钢烟囱施工方案
编制：
2008年9月16日
1 编制目的┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2
2 适用范围┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2
3 依据文件┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2
4 06子项钢烟囱概况 ┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄－2
5 钢烟囱安装要点及难点┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄3
6 先决条件┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄3
7 施工质量保证措施┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄3
8 操作流程┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄8
9 施工工艺┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄8
10 成品保护措施 ┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄20
11 施工安全技术措施 ┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄20
12 施工机具及材料 ┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄23
1. 编制目的
本方案为中国先进研究堆****子项钢烟囱的制造安装而编制。
2适用范围
本方案适用于中国先进研究堆项目钢烟囱的制造安装。
3依据文件
1）《核安全二、三级钢制压力容器制造、检验及验收技术条件》（Q/ZYY063-2001）；
2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）；
3）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231—98）；
4）《涂装通用技术条件》（JB/T5000.12—1998）；
5）《压水堆核电厂核岛机械设备制造规范》（EJ/T1012—96）；
6）《核电厂物项包装、运输、装卸、接收、储存和维护要求》（EJ/T5—91）；
7）《压力容器用钢板》（GB6654-1996）
8）《中国先进研究堆〈CARR〉焊接工艺评定通用规程》（Q/ZYY066-2001）
9）《中国先进研究堆〈CARR〉用碳钢和低合金钢焊接技术条件》（Q/ZYY065-2001）
10）《中国先进研究堆〈CARR〉核安全二、三级设备用产品焊接见证件的设置和检验规程》（Q/ZYY067-2001）
11）《中国先进研究堆〈CARR〉产品焊缝渗透检验规程及检验验收标准》（Q/ZYY058-2001）
12）《中国先进研究堆〈CARR〉核安全二、三级设备用产品焊缝射线检验规程及检验验收标准》（Q/ZYY061-2001）
13）《核电厂质量保证安全规定》（HAF0400—1991）；
14）《核电厂物项制造中的质量保证》（HAF0400—1991）；
15）施工图纸，设计变更、洽商；
16）钢烟囱技术规格书。
4 钢烟囱概况
本工程为中国先进研究堆****工程核岛厂房通风系统的主要设施钢烟囱的制造及安装工程。烟囱为钢制结构，由底座、筒体、抱箍、平台、爬梯、检修斗等部分组成。筒体由变截面、不等壁厚管段组成，焊接为一体。烟囱底座基础安装标高为+22.150m，通过地脚螺栓固定在反应堆厂房侧墙风道间顶部。在+34.000m标高，烟囱设有一个横向支撑，用安装在抱箍上的承压块对烟囱筒体进行导向支撑。抱箍焊接固定在反应堆厂
房侧墙伸出梁上。在筒体标高+40.000m处有一个平台，在筒体标高+58.500m 有一个检修斗。筒体上有爬梯，可从反应堆厂房顶通过爬梯上到平台和检修斗。
烟囱的制造按设备施工图及技术规格书规定的要求进行制造，且遵照Q/ZYY063-2001《核安全二、三级钢制压力容器制造、检验及验收技术条件》执行。筒体材料为16MnR，板厚分别为10mm、12mm（上、下锥段）16mm、20mm（直管段），其它部件材料为Q235A。钢烟囱的制造分为两段，长度分别为13020mm（下段），24830mm（上段），重量分别为15000Kg(吊装重量)，21255 Kg(吊装重量)。
5 钢烟囱安装要点及难点
5.1钢烟囱安装完毕后要求筒体与水平面的铅垂度误差小于35mm。筒体全长378500mm，若保证其与水平面的铅垂度误差，筒造时的直线度应首先保证，另外筒体与底座的垂直度也应保证，这样在安装时才能控制筒体与水平面的垂直度。
5.2抱箍上各承压块与通体的间隙为2mm。若保证此技术要求，首先筒体（20mm厚筒节）及其上的环型结构在制造时应保证椭圆度，抱箍在制造时保证其椭圆度。其次在安装时整体调整抱箍与筒体的间隙使之均衡，最后可通过调整承压块的厚度尺寸来保证最终的2mm间隙。
6先决条件
6.1钢烟囱制造的先决条件
6.1.1所有材料（包括焊材）具有质量证明文件，主要材料复验合格，筒体材料100%超声波检测合格。
6.1.2所有焊接工艺评定试验完成。
6.1.3参与本工程的焊工经考试合格，并具有相应项目的合格证。
6.1.4工艺技术文件经批准。
6.1.5本工程所有施工人员应接受过技术交底。
6.1.6本工程中的所有计量工具经检测合格，所有施工设备准备就绪。
6.2钢烟囱安装的先决条件
6.2.1所有出厂质量证明文件齐全。
