郑家大桥32m跨现浇梁施工方案

1、支架材料数量表

2、郑家大桥跨余慈铁路支线平面示意图

3、郑家大桥跨余慈公路平面示意图

4、支架设计方案图

5、现浇支架计算书

郑家大桥

32m支架现浇梁施工方案

一、编制依据

1、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南- TZ213-2005

2、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 （铁建设［2005］160号）

3、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设［2005］160号）

4、郑家大桥施工图-杭甬客专施（桥）-11

二、工程概况

1、设计概况

郑家大桥全长242.48m，设计为7跨32m现浇简支箱梁。其中3#～4#墩跨越余慈铁路支线，要求净空6.55m，与之斜交成79.320，见附图1-设计平纵断面图。5#～6#墩跨越余慈公路，现状路面宽度7m，与之斜角成76.060，见附图2-平纵断面图

郑家大桥墩高为7.85m～12.85m，上部结构为现浇简支梁，跨度32m，箱梁长度为32.6m。箱梁混凝土标号为C50；箱梁结构形式为单箱单室等高度变腹板、变底板截面形式；梁高3.05m，梁顶宽12.0m，梁底宽为5.5m，箱梁采用预应力体系，设置纵向预应力钢束。附图3-32m箱梁中断面图。

2、地形地貌、水文地质

郑家大桥桥址范围地层主要为第四系冲洪积层，下伏基岩为晚侏罗纪凝灰岩。地层分别为：人工杂填土、粗角砾土、粉质粘土、粗角砾土、凝灰岩全风化层和凝灰岩弱风化层。

三、总体施工组织设计

1、总体施工部署

根据总体工期安排，本孔现浇梁拟投入2套侧模板、3套底模、3套支架进行施工。现浇支架采用钢管贝雷膺架，跨端立柱直接支承在承台上、中间支架立柱采用打入钢管桩基础，外模架采用钢桁架，内模架采用钢管支架，混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式及附着式振动棒振捣密实，一次浇筑成型。

2、组织机构

按照项目法施工原则组建中铁十七局集团杭甬客运专线HYZQ-2合同段指挥部、指挥部下设四工区，工区设安全质量部、工程技术部、检测试验室、计划财务部、设备物资部、环保协调部、综合办公室及征迁部共8个职能部门，工区下辖架子十队，架子十队直接负责现场施工及质量控制。施工组织机构见图3-1。

图3-1施工组织机构

 综合办公室

主任：谢静

3、临时设施布置

⑴驻地建设

架子十队设于DK111+300m左侧1000m处租用一农庄作为队部生活及办公场所、设有电话、网络等办公设施。

⑵拌合站供应：采用9#拌合站供应混凝土，9#拌合站位于郑家大桥左侧1.1km处，设置HZS90型混凝土拌合机2台。

⑶钢筋加工厂设置：可在现场右侧临时钢筋加工场，作为32m现浇梁钢筋加工厂场地。

4、人员及机械设备

为保证现浇梁按期完成，拟投入施工班组1个，工班长2人，模板工10人，钢筋工25人，电焊工15人，杂工13人，合计65人。

3套支架、2套模板、张拉压浆用千斤顶等一套。

25t汽车吊1台，5台混凝土输送车，2台混凝土汽车泵。

5、工期计划安排

每片箱梁工期计划

1、施工方法

新建杭州至宁波铁路客运专线郑家大桥7跨无砟轨道后张法预应力混凝土32m现浇双线简支箱梁采用支架现浇法进行施工。现浇梁支架采用梁柱式支架，贝雷梁支架布置，梁端2排支墩直接支撑在承台上，中间支墩基础采用钢管桩直接打入土基内。支墩由D630mm钢管组成，贝雷梁作支架纵梁。本箱梁梁体混凝土浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。箱梁施工流程: 地基处理→支架搭设→立底模、侧模→支架预压→绑扎底板、腹板钢筋→内模、端模、顶板模板→绑扎顶板钢筋→浇注混凝土→张拉、压浆→模板支架拆除。当梁体混凝土强度达到设计强度的80%时进行初张拉，终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，且混凝土龄期不小于10天时进行。

1.1.地基处理

由于现浇桥梁所处地段的地质层位为人工杂填土和粉质粘土地基，根据支架计算书中地基承载力检算情况，中间临时支墩基础根据跨径不同打设一排和两排φ630mm的钢管桩。纵向跨径见方案图。

