品管作业指导书

品管作业指导书

一.来料检验

来料检验包括对公司一切生产原料、包装材料、外发产品的检验，来料检验时，根据材料的类别以抽检或全检的方式进行。

二.样品确认

依据客人或样品室提供样品的材质包括.颜色、硬度、外观、拉力度、耐磨等物性标准，建立本产品的各个流程的检验标准，参照检验标准进行确认（包括斩刀、冶具的确认）。

三.制程检验

1.生产课.做好生产课新款新配色之小手打样颜色的确认。对各款配色发泡之第一片EVA必须进行严格的首件检验，并制作好《首件检验记录表》，保留原始打样样角，预备后用。EVA首检时，注意“对剖开的厚板面”是否有明显针孔、花斑、泡洞、夹色；厚板表皮是否有无烧伤；材质如何，硬度是否符合标准，发泡规格及厚度是否正常，若有异常现象，应及时反映给现场干部进行改善。首检OK后，方可实施量产。首检最具代表性的EVA样板须留存待查。大货生产的量产厚板必须符合首检标准。

2.剖台课.对生产课发泡出来的大货厚板，按照《生产指令单》要求进行全检。全检时，重点检验.材料厚度、规格是否达标；材质是否存在泡洞、杂色问题；颜色是否与样品一致。

3.裁断课.在包装前，检验产品是否存在异常状况，杜绝不良品流入下一道工序。

4.印刷部.对印刷工作台面上的产品实施巡检，参照“正确样品”对印刷位置、颜色、掉黑状况进行检验。

5.成型课.检查所有来料，使其符合样品与生产指令的要求。对每道工序（贴合、磨边、穿耳带、清洗、打吊卡、包装方式、外箱包装等）巡检到位。

6.拼图课.所有产品品质（材料颜色、印刷颜色、摆放粘贴位置）要符合样品与生产指令之要求。对每道工序进行巡回检验，主要是检验材料厚度、清洁度及包装方式是否符合客户标准。

7.礼品部.对所有来料的颜色、规格进行检验。对生产产品实施抽检。抽检时.重点检验粘贴位置、表面清洁度、溢胶、产品包装等，做好每日《产品检验报告单》。

8.针车课.对照样品与《生产指令单》，检查各部件材料。确保配件组合之方法（车法）及每一道工序的绝对正确性（针车车距、线距、边距、断线、浮线、跳针，注意是否回车，回车一般3针，以防脱线）。

四.出货检验

1.片材检测.厚度、硬度达标；表面无痕迹、针孔、气泡；规格正确（3MM EVA.+/-0.2MM；10MM EVA.+/-0.5MM）无色差。

1）.会同指令，注意颜色、位置、左右对称。

2）.套板准确，不反底色、掉油墨，该到边的一定要到边。

3）.网点印刷能配双，印刷商标要居中。

4）.收料时，中底反面不可拔坏，大底反面不可粘胶。

5）.图案清晰，印刷料正反两面清洁度好。

6）.油漆未干，不可打包。

7）.成品抽查，杜绝不良品混入。

3.鞋检测.

1）.中底与鞋面（会同指令）正确。

2）.注意中底与鞋面之配码及混码、代码、型体、颜色。

3）.攀鞋到位（按记号齿或楦头攀，不可太大或太小）。

4）.胶水到位，不可溢胶、开胶。胶水不可用错。

5）.贴底位置.端正、翘度、平顺。

6）.磨边时会同纸板，注意长度、厚度、宽度。

7）.包装应注意.

A.包装材料及方法。

B.左右脚不可装错。

C.混号须核对好左右脚号码。

D.大包包装核对准（内盒及外箱不可装错）。

8）.成品QC对打出之不良品应分类返工、统计报废，追查责任。

4.拼图检测.

1）.拼图配件是否有误，纹路是否清晰，图案颜色是否搭配恰当，表面是否清洁。

2）.表面无斑点、烧伤现象；无沙孔、泡洞、毛刺、杂色。

3）.收缩膜是否整洁，有无破裂现象，彩图是否端正，条形码是否符合客户要求。

4）.包装是否符合客户标准.纸箱是否有尺寸差异，箱唛是否正确，封箱是否工整。

5.礼品检测.

1）.材质、色差、印刷。

2）.产品外观与小配件间距。

3）.溢胶、开胶与表面清洁度。

4）.包装材料与方法。

5）.包装装法核对（内盒、外箱不可装错）

6）.吊卡颜色、清洁度、材质。