6.2.2基础验收合格，且现场具备安装条件。
6.2.3吊装方案经批准。
6.2.4安装用工机具、辅助材料准备就绪。
7施工质量保证措施
7.1工程质量保证体系模式
该工程自投标起，将严格按公司依据GB/T19001—2000 idt ISO 9001:2000标准制定的《质量管理手册》及管理程序规定，实施质量检查与监督，同时严格按照公司《压力容器制造/组焊质量保证手册》及各项管理制度和工艺规程进行工作，对如下要素实施管理：管理职责；质量体系；合同评审；文件资料控制；采购控制、提供产品的控制；产品标识和可追溯性；过程控制；检验和试验；检验测量和试验设备的控制；检验和试验状态；不合格品的控制；纠正和预防措施；搬运、贮存、包装防护和交付；质量记录的控制；内部质量审查；培训；统计技术等。
公司强调质量管理以预防为主，对内实施严格的质量控制，对外实行质量保证，按照GB/T19001—2000 idt ISO 9001:2000的质量模式把过程质量控制与最终质量检验结合起来，在该工程中建立以项目经理为中心的工程质量保证体系，项目经理为工程质量的第一责任人。其质量保证体系如下图所示,质量管理体系职责分配见附表。
钢烟囱设备制造、安装、调试工程施工质量控制体系
7.2质量管理实施
7.2.1质量管理组织
项目部成立以项目经理为首的质量管理组织，设立质量安全部，主要负责项目部的质量管理工作，掌握质量动态，验证特种作业人员及特殊管理人员的资质，监督、检查项目部的各项施工活动的质量情况，对施工过程工艺纪律进行监督，随时进行质量信息
收集、分析，提出不符合项报告，对纠正后的不符合项进行核定，必要时采取纠正、预防措施的，验证纠正预防措施的实施效果，审核质量文件与压力容器质保手册及相关国家法律、规范、标准的符合性的符合性。
7.2.2专业质量责任工程师的职能
各专业的责任工程师，对贯彻本专业的技术意图负责。负责监督本专业施工的全过程，对本专业的不符合项拟定处理方案，总工程师批准后贯彻执行。
7.2.3质量控制检验
项目部在单项工程开工前各专业责任工程师依据施工方案确定的步骤，编制工程检验计划，检验员按照确定的质量控制点进行检查和签字放行。
7.2.4三检一评制度
认真做好“三检一评”（自检、互检、专业检查、质量评定）工作，分部分项工程质量评定由施工队组织，做到与施工进度同步，单位工程在中交前由项目部会同业主或监理单位联合审评。
7.2.5技术交底制度
制定施工前交底卡制度为施工人员、检验人员提供工作依据、工作标准和工作程序。
7.2.6质量管理要点
狠抓质量通病，着重抓工作中的随意性。对压力容器主体焊缝焊接工程重点抓焊工资质、焊接工艺纪律、焊缝内外部质量，对主体结构安装的直线度、椭圆度、棱角度的尺寸精度；
7.2.7抓好原材料管理
严格按照《容规》及项目部材料管理规定，严格控制原材料的采购、入场验收、发放和使用管理，确保原材料符合设计及相关材料标准规定。
7.2.8实行质量否决权
7.2.8.1违犯程序的施工被认为是忽视质量的行为；
7.2.8.2质量与进度发生矛盾时，坚决服从质量；
7．3质量控制
施工中必须对施工全过程进行质量控制，严抓关键点和关键工序的质量检验，从而达到使施工质量达到符合设计或合同规定的要求，让用户满意。控制要素一览表见下表所示。
质量控制要素一览表
| 序号 | 质量要素名称 | 要求级别 | 序号 | 质量要素名称 | 要求级别 |
| 1 | 施工工艺方案评审 | ● | 6 | 焊工技能培训和资格 | ● |
| 2 | 图纸会审 | ○ | 7 | 计量器具控制 | ● |
| 3 | 材质证明书 | ● | 8 | 隐蔽工程确认 | ● |
| 4 | 材料设备保管、标记及可追溯性 | ○ | 9 | 内外部工序交接卡会鉴 | ● |
| 5 | 特殊岗位上岗证 | ● | 10 | 工程总结及质量回访 | ○ |
| 注： ● 为保证要素 ○ 为基本要素 | |||||
7.3.1.1根据合同及施工图要求，编制施工组织设计，施工方案、跟踪。
7.3.1.2施工前做到坚持图纸会审，坚持编制施工技术文件，坚持施工技术交底，确保施工人员充分理解施工要求。
7.3.1.3特殊工种应按规定进行培训，取得相应资格，持证上岗。
7.3.2施工过程控制
7.3.2.1施工中严把施工程序关、操作规程关、原材料关、隐蔽工程验收关、工序交接关。
7.3.2.2控制工作环境，如焊接工程环境温度、湿度必须满足焊接技术要求，否则不能施焊；防腐油漆工程必须保证在晴朗干燥的天气施工。
7.3.2.3质量控制点
对压力容器现场组焊施工，按照技术部编制的制造卡对各施工工序和施工步骤的实施检查放行，在关键控制点，只有得到有关人员的确认后方可进入下一个环节的施工。
7.3.3工程标识和可追溯性
该工程施工准备阶段，施工过程和竣工后的工程标识，应确保在标识清晰、正确，保证工程的可追溯性。标识不清的材料禁止使用，施工过程中无标识或标识不清，下道工序有权拒绝施工，检验人员有权拒绝验收检查。
7.3.4预制及安装过程
7.3.4.1设控制点的工序必须有明确的技术交底卡及相应的施工记录；
7.3.4.2各责任工程师须按质量控制要点一览表的控制点对工程进行监督和控制；
7.3.4.3材料分割的标记移植由分割者进行，材料检验员进行具体监控，使用过程中应具有追溯性；
7.3.4.4所有使用的计量器具必须在有效的周检期内。
7.3.5质量检查和检验
7.3.5.1质量检验员执行对施工过程的检查并做出检验记录；
7.3.5.2过程中质量检验形式可分为质检员实测实量和班组实测实量质检员在场确认两种形式；
7.3.5.3坚持首件必检，巡回抽检。
7.3.5.4所有控制点的确认需要施工班组创造条件时，施工班组应提供必要的监检条件。
7.3.6施工材料质量控制