1.2.箱梁现浇支架

1.2.1.支架设计

支架根据跨越铁路、公路和普通地段按照三种方案设计

⑴ 钢管贝雷支架：钢管桩采用φ630×8mm，设置每排6根；梁部承重梁采用9组18排贝雷片，每两排之间用450mm支撑架连接。贝雷梁上设置I22a工字钢分配梁，间距采用@70.5cm。边支架设6根钢管支撑在墩台承台上，中间的墩支架采用60T振动锤直接锤击至钢管不再下沉为止，在钢管支架上焊接沙箱；横梁布置3根Ⅰ40c工字钢，Ⅰ40c工字钢上设贝雷梁；贝雷梁上按70cm间距布设22工字钢作横梁；横梁上直接铺设箱梁钢底模。

①跨中支墩：采用双排/单排6根φ630mm，壁厚δ＝8mm的钢管桩。

②跨端及其它中间支墩：采用单排6根φ630mm，壁厚δ＝8mm的钢管桩。

③支架纵梁：用国产贝雷片拼成支架纵梁。32米梁段每跨现浇梁支架由三孔/两孔贝雷梁组成，贝雷纵梁跨度分别为(6+2×10.5)m跨、（2-13.75m）跨、（9+10.5+9）m跨，由18排单层贝雷纵梁组成，每排长29.3m，由9片标准的和2片1.15m长的非标准贝雷片组装，共162片标准的和36片非标的贝雷片作简支布置，同时在中间支墩处设置活动支座。

④支架纵垫梁：采用3根I40c工字钢组成一组。

⑥支架底模：采用钢模板。

1.2.2.支架计算

支架计算见支架计算书

附：32m现浇双线简支箱梁支架布置图1～3。

1.2.3.支架施工

对已平整的施工场地进行钢管桩桩位放样；做好地表的排水处理，周边设置排水沟。根据施工场地的地质情况，确定钢管桩的入土深度，以满足承载力的要求，钢管架横向之间采用剪刀撑联结，确保其稳定性。

支架拼装采用汽车吊吊装，现场焊接，依次拼装钢管立柱及管桩底、顶面处理，跨端钢管桩底端通过焊接在承台预埋钢板上固定，底面钢板□70×70cm，厚度为1cm，中间支墩直接焊接接长在基础钢管桩上；顶面铺设□70×70cm，厚度为2cm钢板；最后在钢管桩底面及顶面各焊接四块△1/2×15×15的加劲板；焊接钢管桩连接系；安装纵垫梁、砂箱，铺设贝雷纵梁，贝雷纵梁采用［8槽钢限位在横梁上，最后在贝雷梁上铺设工字钢分配梁I22a，形成底模支架。

1.2.4.支架预压

(1)支架预压目的

为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模衬板铺好后，对支架进行超载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。

(2)支架预压方法

在安装好底模后，可对支架进行预压。预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的130%，用沙袋进行支架预压。砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。加载时按照30%、60%、100%、130%设计荷载分四级加载，加载时加载重量的大小和加荷速率与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，必须严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。

用沙袋进行整体一次预压，加载用编织袋装土过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合堆码整齐，分层堆码，不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。加载顺序由跨中向支座方向对称加载，减少支架产生的水平力。

1/2梁体自重曲线分布图               1/2断面沙袋堆载预压图

沙袋堆载高度在腹板下最高，为3.37m；在翼板下最低，为1.03m；底板下高度为1.98m.

(3)测量方法

观测点的设置，在跨中和向两侧每5m设置一个观测断面，每个观测断面上布三个观测点。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到＜1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次。基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。

(4)预设反拱

按设计要求需设置反拱，理论计算跨中反拱值二期恒载为165KN/M时为18.5mm,其他位置按二次抛物线过渡(见现浇梁图纸说明)。在预压过程中精确测量出在梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基弹性下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整支架（底模）标高。

(5)支架调整

架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。

根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+设计反拱值+支架弹性变形值。

32m现浇梁施工工艺流程图

32m跨现浇梁施工工艺流程图

1.2.5.支座安装

支座采用盆式支座，型号为PZ-5500-GD/HX/ZX/DX；施工时准确控制桥墩顶面标高，预埋件要安装准确，在支承垫石上按设计弹出支座十字线，测四角标高，准备钢垫块，吊放支座下垫板对位，测支座顶面四角标高并调整，将底板四角钢垫块和锚固螺栓用环氧树脂砂浆固定。再安装支座和上垫板。

