二衬施工总结(质检部)

二次衬砌做为隧道最后的一道施工工序，也是最主要的受力结构，它在渗漏水、侵入限界、衬砌开裂、衬砌砼不密实、及表面的美观，都是该项目控制的难点，属于永久性工程。

所以我们要稳扎稳打，步步为营，结合实际经验和技术交底会，再通过我们施工中不断的总结、分析，力争把质量通病降低到最小。

ZK59+746.7—ZK59+758.7为首件二次衬砌工程，该段处于‖类浅埋，洞体埋深20—26米围岩为弱风化灰岩，节理较发育，呈块碎状镶嵌状结构，岩层结合一般，地下水丰富主要为裂隙水。经初次喷射支护和施工监控量测观察分析后，围岩稳定，初支无开裂，表面无渗漏水，经监控量测分析结果可施做二次衬砌。

施做二衬前我们做了洞内和洞外的准备工作，洞外：在台车拼装前结构受力的验算,台车拼装后的结构尺寸和工作状况的检查，台车面板与面板接缝之间平整度的打磨，面板与工作窗口接缝的打磨，面板光洁度的处理。使其各项指标都符合设计后方可进洞使用。洞内：在铺设防水板之前对基岩面进行处理，对锚杆钢筋头，及尖锐基面进行凿平，凸凹不平的基面进行补喷，超欠挖处理，每5米一个断面用断面仪检测，欠挖的要凿除，做到喷层面基本圆顺。处理合格后方可铺设防水板。

经观察喷层表面无渗漏水，环向与纵向排水管按设计安装，（Φ100纵向透水管按线路纵坡固定铺设，防水板铺设后将其半包裹，环向Φ50透水管每10m一道，然后用四通管与Φ100PVC管按6%的横坡引排到两侧排水沟）然后铺设防水板。

一 防水板质量检查内容：

1防水板施作，在初期支护变形基本稳定和在二次衬砌浇筑前进行。（1）开挖和衬砌作业确保不损坏已铺设的防水板。因此，防水层铺设施作点距爆破面大于150m，距浇筑二次衬砌处大于20m；（2）防水板板面无变色、波纹、斑点、撕裂、刮痕等缺陷，不得使用。防水板接头处清洁，接头处确保没有气泡、折皱及空隙；接头处牢固。（3）防水板环状铺设，用热熔双缝焊，搭接宽度为10cm，两侧焊缝不小于2.5cm。（4）：焊接温度280。C-300。C为宜，速度以温度的大小进行调整。

（4）防水板用绳扣吊挂在固定点上，其固定点间距：拱部为0.5~0.7米，侧墙为1.0~1.2米，在凹凸处适当增加固定点；固定点之间防水层不得绷紧，以保证浇筑混凝土时板面与初喷面能密贴。

（5）防水板在铺设前试铺，并加以调整。防水板的连接部分，在下一阶段施工前保护好，确保不弄脏和损破。

7防水板属隐蔽工程，浇筑混凝土前检查防水层质量。

（一）检查方法

防水板质量检查方法

钢筋主筋采用Φ22钢筋，焊接加工用闪光对焊，焊接时在同一平面上，轴向误差不应大于2mm，防止过火氧化。安装：安装之前检查仰拱二衬砼表面凿毛是否合格，合格后再调整预留钢筋。第一排钢筋沿洞身环向每1米布点，保证与隧道轴线垂直，不得倾斜。按照设计的主筋间距20cm层向间距35cm箍筋间距40cm进行定位绑扎，平焊搭接15d起弯单面焊接10d,焊缝厚度0．3d,焊缝宽度0．7d保护层厚度5cm ，保护层垫块采用塑料垫块，间距按1m梅花型布置，贴近防水板凸凹不平处和拱顶位置根据实际情况适当加密，焊缝焊接时耐火板防护，严禁烧焦防水板，如有烧焦、烧伤，及时修补，要求补块周边离破孔处不小于7cm,修补块呈圆形，不能有尖角。

