顶板上；拆除内模时，下放吊杆，内模落于滑道上，挂篮行走时，滑道同时随挂篮前移；移动一段距离后,再用倒链牵引内模在滑道上滑移相应的距离,如此反复,最终将内模滑移至指定位置。

堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用钢模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。

4、挂篮拼装

1）挂篮零部件验收

挂篮制作完毕后，应尽快检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。

2）挂篮试拼装

挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装， 并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况；加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载,试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力；根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为连续梁悬臂施工的线性控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。

3）挂篮安装

挂篮在加工现场试拼检测合格后，将各部件运至施工现场正式在主墩墩顶0#块、1#块、1’#块段上拼装；拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形；悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，在挂篮安装过程中,所有挂篮零部件都通过托车,而后采用履带吊将其各部件调运就位;具体安装步骤如下：

①主桁结构拼装

在主墩墩顶0#段和1#段顶板上，测量放样用墨线弹出箱梁中线、挂篮轨道中线和轨道端头位置线，并用高标号砂浆找平轨道底面。

起吊轨道，对中安放，连接锚固粱;安装轨道锚固筋，将锚粱与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以350～400kN的锚固力，在轨道顶安装前支点滑轮，后结点处临时设置支承垫块。

利用履带吊将拼组好单片主桁三角形体安装就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。

安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。

安装前上横梁，而后按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。

安装吊杆、拆除后锚临时支撑垫块。

②底平台拼装

主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接按设计要求到位后进行底平台系统安装。利用托架φ630mm钢管立柱，在其上焊接悬臂梁，将底篮前、后横梁吊放于悬臂梁上，并用倒链将横梁与悬臂梁临时固定；而后将底模吊放于前、后横梁上，前横梁吊杆与主桁横梁吊杆连接，后横梁与1#段底板预留孔下穿的后吊杆连接，并锚固于1#梁段底板；解除临时锁定倒链，最后安装底平台前端及后端工作平台。

③模板系统拼装

底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。将侧模滑道事先安装于侧模架上，临时固结，然后用履带吊整体将侧模与滑到吊其至指定位置，利用侧模前、后吊带将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位置使其准确就位，最后安装侧向工作平台。

待底、侧模拼装完毕加载预压，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。

在桥下将内模滑道，拱肋连接成一个整体，用履带吊起吊，通过内模滑道前、后吊杆将内滑道吊起，使拱肋悬吊于滑道上。

调整拱肋尺寸，确保在拱肋上拼装面板组合钢模，而后加固与拱肋成一整体，而后调整拱肋间距达到设计尺寸。

底、侧模拼装完毕后，安装端头钢模。

在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。

5、挂篮预压

为节省施工时间,挂蓝生产完成后在厂家进行压载试验，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮的非弹性变形，针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。加载方法根据现场的实际条件采取千斤顶和锚固于主桁上反压加载，加载重量采用1.2倍的2＃段箱梁混凝土重量+挂篮除主桁外的所有构件重量。荷载按设计的80%、100%及120%三级加载。

6、悬浇施工线型控制

梁底为圆曲线布设，为确保合拢的精度和线型的美观，梁体线型控制是悬浇施工的关键技术；线型控制主要包括三个部分：各节段的标高控制、中线控制、断面尺寸控制。

1）标高控制

连续箱梁在悬浇时各种因素影响会使悬臂端产生下挠，主要包括三个方面：一是结构自重、预应力施工；二是施工荷载、挂篮自身结构的变形；三是气温影响。施工中主要通过合理设置模板的预抬高量来消除这些影响;悬浇块模板预抬高量考虑如下因素：梁体悬臂结构对各截面产生的挠度f1；梁体上施工荷载对各截面产生的挠度f2；挂篮前吊点的弹性变形Δ1；挂篮前主横梁的弹性变形Δ2；挂篮前支点被压缩引起前吊点的竖向变形Δ3；挂篮后锚点抬高引起前吊点的竖向变形Δ4；气温变化引起的竖向变形Δ5；箱梁各梁段立模标高＝设计标高＋预拱度＋挂篮满载后的自身变形，其中徐变对挠度的影响除作计算分析外，应作现场徐变试验对比，以使徐变系数取值更加符合工程实际。

2）中线控制

可利用导线点计算出各节块端截面中心点坐标，采用全站仪现场测放。

3）断面尺寸控制

在挂篮模板设计时，适当减小了底模同已完节段的搭接长度，利用腹板通气孔，在待浇段适当增加横向对拉杆，保证各节段间接缝的平顺，在混凝土浇筑前严格认真复核模板尺寸，确保梁体结构尺寸的准确性。