支座安装完毕，四角高差不大于2mm，扭转不大于3mm。支座与梁底、支座与支承垫石应密贴，无缝隙。

环氧树脂砂浆参考配比如下：

  环氧树脂6101             1000g

  二丁脂                    120g

  乙二胺                    80g

  水泥                    1500g

  干砂（筛分、烘干）      2000g

1.2.6．模板设计及安装

模板分为底模、外模、内模、端头模等几部分，底模侧模和端头模均采用钢板制作，内模采用厚为1.8cm的竹胶板，并以楞木□8×10cm作加劲肋。内模架采用脚手架钢管支撑。

(1)底模

底模采用钢模版，面板为6mm厚钢板。箱梁底模设置一定的预拱度，梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度(上拱为正、下拱为负)+支架变形值。底模直接铺设在贝雷梁上的横梁上，通过铁线固定在横梁上，横梁和底模间设木楔调整底模标高。面板之间接缝要求密贴，并加胶带密封。

(2)顶板底模

顶板底模主要包括内模架、模板、支撑立柱等。内模架（横梁）采用10×10cm方木制作，楞木（纵梁）用8×8cm方木，面板为18mm厚竹胶板。内模架沿梁跨纵向每隔75cm布设一组，横向布置为（85+90+90+85）cm布置，内模架支承于内模临时立柱上；内模临时立柱采用φ48×3mm钢管脚手架，支承在底板预制块上，顶端设置顶托，可用于调整顶板底模标高。

(3)外模

外侧模主要包括侧模架、模板、楔形支垫和外模定位楔等几部分。外模定位楔与底模相接；侧模架采用钢桁架，支承在楔形支垫上。外模之间均需设置拉筋，拉筋头为M18，丝长15cm，杆长、数量由现场定，拉杆间距不大于80cm。拉杆梁采用2[12组合件，两槽钢（][ )间距40mm，长度为350cm；拉杆梁立放。拉杆垫板尺寸为80×80×12mm，拉杆必须配双螺帽。

(4) 内模安装：箱梁内模采用15mm厚竹胶板，肋带采用10×10方木纵桥方向布置，侧面及顶板间距为30cm。加工时，方木与模板用钉子固定，模板的接缝处贴双面止浆带或用海绵条填充。箱梁内模支撑采用φ48×3.5mm钢管做排架，纵横向间距1 m,且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。为确保模板定位准确，避免发生跑模、胀模现象在内模与外模设置穿墙式对拉杆，对拉杆采用φ28圆钢，纵向间距1m道；内模接缝处密贴宽面透明胶布，在接缝处增加方木支撑，防止跑模或漏浆。

⑸端模安装

端模采用钢板和型钢制作,为了减小变形和安装方便,端模分为上、中、下三部分拼装，制造时保证钢绞线锚具的定位尺寸准确，模板平整，端模用龙门吊吊装就位，与侧模、内模之间采用螺栓联接。端模置于底模上并用螺栓连接。

端模板安装前先将锚下垫板安装在端模板上，端模板安装在内模安装后进行。将端模板吊至台座端部的安装位置，然后将橡胶棒与锚下垫板之间用塞棉纱进行密封。调正端模板，再用螺栓将侧模板与端模板连接、紧固在一起。

端模组件之间错台不应超过2mm。

1.2.7.钢筋及预应力管道安装

钢筋在钢筋加工场集中加工制作。

梁体钢筋应整体绑扎严格按施工图纸和规范要求进行。钢筋骨架绑扎固定后，用与梁体等强度的混凝土垫块梅花状布置支垫，以确保底板和腹板钢筋的保护层厚度。底板钢筋保护层垫块要密，顶层钢筋绑扎要牢固，防止人踩变形，上、下层支撑钢筋必须点焊。顶板布有横向预应力束，底层钢筋绑轧（焊接）后要先安装预应力束，须保证预应力束位置的准确性，再绑扎顶层钢筋。顶板钢筋纵、横要顺直，间距以预应力束为准可适当调整。上、下层支撑钢筋要焊牢，数量也要保证，确保混凝土堆积不变形。

当梁体普通钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体普通钢筋或进行弯折。绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。施工中应注意钢筋位置的准确性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋或设斜置的井字型钢筋进行加强；采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。同时各种预埋件注意准确预埋，注意检查，防止遗漏。