三 模板台车就位：

1:隧道衬砌施工采用整体式模板台车一次性浇筑，在台车定位之前，对模板表面再次的清洁、涂刷脱模剂，要认真的对钢筋做最后的复检。检验确定合格后，方可将模板台车推进，台车定位用全站仪将隧道衬砌中心线测出，用红漆做好标记，找出衬砌台车的中心，用吊垂找出台车中心线与衬砌中心线的偏差后进行调整，直至两中心线重合。用水准仪测出衬砌台车端部路面的标高，算出衬砌中心顶面设计标高，再算出差值后调整高度。分别测出左右两个脚点的方位和标高，与设计方位和标高对比，找出差值后进行调整。2:为了以后观察台车的变形情况，和变形后及时修护，我们从台车顶部中心沿其弧长做永久性标记，（并用φ6钢筋弯成45度的弯钩在台车端板所需点焊接做好标记，）布点、量测、调整直至与设计尺寸相符合，作好记录备案，以便日后与实际量测时相对比。至此，台车的位置定位完成。将台车的支撑螺旋杆全部扭紧，每根螺旋杆 必须都由专人负责检验，以防松动（砼浇筑过程中要不定时的进行检验）。

四 堵头板与止水带的安装

1：堵头板采用预先制作好的专用堵头板，该堵头板是按模板台车的设计弧长制作的，长0.6m—1.5m不等，厚与宽为0.15m,二衬砼设计厚度45cm，（3块厚度45cm）,堵头板加固措施用热轧普通槽钢14a型固定，间距沿台车环向每50cm焊接一个90度拐角固定槽钢，焊接于模板端头，封堵端头用10*10的方木横向刚度撑，然后用三角木屑加固在槽钢上，用铁锤打紧，直至稳定牢固。

止水带：在安装第一层模板时将其铺设一周，止水带与衬砌端头模板正交，止水带设计宽度30cm，安装时用两块模板夹住外侧的15cm，然后沿环向每50cm穿孔，用φ10钢筋加工的U型卡沿环按穿孔固定，内侧用U型卡卡住，外侧用钢钉固定在端模上。纵向偏离不超过5cm，偏离衬砌中心线小于3cm,浇砼脱模以后，如果发现超过其偏差，适当凿除或填补部分砼，对止水带进行纠偏。

五 砼浇筑

机械人员配置：

（1）机械：砼输送车3辆，一辆备用，实际容量6m3/车。砼搅拌采用1500型搅拌机拌和，每小时理论生产能力75m3,砼输送泵SANY三一牌/HBT6OA-1406型每小时输送能力18．4—67m3能满足连续浇筑的要求，输送砼管道Φ150mm,粗骨料最大粒径31.5mm，能满足规范要求。转弯处采用较圆缓的管道，接头处经泌水试验，较严密，无泌水。台车工作窗口每侧9个，梅花型布置。每侧3个50型插入式振捣棒，两个施工，一个备用。

（2）人员：罐车司机4人，砼泵操作手1人，砼下料1人，砼振捣工4人，每侧2个，巡查人员两个，拱部和下部各一个，（主要负责漏浆的封堵，丝杆松动的加固。（3）在浇筑过程中，对反弧段要观察振捣，使气泡完全提出，浆面持平。每车砼要检测坍落度，在工作窗口观察砼的流动性，随时和拌和站保持联系，根据实际情况和当时气温调整其坍落度，保证砼的和易性，每侧浇筑高度不超过50cm,换管要及时迅速，避免产生冷缝，采用分层浇筑，浇筑第二层砼时插入式振捣棒必须插入到第一层5-10cm，保证砼层与层之间很好粘结，在拱顶和拱腰处设置的附着式振动器，梅花型布置，每侧9个，打开附着式振动器的时间要因泵入的砼量确定振动时间，一般12S-18S，砼封顶时振动时间要适当延长，砼封顶要时时观察，直至拱顶中心模板缝隙不泌水方可确定其砼密实，停止泵送。