7、悬浇段施工

挂篮预压施工完毕，根据预压结果重新调整模板高度，进行箱梁腹板钢筋绑扎，预应力钢束或钢筋套管就位后，吊装内模系统；再按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂篮安装。最后整个模板形成以下体系：底平台座落在前下横梁和后下横梁的工字钢上，皆通过吊杆分别挂在前横梁上和已浇注0#块段箱梁上；外模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注0#块箱梁上；内模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注0#块块箱梁上；两侧外模面板始终夹住底模两侧。混凝土浇注时采取自挂篮悬臂端向固定端施工的顺序一次性浇注混凝土；在混凝土强度及弹性模量达到设计图纸要求，龄期不少于5天，进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉；其它未尽事宜参见钢筋、预应力、混凝土及养生。

2#块浇筑张拉后，即进行3#块施工，先落下底模、内模，松开侧模拉杆，将挂篮移动到3#梁段，主要工序同2#块施工；其他悬浇梁段施工与此相同，逐段进行3#.....～n#段施工。

8、挂篮的移动

在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕，挂篮前移时工作步骤如下：

1）当前一梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模、侧模和内模)：解松内、外滑道及前、后横梁内、外吊杆，使其侧模、底模及内模与箱梁混凝土分离，但依旧稳固悬吊于滑道上。

2）接长前端轨道并用腹板内的竖向预应力筋将走行轨与梁体锚固，为安全起见挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，解除挂篮主桁架后支点锚固，安装水平顶推千斤顶，对称顶推挂篮前移，随挂篮前移缓慢放松挂篮尾部钢丝绳，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置；挂篮行走时，内、外、底模滑道在顶板及底板预留孔处及时安装滑道吊点扣架，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，及时使用千斤顶逐渐纠正。

3）挂篮就位后，用事先预埋的锚杆锁定挂篮主桁后支点，防止挂篮向前滑移；安装底模、侧模后锚杆、内模后吊杆，调整后滑梁架，调整模板位置及标高；待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。

4）梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。

5）在逐段悬浇梁体时，箱梁截面尺寸仅表现在箱梁高度、腹板厚度、高度、顶、底板的厚度和各悬浇段的长度变化几方面；从而可将其分为箱梁外观尺寸变化和内腔尺寸变化两类。

9、悬浇施工注意事项

1）灌注混凝土使用混凝土泵一次灌注，一个墩上的两个悬臂梁块灌注应同时对称灌注，不平衡重不得大于20吨，混凝土灌注应从节段悬臂前端向后端浇注。

2）梁段各节段混凝土在灌注前，必须严格检查挂篮中线，底模标高；纵、横、竖三向预应力束孔道；钢筋、锚头、人行道及其他预埋件的位置，认真核对无误后方可灌注混凝土。

3）为了节约时间，每个梁段混凝土浇筑采用一次灌注成形，以减少接缝，保证混凝土浇筑质量。浇筑顺序为先底腹板倒角区→腹板→底板→顶板。混凝土浇筑宜从挂篮前端开始，以使挂篮的微小沉降变化大部分完成，从而避免新、旧混凝土间产生裂缝。

4）各节段预应力束孔道在灌注混凝土之前，应在波纹管内插入硬塑料管作为衬垫，以防孔道被压瘪。

5）施工时应在挂篮上设置雨棚或采取遮盖措施，及时进行养护，避免混凝土因日晒雨淋影响质量，并配齐冬季施工保温设施；保证全天候施工的设施，以提高作业效率和保证施工质量。

6）梁段混凝土灌注完毕之后，立即用通孔器检查孔道，及时处理因漏浆等情况出现的堵管现象。

7）灌注混凝土时由于挂篮的变形会引起新旧混凝土梁段接缝处混凝土开裂，抵消挂篮变形，防止裂缝出现，可采取如下措施：各节段箱梁混凝土一次浇筑，并在底板混凝土凝固前全部浇完，也即要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之时，可避免裂缝产生。

10、挂篮结构拆除

箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除；拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称进行，使T构平衡受力，保证施工安全。

5.2.4边跨现浇段施工

1、施工工艺流程见图5-6“边跨现浇段施工工艺框图”。

图5-6  边跨现浇段施工工艺框图

2、施工方法

1）地基处理：先将边跨等高度现浇段处场地推平、碾压密实，软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实，然后采用混凝土硬化地面，以减小沉降量，同时做好地基的排水，防止雨水对地基的影响。