钢筋绑扎过程中，按设计图纸规定的空间坐标制作预应力波纹管定位钢筋、定位网片，穿入波纹管。锚垫板安装要准确固定牢固，钢筋骨架底网钢筋制作好后，开始安装波纹管。

纵、横向预应力波纹管安装位置要准确，定位牢靠；预应力安装顺序为：先纵向、后横向，位置先服从纵向，再服从横向；预应力孔道定位网间距为60cm，曲线部分为30cm，且与主筋焊牢；直段要直、曲段圆顺；普通钢筋与预应力钢筋位置有冲突时，要保证预应力钢筋准确，适当移动普通钢筋。

1.2.8.混凝土浇筑

①箱梁混凝土浇筑工艺

混凝土由拌和站集中拌制，搅拌输送车运输，安排两台混凝土汽车输送泵，用插入式配合附着式振动器进行捣固，整跨箱梁一次浇筑成型。

②混凝土浇筑顺序

混凝土应竖向分层、纵向分段浇筑，两台混凝土输送泵按从跨中向墩身处的顺序，水平分层进行对称均匀连续灌筑，顶板部分先浇筑两侧翼缘板，由两侧向中部推进。混凝土必要时掺入缓凝剂，在最初浇筑的混凝土终凝前灌筑完梁的全横断面。

③混凝土施工注意事项

为了保证箱梁混凝土的浇筑质量，在制作内模时特别注意两点。

A：在内模的顶部开40×40cm的口，间距4m，用作底板混凝土的下料口，在底板混凝土浇筑完成后，安装孔口模板，将孔口处的局部钢筋焊接好。

B：在内模的底部不安装模板，保证底板混凝土能够进入，用插入式振捣器振捣。

混凝土振捣以φ50插入式振动棒为主，对于有锚具、螺旋筋及钢筋密集部位需用φ30振动棒；对于底板和顶板表面使用平板振动器配合，对于腹板表面使用附着式振动器配合振捣，以确保混凝土的密实度。振捣棒严禁直接接触到波纹管，同时在浇筑过程中需派专人跟随不断检查模板、管道、锚固端垫板及预埋件的位置尺寸是否正确。

振捣的关键部位：支座底、腹板加厚段、纵向预应力束锚垫板处、隔墙及倒角处。

混凝土浇筑完毕后及时采用土工布覆盖，洒水养生。养生时间不少于7d。

1.2.9.预应力张拉、孔道压浆

8.1.预应力施工张拉

（1）32米简支箱梁采用后张法有粘结预应力施工，钢绞线采用1×7-15.2-1860级低松弛级别，成孔采用金属波纹管，施工过程中应注意防止现场零星电焊作业打火烧穿波纹管，混凝土浇注前应仔细检查波纹管，发现烧孔立即用胶布包裹，防止漏江。张拉程序采用预张拉、初张拉、终张拉三阶段张拉。预制梁带模预张拉时，侧、内模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。初张拉应在梁休混凝土强度达到设计值80%和模板拆除后进行，初张拉后进行终张拉。终张拉应在梁体砼强度及弹性模量达到设计要求后、龄期不少于10d时进行。压浆前，终张拉后24h后复查有无断丝现象，检查合格后对钢绞线进行切割，压浆后对锚具进行防水处理。

表7-9  箱梁分阶段张拉情况表

钢绞线材质须符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003)的要求。钢绞线应按整批数量进行抽检，每批应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的30T钢绞线组成。钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能试验。

力学性能的抽样检验应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力(最大负荷、屈服负荷、伸长率、弹性模量、松驰性能)的试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线判为不合格。

锚具、夹具和连接器材质符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370-2007)的要求。从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸，如有1套表面裂纹超标，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有1套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

从每批中抽取5%的锚具和夹片且不少于5套进行硬度检验，如有1套不合格，则应另取双倍数量的锚具重做试验，如仍有1套不合格，则应逐套检查，合格者方可使用。

按要求抽取预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做试验，如仍有1个试件不符合要求，则该批锚具判为不合格品。

锚垫板材质符合《碳素结构钢》(GB700-1998)的要求。从每批进场的锚垫板中抽取5套进行外观和强度试验，如有1套不合格，则另取双倍数量的样品重做试验，检验合格后方可使用。 

（3）制孔

预制箱梁钢绞线布置在底板和腹板部位，钢绞线束分布以箱梁纵轴线为中心左右对称布置，在立面上的线形为直线+圆曲线+直线+圆曲线+直线，底板N1、N2束圆曲线半径为15000m、圆弧长1046㎜；腹板N3～N10束圆曲线半径为20000m、圆弧长22㎜；N3～N10束平曲线半径为15000m。

