设备工程监理细则

（压缩机部分）

     编制：冯 磊

审核：

批准：

濮阳市中原石化工程有限公司监理公司

2010年9月

一、工程概况

1、工程名称：

2、工程地点：

3、建设规模：

4、设计单位：

5、施工单位：

6、建设单位：

7、施工工艺：安装、调试

二、编制依据

1、批准的监理规划

2、GB50231-98《机械设备安装工程施工验收通用规范》

3、GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

4、HGJ203-83《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规范）》

5、HGJ207-83《化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）》

6、施工组织设计

三、监理实施细则主要内容

（一）工程特点：

  活塞式压缩机（泵）安装、找正、调整各部间隙、试车。

（二）监理工作流程

A．施工准备

1、内业

1.1 总监组织设备监理工程师仔细、认真地熟悉工程场地、设备图纸、施工图纸等技术资料，了解工程特点及关键部位质量及技术要求。

1.2 根据合同工期要求，编制可行的施工进度计划。

1.3 审查施工单位资质、特殊工种资质证书，审查施工组织设计及施工方案。

1.4 组织图纸会审，将图纸中影响施工、使用和质量的问题和图纸差错汇总，同建设单位、设计单位商定处理办法。

2、施工现场准备

2.1 负责施工现场具备安装条件，道路畅通、设备拆检场地能避雨雪、挡风沙，且照明充分，通风良好的整体协调工作。

2.2 组织施工单位按时进场，联系入厂安全教育工作。

3、施工基本顺序（见图）

（三）监理工作的控制要点及目标值：

A、质量控制

1．质量控制概述

质量控制就是利用科学的方法在全过程中对产品实行监督、检查和控制，以防不合格产品的产生，并保证产品达到预定的质量标准。

压缩机安装阶段质量控制以“ 预防为主”：

1.1 把好原材料采购、贮运、构件与半成品制作加工关。对进厂设备、材料根据规范规定比例采用平行检验或见证取样方法进行抽查，对未经监理人员验收或验收不合格的工程材料、机械设备，监理工程师应书面通知有关单位限期将不合格品撤出现场。

1.2 严格审查关键工序的施工工艺和确保工程质量的措施，运用数理统计方法，收集信息，及时分析，研究质量状况，存在问题与防治对策。

1.3 定期检查直接影响工程质量的计量设备的状况，严格事前、事中和事后的质量检查监督，对质量目标进行动态控制。严格按图施工，执行现行规范标准。上道工序不合格不允许进行下道工序。

1.4 每周召开一次工程质量例会，总结前段工作，处理质量隐患，解决存在问题，对下一步施工提出质量要求。

1.5 本工程的监理方法将采用全过程旁站，部分时间旁站和巡视抽查三种形式。须全过程旁站监理的内容有：（1）压缩机吊装就位；（2）压缩机找正；（3）间隙调整；（4）试车。

2、质量控制要点

 结合本工程特点和安装工艺，本安装工程质量控制要点见下表：

 参加单位：△表示承包单位自检报审，▲表示共检单位或监督单位。

  3、质量控制措施

 3.1  开箱检验

（1）设备开箱检验由业主、监理、施工单位等的相关人员共同进行。

（2）开箱检验应在合适的地点进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。

（3）开箱使用专用工具，仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。

（4）设备开箱检验的内容及要求

1）核对名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况。

2）按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：

a．重要零部件的材质合格证书；

b．随机管件、管材、阀门等质量证书；

c．气缸和气缸配套的水压试验记录；

d．机器装配记录；

e．机器运转记录；

f．重大缺陷记录；

g．零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；

h．对设备主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；

i．对主机零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完后要进行恢复，安装时再行拆除；

j．机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动、滑动；

k．对设备进行检查和验收后，应做好详细记录。

（5）开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字，认可。

3.2 基础验收及处理

（1）基础验收

1）基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门、监理部门和施工部门共同进行。

2）基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷，中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰。