7.3.6.1项目部物资部是材料质量控制的主管部门，负责提供潜在供应商并收集供应商的质量信息，同时配合技术部、质保部对供应商进行评价，对材料的采购，供应商的选择应从评价合格的供应商清单中选择，对施工器材采购计划的编制、实施采购、组织入场验收、保管、发放、回收及质量的检验和试验。
7.3.6.2凡进货的材料须有原材质证明书，验收时应核对标记和数量。
7.3.6.3材料检验和试验应符合相应的标准规范。
7.4 质量活动计划
7.4.1单项工程开工前编制过程控制文件，施工中各质量控制点由检验员及责任工程师进行检查、验证并执行对控制点的签字放行。
7.4.2认真及时做好“三检一评”工作，“三检”就是自检、互检、专业检查，“一评”就是质量等级评定。分部分项工程的质量评定由项目部技术质量办公室组织，做到与施工进度同步。
7.4.3加强质量信息反馈制度，对在巡查过程中发现的质量问题，及时作出改进和确保质量符合设计和规范的规定，尤其是焊接质量，要及时反映焊接内部质量和外观质量状况。
7.4.4加强质量检查，严格执行质量奖罚制度，对定额工日实行优质估价的考核办法。
7.5 质量预控对策与验证、审核
安装工程必须做到全面控制过程，重点控制工序质量，具体措施：
7.5.1工序交接有检查，质量预检有对策，施工项目有方案，方案措施有交底，图纸记
录材料配件有证书，设计变更有手续，质量处理有验证，领用有审批，成品保护的措施。
7.5.2要做到：行使质检有否决（施工过程中如发现质量异常、擅自变更设计图纸、擅自代换或使用不合格材料、无证上岗未经资质审查的操作人员等，均应适量予以否决）
7.5.3质量文件有档案（凡是与质量有关的技术文件，如水准坐标位置、测量放线记录、图纸会审记录、材料合格证明、试验检验报告、施工记录、设计变更记录、竣工等，按规范要求都应编目建档）
8操作流程
钢烟囱制造安装总体操作流程如下：
9施工工艺
9.1制作工艺
钢烟囱的整作工艺
钢烟囱的制作分为两段（上段与下段）。上段长为24830mm，包括6000mm长10mm厚锥体、16830mm长12mm厚锥体、2000mm长16mm厚圆筒体、24000mm长直爬梯、检修斗、平台。下段长13020mm，包括2000mm长16mm厚圆筒体、2000mm长20mm厚圆筒体、9020mm长12mm厚锥体。其中上段平台预制成两片，吊装前在现场安装到上段上。
9.1.1钢烟囱筒节制作工艺
本工程中钢烟囱的筒节共21节，其中δ=10mm，4节，圆锥形；δ=12mm，14节（，圆锥形；δ=16mm，2节，圆筒形；δ=20mm，1节，圆筒形。每一筒节的加工制作均按下述工序进行：
材料检验—放样、划线—检查—切割—检查—坡口加工—卷制成筒体—焊接—无损检测—存放
筒节焊接时，为防止焊接变形，必要时可在筒节内侧加设弧形加强板。
9.1.2钢烟囱筒作工艺
钢烟囱每一筒节焊接成型并检验合格后，由3-4个筒节竖直组对焊接成一长段，放倒后组对焊接成整段。
筒节在组对焊接成长段及长段组对焊接成整段时，段节的上下两个口均需加设十字撑，保证其足够的刚性。
9.1.3抱箍制作工艺
抱箍结构为圆环形箱式断面结构。直径为φ3860/φ3200，高355mm。上盖板厚20mm,下盖板厚为40mm，内环板厚40mm，外环板厚25mm，隔板厚25mm。
抱箍制作工序为：下盖板预制成一体—上盖板预制成一体—内、外环板卷制成型—内环板安装在下盖板上—安装隔板—安装外环板—隔板与内、外环板焊接—安装上盖板—焊接
由于抱箍的椭圆度、平面度要求较高，抱箍的组对焊接应在平台上进行。抱箍的组对尺寸要求较高，具体尺寸精度见相应制造卡。上下盖板在预制过程中的焊接及抱箍的整体焊接，应采用合理的焊接工艺，并由多名焊工对称施焊，且在焊接过程中随时监测抱箍的椭圆度及平面度，必要时采取加固措施，控制焊接变形。
9.1.4底座制作工艺
底座直径为φ2470/φ1700，底板及盖板厚度为40mm，肋板厚度为25mm。
底座制作工序为：底板预制成整体—盖板预制成整体—盖板安装到锥段筒体上—底板安装—肋板安装—整体焊接
底板与盖板预制过程中的焊接及底座与锥筒体焊接应对称同时施焊。
底板上的孔应在现场实测地脚螺栓的位置后开。
9.1.5 20mm厚筒体上箱式结构的制作工艺
箱式结构的上、下盖板厚25mm，外环板厚30mm，隔板厚25mm，肋板厚20mm。
箱式结构的制作工序为：上、下盖板分别预制成整体—外环板卷制成型—隔板安装在筒体上—外环板安装—外环板与隔板、隔板与筒体焊接—安装上、下盖板—安装肋板—焊接
此箱式结构与筒体安装焊接完后，椭圆度及垂直度要求较高，因此在装配及焊接过程中应严格保证尺寸精度（见制造卡）。
9.1.6通用制作工艺
9.1.6.1放样
1)各构件均按1：1进行放样，放样所使用各种量具、工具均应预先进行检查，检查合格后方可使用。
2)放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
3)放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表１的规定
放样和样板（样杆）的允许偏差 表１
| 项 目 | 允 许 偏 差 |
| 平行线距离和分段尺寸 | ±０.５mm |
| 对角线差 | １.０mm |
| 宽度 | ±０.５mm |
| 孔距 | ±０.５mm |
| 加工样板的角度 | ±２０′ |
号料的允许偏差（mm） 表２
| 项 目 | 允 许 偏 差 |
| 零件宽度 | ±１.０ |
| 孔距 | ±０.５ |
6)检查园度的弧形样板弦长800mm，弧形样板用0.5mm厚铁皮制作。
7)整批构件均应使用同一样板。划线应根据切割工艺及坡口加工工艺的要求预留裕量。
9.1.6.2切割
1）切割可采用火焰切割或机械切割，切割线与材料线的允许偏差应＜1mm。切割截面
与钢材表面不垂直度应不大于钢板厚度的10%，且不大于2mm。
2）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