采用金属波纹管成孔。 

（4）穿束

根据设计钢绞线布置形式和布置位置进行下料和编束，下料长度=工作长度+800mm。在钢绞线下料平台槽钢切口加横档块标识下料长度，下料时切割口两侧5cm处先用22#铁丝绑扎，用砂轮切割机切断钢绞线后平放，用手提磨角机把切口的卷边、毛刺磨平。通过梳板编束并用22#绑丝每隔1.0～1.5m绑一道,使编扎成束的钢绞线顺直不扭转。制好的钢绞线应分类存放整齐，并做好标识。

穿束前用大功率空气压缩机逐孔将孔道内残留的杂质和污水清理干净，清除锚垫板上残留砂浆并修正管口,将制好的钢绞线运至梁体的一端,机械穿束。抬运支点间距不大于3.0m，端部悬出长度不大于1.5m,在运送钢绞线时不允许沾染油污等杂物,穿束时不得在地上拖拉,钢绞线穿入孔道后两端露出长度应大致相等

（5）、张拉设备

张拉设备采用YCW300B穿心式自锁千斤顶。使用前应进行校正，在正常情况下千斤顶的校正系数不得大于1.05,采用ZB4-600H电动油泵，防震性高压油表精度不低于0.4级，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍。使用前必须校正，在正常情况下，高压油表校正后的使用期限为一个月。在特殊情况下，如指针松动，油压指针不回零或其它异常情况，查明原因、更换、拆修重校。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。

进场的千斤顶和压力表必须委托有资质的检测机构进行标定，标定完成后检测机构必须给施工方出具正规的检测报告。标定时将千斤顶和压力表分别进行编号，千斤顶和压力表要建立一一对应关系并不得互换使用，标定完成后在检测报告中要明确给出张拉力与压力表读数间的线性回归方程。

（6）、施工准备

首次张拉前,按规范要求进行预应力钢束与孔道摩阻力及锚圈口摩阻应力损失测试。根据实际测试结果对张拉力作适当调整，确保有效应力值。

张拉前作好上拱度测量基准点，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。箱梁三阶段张拉必须达到相应的设计参数并由试验站通知现场技术员，在出具张拉通知单后，方可进行张拉。

张拉前将锚垫板上的水泥浆及污渍清理干净，检查锚垫板是否与钢绞线孔道垂直。组装张拉设备时千斤顶必须与压力表对应使用，每个锚孔中的夹片要调平整，保证钢绞线与工具锚成垂直。

张拉前技术人员将每级的张拉力与油表读数建立计算对应值，同时计算出理论伸长值。

张拉操作人员必须固定，在上岗前进行技术和安全培训，经培训合格后方可进行操作。

（7）、张拉施工

张拉程序：0      0.1σk (作伸长值标记)      0.2σk (作伸长值标记)σk(持荷5min,锚固)       补拉σk (测伸长值,校核伸长值)      回油自锁锚固,测总回缩量

预应力理论伸长值计算: ⊿L=Pp×L/(AP×EP)

                Pp=P×〔1-e-(kx+μθ)〕/（KL+μθ）

式中：L—预应力筋的长度，mm

X—从张拉端至计算截面孔道长度，m

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad

k—孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数

μ—预应力筋与孔道壁的磨擦的影响系数

安装锚具，带好夹片之后，将钢绞线从千斤顶中心穿过，当钢绞线的初始应力达到0.2σk时停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记。张拉时按两侧同步对称张拉，张拉级数分为20%σk、100%σk三级，张拉至设计控制应力时，持荷5min，补拉到100%σk时测量钢绞线伸长值和锚夹片外露量。然后回油整机复位，进行下一束张拉。

张拉伸长量测量

0.1σk时，记录千斤顶的伸长值L0.1和夹片外露长度F0.1；

0.2σk时，记录千斤顶的伸长值L0.2和夹片外露长度F0.2；

σk时，记录千斤顶的伸长值L和夹片外露长度F；

实际伸长值计算：

    L总=(L- L0.2) -(F0.2- F)+( L0.2- L0.1)- (F0.1- F0.2)

（8）、张拉质量要求

预张拉在梁体砼强度达到设计值60%并松模后,按设计进行,初张拉在梁体砼强度达到设计值80%和模板拆除后,按设计进行。

终张拉在梁体砼强度及弹性模量达到设计值后、龄期≥10天时进行。

同束钢绞线张拉，两端同步进行，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核。实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内。