2）支架设计

进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。

3）支架搭设

支架可采用万能杆件或其他形式，支架搭设后，须设纵、横向斜杆，以确保支架结构稳定。

铺设底模时在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合拢临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动，但在边跨合拢锁定前，采取临时措施底模的纵向移动。

4）支架预压

在搭设底模时，按估算预拱度搭好后，在浇筑混凝土前，按设计要求进行加载预压，预压重为箱梁自重的120%～130%，采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

当试压沉降稳定后，记录各测点的最终标高，从而推算出底模各测点的沉降值，然后卸载。卸载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的弹性变形值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的非弹性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，并待支架的非弹性变形消除后，方能进行箱梁混凝土的浇筑。

5）模板：底模、外模采用大块钢模板，内、外侧模板拼装后用Φ18的对拉螺杆对拉；内模采用20mm厚的优质竹胶板充当底模，箱梁内顶板采用钢管支架支模，钢管支架直接支撑在底模板上，脚手架底垫同标号的混凝土垫块，其调模、拆模采用木楔调整完成。

6）混凝土灌注：

采用泵送砼浇注，砼施工顺序由支架中间向支点和悬浇端扩散，以减少支架沉降的影响。

5.2.5合拢段施工

1、施工工艺流程

见图5-7“合拢段施工工艺框图”。

图5-7  合拢段施工工艺框图

2、边跨合拢施工

1）施工准备

⑴ 悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮；

⑵ 清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；

⑶ 在“T构”两悬臂端预备配重水箱；

⑷ 近期气温变化规律记录。

2）边跨合拢段支架及模板

边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样，采用万能杆件支架支模施工。悬臂梁段浇注完毕，拆除挂篮，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合拢段支架，支架的搭设与现浇段要求一样。外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。

3）设平衡重

采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见下图5-8。

4）解除临时支座

解除三跨连续梁两边T构墩梁临时支座固结，同时锁定一侧墩顶永久支座（三跨连续梁有固定支座的T构与边跨现浇段合拢时，不存在锁定永久支座）。

5）普通钢筋及预应力管道安装

普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装详见5.2.8节。

6）浇注合拢段混凝土

合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注速度每小时10m3左右，3-4小时浇完。

7）预应力施工

合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束，再张拉底板第一批预应力束，按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工详见5.2.8节，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对管道压浆。

8）合拢锁定

合拢锁定前，先拆除直线段支架，使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将拆除。合拢锁定布置见图5-9“合拢段合拢锁定布置示意”。

3、中跨合拢

1）吊架及模板安装

中跨合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见图5-10 “中跨合拢段吊架布置示意图”。

安装步骤为：a.将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；b.在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；c.拆除挂篮前吊杆；d.用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；e.将主桁系统退至0＃梁段后拆除。

2）设平衡重

采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见图5-11 “中跨合拢段施工过程示意图”。

1-1 剖面

2-2 剖面

图5-10  中跨合拢段吊架布置示意图

3）普钢筋及预应力管道安装

参见边跨合拢段施工。

4）合拢锁定

合拢前使合拢段两共轭悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。

5）解除临时锁定

解除连续梁墩顶的临时锁定，并切断该墩临时支座锚固钢筋，完成体系转换。

6）浇筑合拢段混凝土

中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段施工相同。

7）预应力施工

中跨合拢完成后，张拉中跨预应力束，再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。

4、平衡设计

合拢段施工时，每个“T构”悬臂加载应尽量做到对称平衡，合拢前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则，平衡设计中考虑如下几种施工荷载：

① 合拢吊架自重及混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载。

② 直接作用于悬臂的荷载。

③ 合拢段混凝土重。

平衡配重在合拢锁定之前加到相应悬臂端，可使合拢锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。

5、合拢锁定设计

合拢锁定中采用又拉又撑的方法，即用劲性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力。

劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时应验算其压杆稳定性；临时预应力应确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算，合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内。

5.2.6钢筋制作安装

钢筋在钢筋加工场集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。

0#段钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋，其它梁段钢筋一次绑扎成型。

顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。

悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。

5.2.7预埋件

预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇注。

5.2.8混凝土施工

混凝土通过搅拌站集中供应，搅拌车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。

试验室工作人员将原材料检验报告单、砼配合比报监理工程师签认。待模板、钢筋及预应力系统和各种预留件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇筑。为减少混凝土收缩徐变等的影响，对混凝土各项指标要求严格，严格掌握混凝土的配合比，并规定施工所用碎石、砂要与试验一样，水泥要同一标号、同一牌号、同一厂号，并且每次灌注混凝土时试验人员现场值班，控制砼的坍落度，不合格的要及时清除，以免影响梁体的质量，梁体混凝土浇注要求现场质量检查员旁站作业。

