危险源的识别和评价方法

1.目的 

  为辨识公司范围内生产活动过程中的危险危害因素，评价其风险程度，从而制定有效的改进措施和进行有效的控制。

2.适用范围

适用于公司生产活动范围内的危害因素辨识、风险评价和风险控制策划活动。

3.定义

3.1危害因素——可能造成人员伤害、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合之根源或状态。

3.2 风险——特定危险事件发生的可能性与后果的结合。

3.3 风险评价——评价风险程度并确定是否可容许的全过程。

3.4残余风险——对原有风险制定或实施改进措施后尚存的风险。

4.职责

4.1 生产部

4.1.1 负责危害因素辨识、风险评价和风险控制策划活动的培训指导。

4.1.2 负责危害因素辨识、风险评价和风险控制策划协调和工作进度的检查。

4.2各部门

   负责本部门及职能范围内的危害因素的辨识、风险评价和风险控制策划活动，保证危害因素的辨识、风险评价和风险控制策划工作的准确性。

5.工作程序

5.1准备工作及计划

5.1.1对部门安全员进行有关培训。

5.1.2各部门由主要负责人负责，部门安全员、相关专业人员及员工参加。

5.1.3各班组长、班组安全员根据不同工序/岗位，生产作业活动进行危害因素的辨识、风险评价和风险控制策划，参加人员应对生产现场和设备设施比较熟悉。

5.1.4危害因素辨识、风险评价及风险控制策划工作必须在计划时间内完成。

5.2危害因素的辨识

5.2.1辨识的活动范围：

生产及辅助生产过程中的危害因素

5.2.2危害因素辨识可采用下列方式进行。

●询问与交流

●现场观察

●查阅有关记录

●安全检查表

5.2.3危害因素辨识时应考虑：

●过去、现在、将来

●常态、非常态、紧急状态

●法律、法规及其它要求

●职业健康安全方针

●事故及事件记录

●审核结果

●来自员工和相关方的信息交流

●管理评审的结果

●相关的实践经验，类似企业发生的事故和事件的信息

5.2.4危害因素的类型：

●人的因素——如人员素质、失误、违章等

●物的因素——化学品、机械、电气等

● 环境因素——高低温、噪音、光线等

5.3风险评价

采用LEC法

危险源：是可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。

危险源划分为两大类：第一类危险源、第二类危险源。

第一类危险源：生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质。根据能量意外释放理论，能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本质。

第二类危险源：导致能量或危险物质约束或措施破坏或失效的各种因素。

第二类危险源包括以下三种：

1、物的故障：物的故障是指机械设备、装置、元部件等由于性能低下而不能实现预定的功能的现象。物的故障可能是固有的，由于设计、制造缺陷造成的；也可能由于维修、使用不当，或磨损、腐蚀、老化等原因造成的。

2、人的失误：是指人的行为结果偏离了被要求的标准，即没有完成规定功能的现象。人的不安全行为也属于人的失误。人的失误会造成能量或危险物质控制系统故障，使屏蔽破坏或失效，从而导致事故发生。

3、环境因素：人和物存在的环境，即生产作业环境中的温度、湿度、噪声、振动、照明或通风换气等方面的问题，会促使人的失误或特的故障发生。

第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度。第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。两类危险源相互关联、相互依存。第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。

因此，危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源。

风险评价方法：（LEC法）

定量计算每一种危险源所带来的风险，可采用如下方法：D=L×E×C

式中：D—危险性；

L—发生事故的可能性大小

E—暴露于危险环境的频繁程度

C—发生事故产生的后果

●L—发生事故或事件的可能性

5.4.1各部门根据其自身技术条件，生产、经营、财务情况制定合适的控制措施。

5.4.2控制措施的制定应本着首先考虑消除风险的原则，然后再考虑风险降低措施，将个体防护设施(设备)作为最后的手段。

5.4.3改进措施策划完成后，应对其残余风险进行评价。

● 残余风险应是可容许风险。

● 残余风险应在原风险水平以下。

● 如果残余风险仍是不可容许风险，或高于原风险水平则应对改进措施进行重新策划。

5.4.4危害因素辨识、风险评价和风险控制策划清单制定后，由部门工作小组审核确认。

5.4.5各部门应及时跟踪和总结进程，并将危险源辨识情况及时通报相关岗位作业人员。

5.5更新信息

5.5.1 定期：各部门应在每年进行一次危害因素的辨识和风险评价。

5.5.2 不定期：当出现如下情况时，应及时进行更新。

●生产规模、生产设备的扩大、减少、；

●职责的重新分配及大量新员工的进入；

●生产方式和生产工艺的变化；

●法律、法规及其它要求的变化;

●事故、事件、不符合纠正预防程序执行的需要。