张拉施工必须检查三同心两同步。三同心：预应力管道与锚下垫板的锚口同心,锚垫板锚口与锚圈同心，锚圈与千斤顶同心。两同步:张拉时两端及两边必须同步对称施张。

当两端压力表数值相差较大时,应查明原因，找出原因后再张拉。

断、滑丝数量不超过预应筋总数的0.5%,并不得位于梁体的同一侧,且一束内断丝数量不得超过一丝。

（9）、张拉过程中的安全操作

油泵上的安全阀应调到最大工作油压下才能自动打开，油表安装必须满扣，高压使用前应作耐压试验，不合格的禁止使用，各接头必须紧密，油路畅通，不得漏油，否则修理或更换。

电路系统检修不准带压操作。张拉过程中，两端油泵司机就统一指挥送油或回油。工作完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。

千斤顶不得超过设计最大拉力和最大行程。在张拉过程中，千斤顶正后方不准站人，不准踩踏攀扶。

张拉油泵操作者在操作时应专心专意，不准与外人交谈，更不准油泵司机开动油泵干其它工作。预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，除施工人员自检、互检外，专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力值、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查

1.9.2.孔道压浆

终张拉完毕后，必须在24h~48h内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃；当环境温度低于5℃时，除对梁体采取保温措施外，还应对压浆的用水进行加热，使水泥浆温度满足要求。

（1）压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，浆体水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不大于25s，30min后不应大于35s，压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1.5%。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h。

（2）压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。同一管道压浆应连续进行，一次完成。

（3）启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。采用的搅拌机转速不得小于1000转/min，且线速不得大于15m/s。

（4）压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体压满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。

（5）压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

1.2.10.封端

(1)封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。

(2)封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

(3)绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，凿毛、清理之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。

(4)封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。

(5)加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对整个梁端进行防水处理，厚度不小于1.5mm。

1.2.11模板拆除及落架

梁体砼强度达到设计强度的60%以上时，拆除端模，松开内模；待预应力筋张拉完毕，拆除底模及支架。

(1)内模拆除

拆除临时立柱下的底托，使顶模脱模→拆除模板→拆除钢管支撑。拆模时用力适当，单块传递。拆下后模板立即清洗干净，按规格分类堆放。

(2)外模的拆除

拆除临时支撑下的钢楔以及挡块，使外模脱模→移出模板，并用吊车吊离支架→拆下后模板立即清洗干净，按规格分类堆放。

(3)卸落支架、拆除底模

拆除时要对称、均匀卸落砂箱使底模完全脱离梁底混凝土，并在其全过程进行梁体的竖向位移测量观察，然后将底模移出，用吊机吊离支架。拆下后模板立即清洗干净，按规格分类堆放。最后用卷扬机配合吊机拆除支架和支墩。

⑷钢管桩基础拆除

现浇支架中间支墩基础钢管桩采用DZ90振动锤拔出钢管桩，循环利用。

五、质量保证措施

1、质量目标

确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和铁道部部颁验收标准，分项工程一次合格率100%，确保部优工程，争创国优工程。

2、质量保证体系

我公司一贯把工程质量视为企业的生命，在本项目工程施工质量管理中将坚持贯彻ISO9001质量标准，制定质量计划，落实“以人为本、遵规守纪、信守合同，以优良的工程质量、周到的服务赢得用户的信任”的质量方针目标，推行全面质量管理，制定创优规划，以实现本项目全面创优的目标。质量保障体系详见图5-1。

3、质量管理组织机构

建立健全质量管理组织机构，成立以工区项目经理任组长，工区总工程师和工区安质总监为副组长的质量管理领导小组，全面负责本项目质量管理工作，其主要职责是：确保国家、行业、建设、监理等关于工程质量方针、条例、规定和要求的落实，确保本单位工程段质量保证体系的有效运行，定期对工程质量和创优规划进行检查评比和指导。工区设安全、质量部，配备专职质检工程师，工程队设专职质量检验员，工班设兼职质量检验员。组建精干高效的试验和测量队伍，工区设试验室，架子队设试验组，配备必要的检测、试验仪器设备，在原材料控制、施工过程控制、竣工工程质量检验评定等各个环节，实施施工全过程测量和试验控制，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。组织机构详见图5-2