0#段混凝土分两次水平分层浇筑，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板及翼缘板，由中间向两边浇注；其它梁段分段一次浇注成型，先底板，后腹板，再顶板，悬臂段浇注时确保每个“T构”对称进行，混凝土输送从中间向两端对称泵送，分层浇注，每层30cm，从前端向后端浇注，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证层间无施工冷缝。

混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏振、欠振和过振，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径的插入式振捣器，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。

在灌注箱梁砼的过程中，要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板挠度变化，发现实际沉落与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下垂。箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查，截面尺寸检查及主桥梁的中线检查。在早晨温度变化较小的时候测出顶板上观测点的中线，定出基线，检查主梁中线偏位情况，将检测结果报监理工程师。混凝土浇注完毕后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护，并进行同条件养护试件。

5.2.9预应力施工

三向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。

1）预应力筋及其管道的安装

① 竖向预应力

为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确，适当调整墩身钢筋位置。竖向预应力钢筋采用切割机切割，并预先安装。

② 纵向预应力

纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入PE盘管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PE盘管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PE盘管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。

③ 横向预应力

横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。

2）预应力张拉及锚固

预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。

① 纵向预应力

纵向预应力采用千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。

② 横向预应力

横向预应力钢束为扁形锚具锚固，采用千斤顶利用悬臂板的支架搭设工作平台，由0#段中心向两侧逐束双向张拉。

③ 竖向预应力

竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用千斤顶由0#段向两边与桥轴线对称单向张拉。

④ 预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。

3）压浆及封锚

① 压浆管的布置

纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设接力压浆孔。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。相邻两根竖向预应力管道下部采用钢管相连，上部一根为进口，一根为出口，上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理。

② 压浆：在预应力筋终拉后必须在24小时内完成压浆。

预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。

压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。

真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。

③ 封锚：采用不低于设计等级的水泥砂浆或混凝土封锚。

6、质量控制及检验

6.1 质量验收标准

表6-1            梁段模板尺寸允许偏差和检验方法

从工程测量、模板安设、混凝土施工上加大人力、设备投入。做好各项技术准备工作。保证模板体系有足够的强度、刚度及稳定性，并且拆卸方便，操作简单。混凝土采用搅拌站集中拌制，严格控制施工配合比，配备足够的混凝土搅拌运输车辆；钢筋、混凝土施工由专人负责，分区分段流水作业，加强过程检查和测量工作，保证翼缘板外形外观符合设计和标准要求。

为保证现浇段的质量，混凝土按提高一个等级进行配合比设计。

1）连续梁工程质量保证措施

⑴ 连续梁0#段、边跨合拢现浇段、边跨合拢段支架和挂篮的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。

⑵ 悬臂浇筑所用挂篮，要具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段变化及与旧梁段搭接需要和走行要求。挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前需要进行安装、走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。

⑶ 桥墩两侧悬臂浇筑梁段对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。施工时挂篮要在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。

⑷ 预应力混凝土连续梁合拢段临时锁定前，桥梁跨距符合设计要求；合拢段两端悬臂的施工荷载要对称、相等；预应力混凝土连续梁的合拢段长度、合拢施工顺序、合拢段临时锁定方法均符合设计要求，合拢段临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。

预应力混凝土连续梁的合拢段长度和合拢口临时锁定方法符合设计要求。

⑸ 悬臂浇筑梁段施工过程中，需要进行线型监测，发现超出允许偏差及时调整纠正。

⑹悬臂梁段的混凝土浇筑，从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土要充分润湿；边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内；合拢梁段混凝土施工除必须符合设计要求外，尚需符合下列规定：

混凝土浇筑前，合拢段两端悬臂预加压重符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；

合拢梁段采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级；

合拢梁段混凝土在一天中气温最低时间快速、连续浇筑；

合拢梁段混凝土浇筑完成后加强保湿养护，并将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；

混凝土浇筑前将合拢段单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。

⑺ 永久支座安装的规格、型号严格按设计要求实施，防止弄错。

⑻ 混凝土养生时，对预应力束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物质灌入孔道；

⑼ 锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直；

⑽ 张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。