3）筒体扇形板、报箍部位的所有环形板、底座部位的所有环形板采用数控切割机切割，抱箍部位的直条板采用直条切割机切割，其余零件可用以数控切割机或手工火焰切割。
4）所有弧形零件的坡口采用火焰切割加工，直条形零件的坡口采用刨边机加工。
5）坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6）坡口加工时，应用样板控制坡口角度和各部分尺寸；
7）切割作业后，应及时清除切口边缘上的熔瘤、飞溅物等，剪切切割后及时磨除切口边缘的冷作硬化层和毛刺。
9.1.6.3标记
1）材料在切割或加工之前，应该按JB4732-95标准的要求，移植好一套原始标记（即材料的牌号、等级号和炉批号）。
2）原始识别标记准确的移植到完工容器可见的位置，可用追踪到原始标记的编号标记进行识别。用完工排版图的方法记录标记，以保证在制造过程中每块材料的识别及随后对完工容器的识别。
3）进行标记转移时，应在质量检验员的监督下进行标记的转移。
4）标记应标在工件受力最小的区域，要避开应力集中区（特别是形状突变区）或焊接热影响区。此外，标记不得妨碍检验结果的判定。
9.1.6.4筒节加工
1）板材下料应按照排版图所要求的尺寸进行，钢板边缘加工面应平滑，且不得有分层裂纹和夹渣等缺陷，当有疑问时应采用着色渗透探伤方法检查，有严重缺陷的应采用电焊进行修补后再用角向磨光机进行打磨加工，直至符合要求。
2）材料切割后产生的所有熔渣及有害杂质应在下一制造工序或使用之前用机械方法予以清除。
3）壁板切割前，要认真检查板厚及下料尺寸，下料尺寸的偏差应符合表6的要求。
壁板下料允许偏差mm 表6
| 测 量 部 位 | 环 缝 对 接 | |
| 板长＜10m | ||
| 宽度AC、BD、EF | ±1 | |
| 长度AB、CD | ±1.5 | |
| 对角线之差 | AD-BC | ≤2 |
| 直 线 度 | AC、BD | ≤1 |
| AB、CD | ≤2 | |
5）将筒节的壁板组装圆周线及十字中心线划到现场预制场的平台上（组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板纵焊缝收缩量）。然后在壁板组装圆周线内侧每间隔500mm左右焊一个定位止挡。
6）焊缝组对时，应保证内表面齐平，错口量符合设计的规定，点固焊长度约为20~50mm，点固焊间隙约为200~300mm，焊接材料及规范参数与正式焊接相同。
7）在进行纵缝焊接时，注意在其上下两端分别留出约150mm焊缝暂不焊接。等待进行到下一步两筒节间环缝点固后，再将所有预留的150mm纵缝焊完，其后再焊接环焊缝。
8）筒体组装错口预防措施
a）控制筒节（体）周长方法
筒节周长控制不好，将导致环缝错口量超差，反之，周长控制好了、错口量也就能够得
到控制，
b）筒体错口量的确定方法
确定错口量的计算公式是：e =S1-S2/2π
式中e— 一边的错口量；
S1、S2 两端口外周长。
保证错口量实施的方法是直尺法，直尺法是用直尺卡在高的一带板上，观察与低带板的间隙为预定的错口量。
9.1.7除锈及防腐
9.1.7.1筒体的防腐要求为：内表面：热喷涂锌，沥青漆封闭；外表面：红丹环氧防锈漆、环氧富锌底漆、环氧树脂瓷漆（颜色有业主定）。
9.1.7.2金属结构表面采用喷砂除锈法进行处理，被处理基体表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
9.1.7.3除锈后的金属表面不得受潮，当施工环境相对湿度大于85%，金属表面温度低于露点以上3℃时，除锈作业应停止。
9.1.7.4涂漆的技术要求
1）底漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用，不同厂家、不同品种的防腐蚀油漆不宜掺和使用。
2）施工环境温度一般在15—30℃为宜，相对湿度低于85%，被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃，环境温度低于5℃时不宜涂漆作业，对于满足低温条件下的油漆产品除外。
3）应将待涂刷的金属表面的粉尘及残留物吹扫干净，金属表面且有一定粗糙度。
4）经手动除锈后的基体表面应尽快涂刷，其间隔时间越短越好，涂漆要均匀，颜色一致，无流挂、起皮、气泡、无针孔和破损等现象。
5）每涂层间隔时间不一超过24h，对于固化已久的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。
6）涂漆厚度执行设计标准或者油漆厂家的说明书，按照常规，干膜最大厚度不应超过1.25倍的规定干漆层厚度。
7）上段与下段筒体对节环缝处各留50mm范围不防腐，现场焊接完成后进行补漆。
9.2焊接工艺
9.2.1焊接方法：根据设计图纸和结构形式的要求以及该工程特点，焊接采用CO2半自动焊和焊条电弧焊两种焊接方法。
9.2.2焊接材料选用：（见下表）
焊接材料的选用
| CO2半自动焊 | 焊条电弧焊 | |
| 16MnR | H08Mn2SiA | J507 |
| Q235A | H08MnSi | J427 |
| Q235A +16MnR | H08MnSi | J427 |
| Q235A+1Cr18Ni9 | --- | A307 |
9.2.3.1 焊接材料必须具有出厂合格证和质量证明书并复验合格。
9.2.3.2 焊材二级库和焊条烘干室设专人管理，负责焊材的贮存、保管、烘干和发放。
9.2.3.3焊接材料应按种类、牌号、规格、批号分别堆放，并有明显标识。
9.2.3.4 焊条使用前应严格按照生产厂家说明书要求进行烘干及保温。烘干后的焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干。
9.2.3.5焊工应携带保温筒领取焊条，随用随取，焊条不得混装。
9.2.3.6严格执行焊材烘干、发放、保管制度，并做好记录。