图5-1  质量保证体系框图

4、保证工程质量的主要技术措施

⑴、物资和原材料质量控制措施

①成立工区试验室，严把原材料质量；以试验结果指导施工生产尤其要严格控制钢筋、钢绞线、混凝土等主要材料。

②实行物资采购供应责任制，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收。

③加强检测试验手段，充分发挥试验室的职能作用，对原材料、半成品、成品进行质量检测，杜绝不合格品进场。

④依据工程材料试验结果，对不合格物资必须及时采取隔离、标识，对于不合格原材坚决退场，对于半成品或成品进行整改，整改合格后方可允许使用。

⑵、保证现浇梁质量的技术措施

①严格按设计要求施工支架钢管桩基础，确保钢管桩基承载力符合要求。

②现浇支架严格按设计图纸施工，焊接质量严格把关，钢板厚度必须满足设计要求。

③混凝土采用自动搅拌站集中拌制，搅拌输送车运至作业现场，派专人在拌合站进行旁站、监测。

④坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度检测并按规定比率制作砼检查试件。

⑤桩基砼的坍落度、和易性，派专人定时抽查，砼的浇筑深度、导管埋设深度专人记录，以便合理提升导管，防止出现断桩。

⑤严把模板质量关，模板均采用全新模板，在出厂前进行验收，杜绝不合格品。模板安装前，必须清洁模板，保证梁部外观。

⑥同一跨梁部砼采用同一标号的水泥和同一产地、相同级配的砂、石料，确保外观颜色一致。

⑦严格控制砼的和易性和坍落度，分层厚度控制在30cm以内，遵循快插慢拔、不过不欠的原则。梁部采用一次浇筑成型，保证梁部外观质量。

⑧钢筋加工采用模具配合以保证加工精度，焊接优先选择闪光对焊，钢筋保护层采用与梁体等强度砼垫块，保证梁体寿命。

⑨采用塑料薄膜或土工布覆盖进行梁体养生，确保砼表面不干裂。

⑩梁体在浇筑中，应采取措施保证预应力钢束管道不被堵塞，注意管道接头处理，施工中不得碰坏或压扁管道，以及焊接时烧坏波纹管，灌注后应检查管道是否畅通。

⑶、箱梁砼外观质量控制措施

①做好模板清洗、除污工作，并做好一项检验工序来抓，模板经检验合格方可绑扎钢筋，以确保砼颜色一致。

②加强振捣，避免砼表面出现蜂窝麻面现象。同时加强对振捣工人的技术交底，并采取奖罚措施。

③加强试验控制工作，在现场经常抽查坍落度，确保砼的和易性。

④严格控制底模标高，确保梁体线形与设计相符。

⑤预张拉时应拆除端模，松开内模。拆模时的砼强度应达到设计值强度的60%以上。拆模时注意保证梁体棱角完整。气温急剧变化时不宜拆模。

六、安全保证措施

1、安全目标

杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）铁路交通安全事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。

2、安全保证体系

按照GB/T28000-2001职业健康安全管理体系标准的要求建立本项目安全生产保证体系。贯彻落实国家，铁道部及地方相关安全生产和劳动保律、法规，接受安全监督部门及业主的监督检查。逐级签订安全目标管理责任书，使各级人员明确自己的岗位安全职责，达到全员参加，全面管理的目的。

成立安全生产领导小组，工区项目经理为安全生产第一责任人，工区安全质量部为安全保证职能部门，设专职安全工程师，架子队设专职安全员，班组设兼职安全员跟班作业，形成自上而下的安全保证体系。安全领导小组以施工安全、人员安全、财产安全为工作职责，严格遵守有关安全生产和劳动保护方面的法律法规和技术标准，建立健全安全生产保证制度，定期检查安全生产情况，召开安全会议，发现问题及时解决，制定安全规划，搞好安全教育，消除事故隐患，把事故苗头消灭在萌芽状态。

安全保证体系详见图6-1安全保证体系框图。安全组织机构详见图6-2安全组织机构框图。

3、安全管理制度

结合本单位的工程特点，制定具有针对性的各项安全管理规章制度。施工中做到各项工作有章可循，主要包括以下内容：安全生产责任制度、安全教育培训制度、特殊工种持证上岗作业制度、安全检查制度、安全防护制度、安全评比制度、机械设备安全管理制度、安全事故申报制度，用电及消防安全制度，防火、防风的安全制度，各种安全标志的设置及维护制度。

4、安全生产保证措施

⑴、安全生产教育与培训

对所有员工进行上岗前的安全教育，并做好记录。教育内容包括：安全技术知识、各工种操作规程、安全制度、工程特点及该工程的危险源等。经考核合格后，方可上岗作业。由工程技术管理中心组织对员工进行技术交底、说明操作程序要点、该工程的危险源采取的相应防范措施，施工注意事项等。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车船驾驶、张拉等特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。除进行一般安全教育外，还进行本工种专业安全技术培训。新作业人员上岗前必须进行“三级”安全教育，即公司、项目部和班组三级安全生产教育。

