35KV变电站建筑工程施工方案

第一节、施工测量

工程开工前，项目经理部测量队将对现场水准点及轴线坐标进行全面复查，复查后报业主和规划、设计部门批准认可，方可施工。

我方经过专题研究，确定测量方案的基本原则：整体控制局部、高精度控制低精度、长方向控制短方向。

（1）、建立整个场区测量控制网

采用经纬仪建立整个场区测量一级控制网。

（2）、控制点引测

根据测量控制网导线点在场区内引测3-4个控制点，要求埋深1.5m，用混凝土浇注并以钢柱标记，并测定高程作为工程定位放线依据。

（3）、内控制网布设

依据场内导线控制点，沿距桩位开挖线约3m 远位置测设各轴线方向控制基准点，以各工程主轴线为主控制线布网，埋设外控基准点，要求埋深0.5m，并浇注混凝土稳固。

（4）、内控制基准点布设

根据工程实际情况采用内控制，用经纬仪竖向投测，基准点选在距轴线内偏1m的交叉位置布设时要注意尽量避开混凝土柱。

（5）、高程基准点的测设

对场内设的水准点，每月定时联测一次，以作相互检校。仪器采用S3 精密水准仪，精度按三等水准技术指标执行。

（6）、结构施工中楼层标高控制方法及测设要求

1)、在首层平面易于向上传递标高的位置布设基本传递高程点，用S3水准仪往返测，测设合格后，用红色油漆标记“▼”并在旁边注建筑标高，以红“▼”下顶线为标高基准，同-区域、同一层平面内红“▼”不得少于三个，间距分布均匀并要满足结构施工的需要，且红“▼”需设在同一水平高度，其误差控制在±3mm以内则认为合格，在施测各层标高时，应后视其中的两个红“▼”下顶线以作校核。

2)、±0.000以上各层的标高传递均利用首层红“▼”下顶线为标高基准，用检定合格的钢尺向上引测，并在投测层标记红“▼”，复检核合格后，方可在该层施测。

3)、在结构施工到一定高度后，应重新引测相应的结构标高，以保证拟建物的质量要求。

（7）、控制点的保护

控制桩按测量规程规定的标准进行埋设，一般埋设在坚固地方，桩顶周围砌筑20cm高的保护台。

第二节、人工挖孔桩施工

1、 施工方法

施工准备

（1）开工前，组织电工架设人工挖孔桩施工用电线路及给水管线，安装总分配电箱，确保用水、用电正常。

（2）组织泥工、杂工开挖和砌筑排水沟，构成网状的排水系统。

2、 测量放线

根据建设单位和设计单位提供的红线坐标测量出控制点和标高，定出桩位，并由建设、监理单位核，定验收无误后，方可进行挖孔桩施工。

（1）对移交的控制点，高程控制点及其资料要办理有关单位参加的签证手续。

（2）根据移交的控制点，用J2型经纬仪器定出各轴线桩，并用混凝土保护好，作为今后施工中校正桩位及上部结构施工的依据。

（3）根据各轴线桩，用J2型经纬仪和50米钢卷尺测定各桩中心位及桩大样，引测“+”字控制线至桩孔中外围的小木桩上，加钉水泥钢钉标记，待第一节护壁完成后，再将“+”字轴线引测到护壁上，并弹线作明显标记，同时用水准仪将适宜的标高控制点标注在桩护壁上。

（4）桩垂直度测量：要求每浇完三节护壁，必须校核桩中心位置和桩垂直度一次，用吊重铅锤的方法校核桩中心位置和控制桩垂直度。

3、 挖桩土方及运土施工

（1）测量定出每根桩的中心位后，由人工用铁铲、锄头配合进行逐层开挖并用钢模支护，开挖第一节后，在护壁上定出桩的中心线，十字交点即为中心点，用以准确地控制桩位及垂直度。