9.2.4焊工要求
9.2.4.1焊工必须具备核安全法规HAF603《民用核承压设备焊工及焊接操作工培训、考试和取证管理办法》所要求的相应项目资格。
9.2.4.2焊工根据操作项目资格所示范围进行施焊。
9.2.4.5所有参与本工程施工的焊工必须接受本工程技术人员的技术交底。
9.2.5焊接工艺评定
按照Q/ZYY 066-2001《中国先进研究堆（CARR）焊接工艺评定通用规程》在产品正式施焊前，进行焊接工艺评定，工艺评定合格后再严格遵照焊接工艺规程进行焊接施工。
9.2.6焊接前准备
9.2.6.1所有焊接用设备、仪表应处于正常状态。
9.2.6.2焊接前，焊工应充分熟悉施工图纸及焊接工艺规程。
9.2.6.3当焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊：焊条电弧焊时风速大于10米/秒、CO2半自动焊时风速大于2米/秒；相对湿度大于90%；雨雪环境。焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上再焊接。
9.2.6.4焊接坡口应根据产品图纸及焊接工艺要求采用机械或气割方法进行加工。
9.2.6.5焊接坡口及20mm范围内应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，坡口形式、尺寸及清洁度要求应符合相应规定。必要时应对焊接坡口进行液体渗透检验。
9.2.6.6焊条按规定严格烘干；焊丝将油、锈等污物清理干净；保护气体CO2应保持干燥及要求的纯净度。
9.2.7焊接工艺
9.2.7.1焊接时必须根据不同的焊接位置、焊件规格选择不同的焊接工艺并按照焊接工艺卡进行施焊。
9.2.7.2 焊件厚度≥30mm时，定位焊及正式焊接前应采用火焰方法将待焊区100mm范围母材内进行预热，预热温度为100～150℃。在焊接过程中不能低于这一温度。
9.2.7.3定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料和工艺参数应与正式施焊时相当。定位焊缝长40～60 mm，间距400～500 mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半，且应距设计焊缝端部30 mm以上。
9.2.7.4定位焊焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷，定位焊缝两端应打磨成倒角，以利接头。
9.2.7.5正式焊接开始前，应复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况。如不符合要求，应修整合格后方准施焊。
9.2.7.6焊接时，应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，应防止地线、焊钳、电缆线与工件打弧，以防止电弧划伤构件表面。
9.2.7.7 焊接过程中应控制道间温度在工艺规程允许范围内，当焊件须预热时，道间温度不得低于这一温度。
9.2.7.8每条焊缝应尽可能一次焊完，因故中断再焊接时，检查无缺陷后方可施焊，需要预热的焊件应按规定重新预热。
9.2.7.9多层焊时，每焊完一层应仔细清理熔渣、氧化皮等，并目视检查，对可能影响后续焊道质量的缺陷应及时清除。各层间焊接交替处应错开50mm以上，接弧处应保证焊透与熔合，焊道衔接处应平缓过渡。
9.2.7.10焊接时应严格按照焊接工艺规程规定的焊接参数施焊，严禁超规程焊接。
9.2.7.11焊接完毕后，应将焊缝表面溶渣及两侧的飞溅清理干净，并认真做好焊工自检记录。
9.2.7.12焊缝外观尺寸超出允许正偏差的焊缝及超差的咬边必须修磨匀顺，焊缝外观尺寸超出允许负偏差的焊缝应进行补焊、修磨以达到相应质量要求。
9.2.7.13构件的首件焊接质量合格后（质量检测跟踪），再继续焊接施工。
9.2.8焊接变形控制
9.2.8.1焊接时尽量采用变形较小的CO2半自动焊。
9.2.8.2对接焊缝在能够满足工艺要求的情况下，采用X型坡口，双面对称焊接。
9.2.8.3双面角焊缝尽量采用两名焊工对称从两侧用相同的焊接工艺进行施焊。
9.2.8.4钢板的拼接采用适量的预反变形措施，来保证钢板的平面度。必要时采取刚性固定的方法对构件进行防变形固定。
9.2.8.5对于双面不对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。
9.2.8.6对于较长的焊缝，应尽量采用多人对称焊接和分段退焊的方法进行焊接。宜采用跳焊法，以避免工件局部集中受热引起变形等。
9.2.9产品试板焊接（与设计及甲方沟通确认是否设置及设置方式后再定）。
9.2.10焊接质量及检验
9.2.10.1焊接前检验
1）焊件母材、焊材是否符合要求，并按照规定复验合格，标记是否清楚无误。
2）焊接设备、仪表、工艺装备完好并符合使用要求。
3）焊接坡口、接头装配及清理符合工艺要求。所有须全焊透焊缝采用热切割或热刨加工后经磨削制备的坡口，其表面应用液体渗透法进行检验。缺陷显示必须按照下列的验收标准进行评定。
a. 只有主要尺寸大于1.5mm的缺陷显示才被认为与缺陷有关。
b.长度不超过25mm的层状缺陷是可以接受的，不必修补。长度超过25mm的层状缺陷，其范围必须用超声波检验来确定，并且必须用焊接方法进行修补。除了超声波检验发现因满足在产品状态下的超声波检验要求而需要附加补焊深度之外，补焊深度为9mm或缺陷深度两者中的较小值。
c.下列缺陷显示是不能被接受的。
●任何长度大于4mm的线性显示；
●尺寸大于4mm的圆形显示；
●在一条直线上有4个以上的缺陷显示，且缺陷边缘的间距小于1.5mm。
4）施焊的焊工应具备有效的资格证。
5）焊接工艺文件的正确性。
9.2.10.2焊接过程中检验