3）基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。

4）按土建、设备基础图纸对基础外形尺寸、坐标、标高等按下表进行复测检查，对超标项目，由交方处理合格后再次组织验收。

基础尺寸允许偏差

1）机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平米内3~5个点。

2）垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。

3）预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通，无横筋或杂物。

4）机组安装前将油污的混凝土层应铲除。

3.3 压缩机机身就位、找平和找正

（1）对整体供货的中、小型压缩机一次吊装就位，对散装供货的大型压缩机先将机身就位找平、找正。

（2）机组就位前，对机身进行8h煤油试漏检查。

（3）机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安好。

（4）机组采用无垫铁安装，机组就位时应在机器低座地脚螺栓下面悬吊一块钢板垫。

（5）机组就位后，其主轴、汽缸中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏差3mm，安装标高应符合设计要求，允许偏差为3mm。

（6）调整机身和中体的水平度，纵向水平度在滑道前，中、后三点位置测量。轴向水平度在机身轴承座处测量，纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。

3.4 基础螺栓灌浆

（1）砼标号符合设计要求，其强度达到75%以上时，进行钢垫板砂浆垫墩施工，待砂浆强度达到时松开悬挂螺钉。

（2）复测机身水平度，利用钢垫板与底座间调整垫板对机身水平度进行调整。

3.5 压缩机精装

（1）机身、曲轴与轴瓦

1）打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承瓦窝的同心度，偏差不大于0.5mm，十字头滑道中心线对机身曲轴中心线的垂直度不大于0.1mm。

2）主轴瓦

a．轴瓦合金表面及对口表面不得有裂纹，孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷，合金层与瓦壳应结合牢固。

b．用红丹检查轴瓦接触面积底符合下表要求，其中最大集中不贴金面积不大于衬背面积的10%或用0.02mm塞尺检查塞尺进为合格、不合格进行刮研调整达到要求为止。

互背与轴承座孔接触面积要求

d．清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹扫干净。

e．装轴瓦时，控制轴承盖螺栓紧固力矩，并最后检查其间隙符合要求。

3）曲轴检查要求

a．测量曲轴水平度：将水平仪放置在曲轴的各曲柄销上，每转90°测量一次，允许误差不大于0.1/1000mm。

b．检查曲柄颈对主轴颈在相互垂直的四个位置上的平行度，其偏差不大于0.2mm/m。

c．将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别测量曲捌开度差值ΔK，其最大允许开度差值ΔK为：

   安装时：ΔK=8×S/100000（mm）

   运行时：ΔK=25×S/100000（mm）

式中：S―――活塞行程

d．通过十字头滑道中心拉线，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用内径千表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0.1/1000mm。

e．检查曲轴各轴径的椭圆度，圆锥度符合要求。

（2）中体、气缸检查、安装

1）气缸和中体的检查

a．清洗检查中体、气缸的止口面、阀腔与阀座接触面等应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松气孔等缺陷，相接触止口的接触面积应达60%以上。