施工完成后，要在砼规定的时间内进行拆模，以防止时间过长，砼附着于模板表面，不易拆除，最终导致粘连，影响砼表面的美观。我们按照试验室同养试块抗压强度12小时达到4.3Mpa,拆模后没有出现上述现象。

砼拆模后，要及时的对其进行养护，以保证砼的强度按期增长。在实际施工中，采用洒水养护。(一般14天)待砼强度达到要求时，方可取消对砼的养护。

总结：1基岩面处理能够满足规范要求

2防水板在第2挂有少许褶皱，其他几项指标都能满足规范要求。在第三挂及以后的铺设当中没有出现类似情况。钢筋划破的部位都按要求进行修补，烤焦现象没有出现。

3钢筋加工及焊接存在以下问题

（1）表面不够清洁，焊接时不在同一轴线上，超出了2mm的误差，在与仰拱二衬钢筋焊接时焊缝不饱满，个别有砂眼，焊熔渣未清除干净。

需要增加对焊钢筋的施工操作平台脚架，使之在一个轴线上，焊接后要停留片刻，或平移到另一平台上，以免给接口弯折、损伤，影响焊接质量。

（2）钢筋安装：仰拱钢筋没有做到一一调整，个别焊接后不够顺直，导致箍筋安装困难，箍筋的抗剪力钩做的有欠缺，箍筋与主筋绑扎不到位，扎丝绑扎不了的地方没有采取点焊，使之固定空位，影响了钢筋安装尺寸及质量。拱顶处垫块密度不够，加之我们所用的塑料垫块有效保护层只有3cm. 砼在浇筑过程中对往下压拉，使个别部位产生了陋筋迹象。所以我们保护层垫块应再加密，或更换能符合保护层设计要求的垫块。

4第一板衬砌砼所处位置没有预留洞室及镀锌钢管，云台山隧道是特长隧道，预留预埋洞室和管道较多，要严格按照图纸位置进行预留预埋，不得少埋。按设计图纸行车方向的左壁为监控设施和供电照明设施，通风消防在行车方向的右壁（左洞我标段没有通风设施）。所有预留洞按照设计桩号用全站仪定位，再用水准仪测出标高，放样尺寸，预留洞模板用方木和竹胶板制作，与衬砌内面的用较光滑的竹胶板，方木做其刚度支撑，和台车模板接触面按所在位置的台车弧度制作，然后用双面胶条粘贴，防止漏浆，用8根22钢筋四周固定牢靠在两端焊接在主筋上，最少要延伸到二衬主筋一米以上。防止振捣时移动进浆，振捣时适当予以避让。离其大于10cm。

较大的预留洞其支护、防排水、加强钢筋，严格按照隧道预留预埋工程图施工。

镀锌钢管，要按设计长度、弧度加工预埋，钢管里穿φ3铁丝，管口堵塞密实，防止进浆。

第二板预留洞检修插座右侧ZK59+745（400*200*200）距电缆槽顶面800mm，镀锌钢管2φ40*3.5，间距15cm,

第三板疏散指示标志接线盒左侧ZK59+730（200*200*200）距电缆槽顶面950mm，镀锌钢管φ60*3.5，拆模后检测没有进浆、及位置偏移。

5堵头板与止水带安装和拆模后都能满足要求。没有出现走模和止水带偏离现象。

6台车模板 模板台车在按设计尺寸放样以后，在浇砼时按照事先的变形布置点跟踪量测，没有出现纵横向偏移、拱顶下沉、上浮（因两端头加25T千斤顶防止上浮）、和台车变形现象。