1）焊材的烘干、保管、使用是否符合要求。
2） 焊接环境是否符合要求。
3）焊接工艺参数是否符合焊接工艺规程的规定。
4） 焊接设备是否完好，测量仪表是否在检定周期之内。
5） 必要的中间无损检验。
9.2.10.3焊后检验
1）外观质量检验：以目视或借助于5倍放大镜对全部焊缝（爬梯、平台和检修斗的所有焊缝按照GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》二级焊缝外观质量标准执行外观检查，不做内部无损检验）及热影响区进行检查，应达到以下要求：
a．焊缝区表面，其中包括可接近的内表面，不得有裂纹、未熔合、未焊透、焊瘤、咬边、未填满的弧坑、表面气孔等缺陷。
b. 除了单面焊双面成型焊缝的仰焊部位允许≤0.5mm的内凹外，所有其他焊缝表面都不允许存在凹坑（未填满）。
c. 焊缝表面应平整光洁，两侧与母材过渡平缓，外形尺寸应符合图纸及有关技术条件的规定（必要时可进行打磨，但应避免把焊缝或母材减薄到低于所要求的最小厚度）。除非图纸另有规定，焊缝表面余高应满足下表的规定。
对接焊缝余高规定
| 材料名义厚度（mm）* | 最大余高（mm） | |
| 手工焊 | 自动焊 | |
| t≤12 | 0～1.5 | 0～3.0 |
| 12＜t≤25 | 0～2.5 | |
| t≥25 | 0～3 | |
d.不同厚度材料对接而成的焊接接头，两个表面之间必须过渡平缓，过渡段的斜度至少为3：1或者按照接头工艺卡图示执行。
e.角焊缝与母材之间应过渡平滑。任何单面连续焊的角焊缝，如果尺寸不足的焊缝段总长不超过焊缝全长的10%，则角焊缝的尺寸可以小于规定的尺寸，但其差值不大于1.5mm。单个尺寸不足的焊缝长度不应超过50mm。
f．当图纸上无规定时，角焊缝的焊角高度取相焊件中较薄者之厚度或6.5mm中较大值。
2）内部质量及无损检验
a.焊缝经外观检验合格后，再进行内部无损检验。
b.钢烟囱筒体、底座、抱箍的所有对接焊缝必须是全焊透并全熔合的接头。
c.钢烟囱筒体、底座、抱箍的所有焊缝表面进行100%渗透探伤（PT），按照Q/ZYY 058-2001《中国先进研究堆（CARR）产品焊缝渗透检验方法及验收标准》执行，I级为合格。
d. 钢烟囱筒体、底座、抱箍的所有对接焊缝进行射线探伤（RT），按照Q/ZYY 061-2001《中国先进研究堆（CARR）产品焊缝射线检验方法及验收标准》执行，II级为合格。
9.2.11焊缝修补
焊缝经无损探伤或外观检验发现不合格者，应进行质量分析并修补。补焊工作应满足以下规定：
1）缺陷的清除最好采用机械方法，也可采用碳弧气刨进行缺陷清除，清除后应仔细去除飞溅、熔渣及可能产生的氧化皮，并打磨出金属光泽。
2）缺陷清除后应进行一次渗透探伤，确保无疑问后才可补焊。
3）补焊采用原评定合格的焊接工艺进行。
4）从事补焊的焊工应具有相应的资格证书。
5）补焊后的焊缝质量要求与原焊缝相同。补焊应在产品热处理前进行，如果在热处理后补焊，补焊后应重新进行热处理。
6）产品上焊缝同一部位的补焊一般不应超过两次。
9.2.12焊接安全
9.2.12.1遵守施工现场焊接安全作业、安全用电、安全防火管理制度。
9.2.12.2焊接作业点必须远离易燃、易爆物品10m以上。
9.2.12.3 焊接作业时穿戴好劳动保护用品；清除焊渣、打磨焊缝时应戴防护眼镜。
9.2.12.4高于2米作业时必须系安全带；夜间及钢烟囱内部作业时，行灯电压应低于36V，钢烟囱应良好接地。
9.2.12.5电焊机应安全水平放置在硬质地面上,在焊机的周围及通风口处禁止放置任何物品。
9.2.12.6电焊机外壳必须接地良好，其一次电源的装拆应由电工进行更换；场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。
9.2.12.7工作结束和下班时，必须切断所有焊接设备电源，并仔细检查作业现场，确认无燃烧物时，方可离开现场。
9.2.13焊接文件资料
●母材和焊材的质量证明书及必要时的复验报告。
●焊接工艺评定报告。
●焊接工艺规程（WPS）。
●焊材保管、烘干、发放、回收记录。
●焊工合格证抄件。
●产品焊缝及见证件的焊接记录。
●焊接修改通知单。
●焊后热处理记录（如果有的话）。
●焊缝无损检验报告。
●焊接见证件试验报告。
●补焊工艺及结果报告。
●发生的不符合项处理报告。
9.3安装工艺
钢烟囱安装工序为：基础验收—基础放线—吊装前准备—吊装抱箍—抱箍初步调整—吊装钢烟囱下段—下段标高、垂直度调整—下段内部脚手架及操作平台搭设—吊装钢烟囱上段—上段垂直度调整—上段临时固定—焊接—无损检测—防腐—粗调抱箍与筒体结构间隙—精确测量每一位置间隙值—根据实测值承压块二次加工—安装承压块—验收—临时设施拆除—清理现场—交工
9.3.1设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。
9.3.2设备安装后，设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差见下表：
| 允许偏差（mm） | |
| 平面位置 | 标高 |
| ±10 | +20 -10 |
9.3.4每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查。垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm。垫铁组深入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
9.3.5钢烟囱下段安装时，应先调整标高，再调整垂直度。
9.3.6钢烟囱上段安装时，采用四根缆风绳调整垂直度，垂直度调整完后，随即沿四周对称进行点固焊，点固焊的长度为20-30mm，再用马板对上下两段筒体进行加固（见下图），马板在焊接完后割除。