b．用内径千分尺测量气缸的椭圆度、圆锥度符合要求。

2）以十字头滑道轴线为基准，校正中体和气缸镜面的轴心线，同心偏差要求见下表：

（3）连杆、十字头的检查、组装

1）检查并刮研上、下滑道与十字头体的接触面应大于50%。

2）测量十字头在滑道前、中、后与上下滑道的垂直度的间隙，符合技术文件的要求。

3）十字头安装时，调整其轴线高于滑道轴线0.03mm。

4）检查十字头销轴外圆表面不得有裂纹、凹痕、斑痕以及肉眼可见的非金属类杂物等，用涂色法检查十字头销轴与十字头孔的接触面积不应低于60%。

5）连杆与小型瓦与十字头销轴应均匀接触，面积达70%以上，径向间隙和端面间隙符合技术文件要求。

6）连杆大头瓦与曲柄颈的径向间隙符合要求。

（4）活塞检查安装

1）活塞杆探伤检测，不得有裂纹、划痕、碰伤等。

2）检查活塞外围表面及活塞环槽端面，不得有疏松锐边、凹痕、毛刺等。

3）检查测量活塞环与托环的端面翅曲、开口间隙、侧面间隙、沉入深度等符合要求。

4）盘车检查活塞环与气缸镜面的接触情况和活塞的侧、顶隙符合要求。

5）检查活塞余隙符合技术要求。

（5）气阀组装安装

1）检查阀片的升启高度符合图纸要求。

2）检查阀口不得有划痕、碰伤等缺陷。

3）保持气阀干净、运动部件动作自如。

（6）填料安装

1）密封圈在填料盒内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合要求。

2）各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查是否畅通。

（7）电机安装

1）机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身为基准，调整、找正电机。

2）电动机空气间隙的测量、调整：测量电机两端上、下、左右与转子之间的径向间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差不应超过±5%，最大不超过1.0mm，空气间隙测定的位置应在发电机两端各选择同一端面的上、下、左、右固定的四点进行。

3）推动电机转子测量其总轴串量，确定电机转子在1/2轴串量位置时，整体移动电机，使其与压缩机联轴器端面间隙符合要求。

（8）机组联轴器对中、联接

1）机组联轴器对中

a．压缩机组的轴中偏差要求为：径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜度不大于0.05mm/m。

b．以压缩机为基准，进行电机的对中、压缩机与电机联轴器精对中工作在气缸中体，十字头安装，压缩机最终定位后进行。

c．压缩机与电机最终对中时，同时进行机体的固定，并复测轴对中，符合对中偏差的要求。

2）联轴器绞孔、连接

a．绞孔使用制造厂带来的专用绞刀，两车联轴器要按照中心的相对位置对正，并用2~4条临时螺栓连接好。

b．绞孔时，每次吃刀量不宜多于0.15mm。

c．销孔表面粗糙度达到6.2μm，销孔与螺栓的配合间隙0.02~0.04mm。

3.6  二次灌浆

1）压缩机二次灌浆应具备的条件

a．联轴器对中合格。

b．机组安装工作全部结速。

c．地脚螺栓紧固完

2）机器基础二次灌浆使用CGM高强无收缩灌注料，灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。 

3）灌浆完后2h左右，将外表面进行整形。

4）二次灌浆养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触，然后松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。

3.7  润滑系统检查注油

1）油系统各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。

2）安装时，进要向油泵侧有0.1%的坡度，回向油箱侧有不小于0.5%的坡度。

3.8  传动装置检查

1）盘车检查各传动部件，确保运转正常。

2）符合规范要求。

3.9  压缩机试车

（1）试车前的准备工作

1）压缩机安装工作全部结束，符合技术文件和规范要求，安装记录齐全。

2）设备、管道的防腐、保温满足试车条件要求。

3）工艺管道安装完毕，管道支吊架安装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀调定合格。

4）与压缩机有关的公用工程具备投用条件。

5）电气、仪表安装工作结束并调校完，具备投入运行条件。

6）试车现场道路畅通，安全和消防设施配备齐全。

7）压缩机附属系统试运行合格，具备投用条件。

8）审定试车方案。

（2）油系统循环冲洗和试运行

1）油系统管道安装完毕后，管道系统内必须吹扫干净，将轴瓦和机身滑道供油接头拆开，接临时管线机身曲轴箱，以防止油污进入运动机物。

2）机身加油前，油设备及管道系统必须经检查合格，确保系统清洁，加油使用滤油精度不小于100μm的滤油机。

3）油系统循环冲洗合格标准：过滤器使用120目滤网，连续运转4h后，目测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于三个。

4）油系统循环冲洗经检查合格后，及时按要求将轴瓦和机身滑道供复位，按正常流量进行油循环连续运行并进行下列调整和实验。

a．检查各供油点，调整供油量。

b．检查过滤器的工作状况，经12h运行后，油过滤器前后压差增值不应大于0.02Mpa，否则继续冲洗。

c．调整油系统连锁装置，动作应准确、可靠。

d．启动盘车器，检查各注油点的注油量。

e．以上工作完成后，排出油池中的润滑油，清洗机身油池，油泵和滤网，重新加入合格的润滑油。

（3）注油系统试运行

1）首先用煤油清洗注油器，用压缩空气吹净全部管路。

2）注油器电机单独试转2h。

3）盘车检查注油器的供油情况，确认无问题后，启动注油器运行，检查系统工作情况，检查各注单向阀的方向是否正确，调整各注油点的供油量达到要求。

4）连接气缸及填料函各注油点的管接头，再次启动注油器，对时对压缩机盘车5~10min，检查各管接头的严密性，停车时活塞应避开前后死点位置，停车后手柄要转至开车位置。