工区专职安全员除进行日常的一般安全教育、宣传外，还要充分利用广播、录像、板报、警示牌等各种形式进行安全知识普及宣传。

通过深化安全教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，安全员坚持持证上岗。

⑵、安全技术交底

工程开工前，工程项目负责人应向参加施工的各类人员认真进行安全技术措施交底，使大家明白工程施工特点及各时期安全施工的要求，这是贯彻施工安全措施的一个重要环节。

施工过程中，现场管理人员应按施工安全措施要求，对操作人员进行详细的分部分项工程安全技术交底，使全体施工人员明白各自岗位职责和安全操作方法，这是贯彻施工方案中安全措施的主要环节和主要工作。避免口号式、无针对性的交底，并认真履行交底签字手续。

⑶、梁部施工高空作业安全措施

从事高空作业的人员，开工前和施工中定期进行体检，凡患有恐高症等不适应高空作业的人员，严禁从事墩上工作。

严禁酒后登高作业。高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，施工人员所持工具必须用绳挂在工具栏内，防止坠落伤人。

悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。悬空高处作业包括：在开放型结构上施工，如高处搭设脚手架等；在无防护的边缘上作业；在受的高处或不稳定的高处作业；在没有立足点或没有牢靠立足点的地方作业等。

高处作业所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处(或平台)使用梯子应设置围栏。

高处作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。运送人员和物件的各种升降吊笼，应有可靠的安全装置。严禁乘坐运送物件的吊栏。

吊装必须有持有合格有效特殊工种操作证的人员执行，大型吊装必须遵守工区项目部《大型起重吊装施工安全预案》。

各道工序开工前，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。必须做好班前安全讲话制度。

操作平台应严格按照施工设计安装。平台四周要有防护栏杆和安全网，平台板铺不得留空隙。作业人员应戴安全帽、穿防滑鞋，水上施工穿救生衣，高空作业系安全带。

上下爬梯应按照设计图纸焊结牢固，经常出人的通道应搭设顶棚．模架安装过程中，严格按照吊装施工规范进行作业，要经常调整水平、垂直偏差，防止整体失衡。

操作平台上，不得多人聚集一处，严禁向下乱抛掷钢筋、螺丝、工具等，下班时应清扫和整理好料具。

各工序的施工严格遵守工区各项安全管理规定和安全操作规范。

强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。

现浇支架基础承载力要满足要求，确保支架支立稳定、安全。支架外侧设隔离栅，挂安全网，防止外界人员进入，防止高空坠物伤人。

支架预压时设专人观察，并做好记录，杜绝支架失稳引起的伤人事故。施工人员上桥作业设踏步梯，严禁攀缘支架。

拆模落架必须在混凝土达到设计值后进行，拆架遵循对称、均匀的原则，各节点要多次卸落，切忌一次卸落到位。

5、跨铁路支架安全防护方案

跨铁路采用防护棚架方案，防护方案已得到慈溪铁路管理处批准，后附方案及审批意见。

七、环境保护措施

1、环境保护目标

坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”。使环境保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。

2、环境保护体系

贯彻执行《环境管理体系-规范及使用指南》(GB/T24001-1996),针对工程及环境特点，从人、机、料、法、环、测六个方面，建立完整的环境保护和水土保持保证体系，保证环保管理体系的有效运行（详见图7-1、7-2）。  

3、环境保护措施

⑴采用洒水防尘、夯实或硬化施工便道等办法，控制施工现场及道路扬尘，并注意洒水降尘；料场内一般积尘较多，料场应尽量设在距离居民区150m以外，进入料场的道路也应经常洒水，以减少粉尘污染。

⑵重视支架拆除扬尘及废物控制，拆除支架时，不得从高处向下倾倒沙土等废弃物，防止短时间、高尘量、大范围污染环境。

⑶车辆进行混凝土供应时，便道注意洒水，防止尘土飞扬，造成大气污染。

⑷施工期噪声污染防治措施。施工过程中，各种施工机械作业、施工运输车辆是主要噪声源，必须采取以下控制措施，减少噪声的环境影响。

⑸施工期间，注意控制施工车鸣笛，经过居民区的重型运输或施工机械，应注意限速。

⑹注意选用高效低噪声的施工机械，并加强机械设备的日常维护，保证施工机械设备在良好的状态下运行。

⑺施工单位应加强施工期环境管理，合理安排施工工序，做到文明施工，减少噪声影响。