9.3.7抱箍与筒体间隙调整时，应将周向12处的间隙值均调整至小于等于57mm。再根据每一处的间隙值来加工承压块的厚度，最终保证抱箍与筒体间隙值调整为2mm。在进行此项工作时，现场环境温度应在10-25℃之间。
9.3.8安装完后烟囱筒体对接焊缝处内部与外部外及安装时其他油漆损伤处应进行补漆，涂刷要求与厂内相同。
10成品保护措施
10.1基础预埋的地脚螺栓涂抹适量黄油防锈。
10.2构件出厂前在厂内存放时，支点应设置合理并支撑牢靠，且存放地应远离施工生产区，防止外物碰装。
10.3涂刷过的表面也应防止外物蹭损。
10.4现场安装过程中，严禁在非焊接区域引弧，且也应尽可能减少涂刷表面的损伤。
10.5现场焊接过程中采取一定的接焊渣措施，减少焊接火花损伤涂刷表面。
10.6安装完成后，应立即清理现场，在未正式交给甲方前，派专人巡视监护，防止其
他单位施工作业对其损伤。
11安全技术措施
11.1安全生产组织机构
项目部成立安全生产领导小组，由项目经理任组长，项目工地总工、生产副经理（安全经理）任副组长，各施工队长、有关职责组长为成员；施工队成立安全生产指挥组，队长任组长，副队长任副组长，各班长为成员，施工班组设立兼职安全员；安全体系网络图见附表。
项目部安全生产网络图
11.2安全生产责任制
项目经理是安全施工的第一责任人，部门负责人是负责部门安全施工的第一责任人，建立和健全以安全生产责任制为中心的各项安全管理制度是保证安全生产的重要组织手段。以规章制度为准绳明确各级领导及各职能部门和各类人员在生产活动中应负安全责任，增强各级管理人员安全生产责任心。使安全管理纵向到底，横向到边，达到专管成线，群管成网的目的，共同做好安全生产工作。
在编制各专业施工方案和施工技术措施时，应含有安全保证措施的专门内容和要求，并要及时向施工人员交底，交底要有见证材料。
11.3安全措施
11.3.1安全教育与培训
11.3.1.1通过安全教育，提高广大职工搞好安全生产的责任感和自觉性，增强全员安全意识和自我保护能力。
11.3.1.2思想教育增强关心人，保护人的群众观点，牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，认真地执行安全生产的方针、和法规。
11.3.1.3知识教育使职工掌握工程概论，施工方法、危险区域、不安全因素及其防护的基本知识和注意事项。
11.3.1.4技能教育使职工熟悉本岗位工种的安全技术操作规程，了解设备、结构、原理和各种专业知识。
11.3.1.5特殊工种作业人员应经过培训考试取得劳动部门颁发的安全技术操作证。
11.3.1.6经常性地进行安全技术操作规程培训，通过测试符合技术等级要求上岗。
11.3.1.7对违章作业人员，根据其危害情况进行针对性的安全教育。
11.3.1.8凡进入工程项目施工的员工，必须接受一次进入工地前的安全教育，教育内容包括：工程概论、特点、现场的组织管理、急救程序、施工现场的安全管理规则等内容。
11.3.2施工现场安全管理
11.3.2.1项目工程区域内，必须设置防火墙及危险标志，必要时指派专人负责，日夜守护。各种防护设施、安全标志，未经业主批准，不得移动或拆除。
11.3.2.2按业主指定的通道进出厂，并保持施工现场道路的畅通。
11.3.2.3施工现场晚上加班时应有足够的照明，并指派维护电工值班维护。
11.3.2.4严格按照业主的要求和中华人民共和国消防法，在工程施工现场建立和执行防火管理制度。对施工工地和器材配件库房要设置符合要求的消防栓和消防器材，落实专人负责管理，并使消防设施保持完好的备用状态。如业主要求，要办理动火手续。
11.3.2.5设专人负责值班保卫工作，进出厂人员持证上班，无关人员不得擅自进入工程施工现场。
11.3.3防爆及用火安全管理
11.3.3.1在工程现场施工除执行业的有关防火，消防安全的有关规定以及，还应执行《中华人民共和和国消防法》1984年5月13日发布的有关规定，现场消防设施设置必须符合要求，所有的消防设施必须保持完好并处于完好状态，在容易发生火灾的地区施工时，在使用易燃易爆器材如氧气、乙炔气等时，现场应备有一定的干粉、泡沫等灭火器。
11.3.3.2施工现场应具有足够的消防用水，灭火器应定期进行检查和维护保养，以备紧急情况时能正常使用
11.3.3.3氧气库与乙炔不得同库存放。
11.3.3.4氧气瓶、乙炔气瓶应放在阴凉外处，防止阳光下曝晒。氧气瓶与乙炔气瓶之
间应留有足够的安全距离，距明火点应保持10M以上的距离。
11.3.3.5高处使用氧、乙炔焊或电焊时，气瓶应远离火星落点，火星掉落周围如有可燃物应予以清除或采取用不燃物遮盖，必要时设专人负责监视。
11.3.3.6在业主规定的禁火区严禁动火，如确需动火，必须经过业主的批准，并办理动火证方可动火，动火时还应设专人看火。
11.3.3.7电气设施灭火时严禁用水和泡沫灭火，应用干粉灭火器。
11.3.3.8现场发生意外火灾时现场所有的施工人员应立即投入灭火，维持好秩序，并根据火情必要时报警，拨打119火警电话。
11.3.3.9焊工操作时必须按规定穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套。
11.3.3.10使用角向磨光机时应检查设备漏电保护器和线路绝缘情况，砂轮片是否有破损裂纹，打磨进要戴护目风镜和口罩。
11.3.3.11电焊机除设置的电源开关外，还应对电焊机壳进行接地或接零保护，其接地电阻不得大于4Ω。一次线路与二次线路绝缘应良好且易辩认。
11.3.3.12更换焊条时一定要戴焊工手套，禁止用手和身体随便接触焊机二次回路的导电体，身体出汗时衣服潮湿时，切勿靠在带电的钢板或坐在焊件上工作。
11.3.3.13火焰切割作业工具必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效。气体软管应耐压合格，无破损。