（4）冷却水系统试运行

通水、检查系统无泄漏。回水清洗、畅通，冷却水压力达到要求，气缸及填料内部无渗水现象。

（5）电动机试运转

1）脱开压缩机与电动机联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度无异常为合格。

2）联轴器复位。

（6）压缩机无负荷试车

1）启动前先进行以下工作：

a．抽卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸排气阀腔口上装10目的金属滤网，同时复测各气缸的余隙。

b．复查电机、压缩机各联结体及锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字头在滑道前、中、后位置处滑板与滑道的间隙值。

c．启动油泵，盘车检查各运动部件有无异常现象。

d．开启冷却系统，运行正常。

2）点动电机，检查转向是否正确，并注意异常现象。

3）再次启动压缩机运行2~5min，仔细检查压缩机各部件的声响、振动和温升情况，确认一切正常后重新启动运转8h，符合下列要求为无负荷试车合格：

a．检查运动部件有无撞击声，杂音或异常振动现象。

b．检查轴承温度，滑动轴承温度不超过65℃，滚动轴承温度不超过75℃。

c．检查各填料处活塞杆表面温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超过600℃，符合说明书要求。

d．机器各密封部位无泄漏、无漏水、漏气、漏油现象。

e．检查电气、仪表工作正常。

（7）系统吹扫

1）将压缩机入口缓冲器和进气管线用外来气源吹扫干净，安装好过滤网。

2）吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等，一般阀们置于全开位置。

3）吹扫压力控制在0.2Mpa左右，以5min内无铁锈灰尘、水分等杂物为合格。

（8）负荷试车

1）压缩机组负荷试车应在空负荷试车合格后进行，由建设单位组织实施，并严格按操作规程进行。

2）按无负荷程序启动压缩机运转20min后，分3~5次缓慢升压至规定压力。

3）机器运转平稳、无异常声响，电、仪工作正常，压缩机满足负荷连续运转12h为合格。

4）试运合格后及时整理试车记录。

3.10  交工验收

1）试运转合格后办理工程验收手续。

2）工程验收时，应具备下列文件：

a.设备出厂的有关技术文件。

b.设备的开箱检查记录。

c.基础复查记录。

d.设计变更的有关资料。

e.设备安装过程中的各项实测记录，隐蔽工程记录等。

f.设备试运转记录登记及必要的竣工图。

B．工程进度控制

1．绘制工程总进度计划

2．建立形象进度控制台帐，结合进度计划，进行动态比较，及时分析、及时纠偏。

3．将总进度目标进行分解，细化到每天须完成的工作量。

4．对进度进行风险分析，制定防范对策，实际进度滞后时，在工作面允许的情况下，加大人力、机械的数量，限期纠偏。

C．工程投资控制

1．熟悉合同总投资和关于工程价款的有关规定，及时比较实际工程支出额和计划投资控制目标的偏差，严格控制工程款的支付，防止过早、过量支付。

2．严格审查施工组织设计和施工方案，使组织施工合理化。

3．严格审查设计变更方案和现场工程登记，在安装过程中，对计划外的由甲方造成的用工、误工进行最优化控制。

4．建立经济分析台帐，每周会同项目部进行一次经济活动分析会，找出安装中直接影响投资扩大的主要因素，及时采取措施。

5．建立工程量完成表和工作量统计表对照台帐，对投资进行动态控制。

6．严格控制决算超预算的发生，全过程对造价进行跟踪检验，控制施工变更。

（四）工程特点

（五）监理工作流程

（六）监理工作的控制要点几目标值

A．质量控制

1．质量控制概述

2．质量控制要点

3．质量控制措施

B．工程进度控制

C．工程投资控制