关键元器件和材料的检验或验证规范

 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证，及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。

2.0范围

      适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。

3.0职责

  3.1 品质部负责对来料、过程及成品进行检验。

  3.2生产部员工负责生产过程中的自检。

  3.3工程部负责制定《关键元器件和材料清单》

4.0定义

  关键元器件和材料：是指对产品安全、环保和主要性能有较大影响的元器件、EMC（电磁兼容性能）和材料，有时可能有仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单” 。

5.0工作程序

  5.1建立并保持关键件合格供应商名录，关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单、出入库单、台帐。

     5.1.1对供应商提供的关键件检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。

     5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录，合适的控制质量的方式包括：

          5.1.2.1获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。

          5.1.2.2每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定，检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构的外部实验室进行。

          5.1.2.3按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。

     5.1.3供应商交货时，仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料，并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初查无误后把原物料整齐摆放于关键元器件和材料待检区域，通知IQC进行来料检验。

      5.1.4品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检验，并将检验结果如实填写在《来料检验查报告》中。

      5.1.5对公司无法检验的材料，要求供应商提供检验报告，由IQC依检验标准进行确认，IQC检验完毕，将《来料检查报告》（注明是关键元器件或材料）交主管审核做出合格或不合格判定。

      5.1.6 IQC依检验结果，对物料做合格或不合格的标识，检验合格的来料由仓管员办理入库手续。

      5.1.7经检验之不合格品，IQC人员应填写《品质异常联络单》经主管确认后通知采购部，具体按《不合格品管理程序》实施。

      5.1.8来料急需生产而来不及作检验时，由生产部提出申请，经总经理批准可紧急放行，但生产过程中必须进行检验，并按规定对来料做好标识、记录，以便品质异常时追踪。

      5.1.9关键元器件和材料在检验中发现不符合产品要求时应予以批退，不许特采。并要求供应商回复，改进物料小批量验证合格后再正常生产。

   5.2制程检验

      5.2.1车间主任在生产前，首先确认所需生产的产品的各种规格要求，在正常生产时，需进一步核对产品的各项品质要点。

      5.2.2生产部员工在生产过程中必须做好关键元器件和材料的自检。

      5.2.3 IPQC按相关标准对半成品进行检验并将结果填写在《制程检验记录表》中。

      5.2.4生产过程中发现的不合格品按《不合格品管理程序》处理。

   5.3成品检验

      5.3.1 FQC依《抽样计划表》对成品进行随机抽检，并将检验结果记录在《抽检报告》中，并根据《抽样计划表》中相关规定判定此批成品是否合格。

      5.3.2检验发现的不合格品，看是否为关键元器件和材料引起，并按《不合格品管理程序》处理。

      5.3.3经FQC检验合格的成品由生产部入库，QA定期对成品按公司型式实验项目进行实验，对关键器件的一致性进行确认，并填写《例行实验报告》。

       5.3.4对最终产品的安全性或电磁兼容性能（有认证要求时）造成重要影响的关键工序、结构、关键件等应能在生产过程中通过建立和保持生产作业指导、照片、图纸或样品等加以控制，确保最终产品与认证样品一致。

   5.4关键元器件和材料的定期确认检验

       5.4.1关键元器件和材料的定期确认检验参照《关键元器件定确认检验管理规范》。

6.0相关文件

   6.1《关键元器件定确认检验管理规范》

   6.2《不合格品管理程序》

7.0相关记录

   7.1《来料检查报告》

   7.2《成品检验报告》