7砼浇筑 砼泵送前作到了提前湿泵、润泵的要求，泵砼连续，减小间歇时间，根据温度现场调整坍落度，避免了堵管现象的发生。施工间歇时间和振捣效果的分析

（1）以第一板为例：台车投影高度为8m，砼（6m3）/车，6m3砼浇筑理论高度0.73m,由于施工窗口就利用了中间的一个，使之砼流动面产生高差，最高与最低处有60cm，我们用的第二排中间窗口，落差有4.8m,落差过高产生了轻微离析，一定程度上影响了砼的流动性、砼质量及振捣难度，（2）浇筑速率及影响：第一排窗口浇筑一车砼（6m3）需要15min-23 min，平均19 min，泵管换侧影响时间20 min，从第2排窗口浇筑时，升管时间要1小时，影响了振捣最佳效果，砼虽没有初凝，但已经泌水，保水性和粘聚性变差，加之插入式振捣棒插入不到原来砼层面，砼粘接达不到连续浇筑效果，易产生冷缝。冷缝主要产生在第一窗和第二窗之间。第三窗口用附着式振动器达到了预期效果。

在第二板和第三板浇筑时换管升管时间明显缩短，冷缝有所减少。第一板用时8小时10分钟，第二板用时7小时40分钟，第三板用时7小时10分钟。

（3）蜂窝麻面：蜂窝麻面的过多产生是因为每侧砼浇筑高度超过了我们定的50cm，振捣时超出了振捣棒的振动半径，因为我们的工作窗口和钢筋的，决定了振捣棒许多地方不能垂直插入，大部分都是倾斜振捣，所以导致一些地方的水气泡不能完全提出。

（4）表面色差与错台：两者都是出现在每板砼的接头处，色差主要是浇筑不够连贯，漏振，泌水都渗向两端头，产生的花纹。颜色不一，外观质量差，经平整度检测错台不明显，但是接头处两板墙面平整度有12mm。

端头部位，工作窗口离端头最近的只有1.5m,加之钢筋纵横交错，使之角隅处振捣非常困难，很容易出现漏振现象，端头局部产生蜂窝，面积10cm*10cm左右，深度3mm，在第三板砼浇筑时我们增加了4台附着式震动器，每侧增加两台，分别安装在离底部80cm距端头350cm，距端头稍远，超出其震动范围，端部效果不理想，还需继续改进。对此我们还采取了专人跟踪措施，岗位工人振捣质量负责制，奖惩兑现，增强工人的质量意识和自身素质，避免漏振现象的出现。

8 防止砼开裂，经观察没有出现砼开裂、只有施工缝处有小裂纹，在以后施工当中有此现象可采取下列措施：

（1）采用较大的骨灰比，降低水灰比，合理选用外加剂，

（2）合理确定分段灌注长度及浇筑速度。

（3）砼拆模时，内外温差不得大于20。C。（这个我们不存在）

（4）加强养护，砼温度变化速度不易大于5。C/h

(5)根据设计设置防水隔离层。（我们有防水板）

总体施工时间的计算：

7月1日(zk59+746.7—758.7  12m)第一板砼浇筑，其中台车加固用12小时15分，砼浇筑8小时10分钟（不包括防水板铺设和钢筋安装，因为这两项是前奏工作，可以在其之前施工，可避免施工循环过长。）拆模4小时13分，（因是双堵头板用时过长）。总时间24小时38分

7月7日(zk59+734.8—746.7  11.9m)第二板砼浇筑，其中台车加固用5小时20分，砼浇筑7小时40分钟，拆模2小时25分，总时间15小时25分，比第一板用时减少了9小时13分。从第一板拆模后到第二板台车就位安装加固间隔时间99小时20分（5天差20分）

7月14日(zk59+723.4—734.8  11.4m)第三板砼浇筑，其中台车加固用5小时10分，砼浇筑7小时10分，拆模2小时15分，总时间14小时35分，比第二板减少了55分。从第一板拆模后到第二板台车就位安装加固间隔时间112小时50分（5天零12小时50分）

主要原因是钢筋绑扎过慢，对焊机太少，只有一台，人员偏少，防水板铺设没有影响施工。

望隧道队能以质量和进度双重考虑，在保证质量的前提下，加快进度步伐，增加施工人员、机具。