11.3.3.14高处切割时要系好安全带，并将之栓在牢靠的地点，高挂低用。应防止割下的材料从高空中坠落伤人。
11.3.3.15施工用的临时电源线应采用绝缘良好电缆线，并不得接触潮湿的地面。电缆线用竹杆或木杆架高，如采用埋地时应作出明显的标记。电缆线如过马路时应设钢管套保护。
11.3.3.16 露天配电及配电开关应设防雨措施。外露带电部分，必须具备绝缘防护措施，并应挂有“带电危险”的警告牌。
11.3.3.17行灯电压不得超过38V，且行灯带有金属保护罩。在潮湿地点、坑、井、沟道或容器设备、贮罐内作业时，行灯电压不得超过12V。
11.3.3.18禁止在金属脚手架上搭设临时电源线路，必要时应架设绝缘横栏，并加设绝缘胶带，以防止磨破电源线，导致脚手架带电。脚手架应有牢固的接地。
11.3.3.19使用电动工具时操作人员应站在绝缘板上或干木板上。如在潮湿的地点或金属结构架上或金属容器、设备、贮罐内作业时，应穿绝缘鞋和绝缘手套。施工现场临时用的电焊机及其它电动工具的电源线路必须装设漏电保护器。
11.3.3.20搭设的脚手架除能够承受一定的载荷以外，还要求具有稳定性、牢固性、可行性，保证在施工期间在不起载和气候变化的条件作用上能保证稳定坚固，使脚手架在使用过程中不变形、不倾斜，不发生晃动和倒塌现象，确保施工人员安全作业。
11.3.3.21脚手架的杆件应采用φ48-51mm，δ=4mm左右的钢管，根据需要选用不同长度的杆件，对钢管有严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹的禁止使用。扣件用可锻铸（KJ33-8）铸成，螺栓用A3钢制成，防腐处理应良好。各种扣件必须有生产单位的出厂合格证明。
11.3.3.22脚手架各杆件相交伸出的端头均应大于100mm，以防止架杆件滑脱。
凡±0基准面2m以上（含2m）位置进行作业的称为高处作业，高处作业必须系安全带，安全带挂钩应挂在构架比较牢固的结构上。使用的安全带应符合劳动部有关规定。
11.3.3.23严禁在道路上堆放材料、设备，禁止在路面上进行阻碍交通的作业，如确应施工需要临时占用路面或破土施工时，必须报业批准后方可占用。
11.3.3.24吊车在吊装作业时，360度转区域和吊车扒杆底下禁止站人。
11.3.3.25吊装作业时应有专人统一指挥。
12施工机具及材料
12.1主要施工机具及设备
| 序号 | 设备名称 | 规格型号 | 单 位 | 数 量 | 备 注 |
| 1 | 汽车吊 | QY-300T | 台 | 1 | |
| 3 | 汽车吊 | QY-25T | 台 | 1 | |
| 4 | 炮车 | 50T | 台 | 2 | |
| 5 | 拖车 | 10T | 台 | 1 | |
| 6 | 载重汽车 | 5T | 台 | 1 | |
| 7 | 千斤顶 | QL100 | 台 | 2 | |
| 8 | 倒链 | 5t | 台 | 2 | |
| 9 | 倒链 | 2t | 台 | 14 | |
| 10 | 三辊卷板机 | W11-20×2000 | 台 | 1 | |
| 11 | 剪板机 | QC12Y-16×2500 | 台 | 1 | |
| 12 | 刨边机 | 台 | 1 | ||
| 13 | 磁力电钻 | JIC32 | 台 | 2 | |
| 14 | 台式钻床 | φ20 | 台 | 1 | |
| 15 | 数控火焰切割机 | 台 | 1 | ||
| 16 | 手工直流焊机 | POWCON—400SS | 台 | 6 | |
| 17 | CO2半自动焊机 | KR—500 | 台 | 6 | |
| 18 | 碳弧气刨机 | SS-630 | 台 | 1 | |
| 19 | 焊条远红外烘干箱 | YHX—80 | 台 | 1 | |
| 20 | 半自动火焰切割机 | GCD-100A | 台 | 1 |
| 21 | 小车式埋弧焊机 | DC-1000 | 台 | 1 | |
| 22 | 移动式空压机 | 2V-0.6/7 | 台 | 1 | |
| 23 | 角向磨光机 | φ150 | 台 | 6 | |
| 24 | 角向磨光机 | φ180 | 台 | 10 | |
| 25 | X射线探伤机 | XXQ-3005 | 台 | 1 | |
| 26 | 超声波探伤仪 | CTS-22 | 台 | 2 | |
| 27 | 经纬仪 | TMIA | 台 | 2 | |
| 28 | 水平仪 | DSI 1/10mm | 台 | 1 | |
| 29 | 绳状加热器 | 10KW/22m | 根 | 10 | |
| 30 | 控温柜 | DJK-240-12 | 台 | 1 | |
| 31 | 12点长图记录仪 | XWFJ-300 | 台 | 1 | |
| 32 | 螺栓液压上紧装置 | 套 | 1 |
| 名称 | 材质 | 规格 | 单位 | 用量 |
| 钢板 | Q235--A | δ=6mm | ㎡ | 0.2 |
| 钢板 | Q235--A | δ=20mm | ㎡ | 30 |
| 槽钢 | Q235--A | 12 | m | 40 |
| 圆钢 | Q235--A | φ12 | m | 2 |
| 圆钢 | Q235--A | φ30 | m | 5 |
| 钢管 | Q235--A | φ48*3.5 | m | 30 |
| 钢丝绳 | φ12 | m | 240 | |
| 钢丝绳夹具 | φ12 | 个 | 20 | |
| 钢丝 | φ0.5 | m | 50 | |
| 枕木 | 0．25×0.2 | m3 | 1.8 |
Copyright © 2019-2025 51dongshi.net 版权所有
违法及侵权请联系：TEL:177 7030 7066 E-MAIL:11247931@qq.com 本站由北京市万商天勤律师事务所王兴未律师提供法律服务