（2）挖桩出土每口井配备一台手摇移动式卷扬提升机及翻倾式提升吊桶，吊桶容积为0.1M3，共配提升机及提升吊桶45套（每台套提升机及提升吊桶有序施工两根桩孔），土方在吊出井口后倒进手推车，运到远离井口的位置，井口不得堆放泥土。

（3）由于地下作业以及地下水影响，容易发生塌方及流泥、流砂等，这时必须采取特殊的作法，如填砂包、稻草以及打入钢筋棍等。必须时可采用钢板套筒作为护壁外模，以防止塌崩或塌崩加剧，且护壁塌落的土方应在护壁浇筑同时用混凝土填满，护壁钢筋相应在加密，以上 情况视流水量及塌崩情况而定，缩小的护壁节高宜在50CM以内。如实际遇到流泥、流砂、塌方等，请建设、监理单位进行现场签证。

（4）桩距较密的部位应采用跳桩开挖并分次施工，一般桩距小于2.5倍桩径或半径为4.5m范围内，相邻桩不能同时施工。

（5）桩井内抽水及送风每口井配备有潜水泵及鼓风机，潜水泵的扬程为20～34M，鼓风机风量大于1.5m3/min，对个别井内，涌水量较大时，应采用2台潜水泵抽水。

（6）桩端设计要求嵌入中风化砂岩层，采用锄头，镐及风镐掘进。

（7）每根桩于终孔前，即到达设计持力层时，应邀请相关单位进行现场鉴定，符合要求后，清洗干净，不留沉渣。

4 混凝土护壁施工

（1）护壁钢筋施工：所有钢筋在现场制作加工成型，按每节护壁的钢筋用量及规格吊到桩井内安装，钢筋接头及竖筋下伸搭接长度应满足设计与规范要求，严格按设计图纸施工。

（2）组合模板安装：模板采用1.5mm厚钢板，5#角钢作框架的分块组合钢模，成套配制，每套井模由4块组成。安装时应支护牢固，并认真校对中心线，每2-3节应用铅锤线坠吊垂线，充分保护垂直度和桩芯位置正确。

（3）护壁砼施工：护壁采用C20商品砼，由砼罐车运至孔口，泵松人工插捣密实，浇砼前要将上节护壁底部凿毛，使上下节胶结牢固。在施工过程中，为使混凝土护壁与桩孔外围土层结合牢固，必要的可打入部分长度为30CM或以上的钢筋，以防止壁下滑。

5、 终孔及验收

当桩孔挖至持力层表面时，应及时通知建设、设计、监理、勘察、质监等部门代表到现场验收和确认岩样，以确定下一步的入岩控制和扩大头的成型工作，并指导开挖。终孔时，必须会同建设、设计、勘察、监理、质监等单位同时进行终孔验收工作。只有完成终孔验收之后，才能进行下一道工序施工。成孔中心及平面位置的验收可利用第一节护壁十字交点，用垂球检验垂直偏差值、成孔中心平面位置。桩成孔偏差：桩位（顺轴线与垂直轴线方向）50mm，桩径-20mm，孔深-50mm，垂直度0.5％。

6、 封底

验收完毕后，及时清理孔底，抽净孔底积水，随即浇灌封底底砼，厚度最小不小于500mm（地下水多才采取封底）。

7、 钢筋笼制作及安装

（1）主筋制作：按照设计要求进行配料，进行必要的焊接，接头不少于10D。有机配合，使每一断面接头的数量不超过50%。间隔布置，接头应错开35d且不小于50mm。

（2）加劲箍在地面加工焊接成封闭环形，必须采用搭接焊，接头不少于10D。

（3）箍筋在地面加工成环形后在井内先安装绑扎，再焊接成封闭环形。

（4）钢筋安装

首先，在地面将与定位钢筋箍固定的四条主筋（能四等分定位箍）分别划出加劲箍和箍筋间距，以便于按要求准确下料。

其次，把箍筋预先放置在孔桩护壁上；把定位箍筋用短钢筋固定在孔桩护闭上，注意调整与孔桩护壁的间距均匀。将预先选出的四条钢筋放进孔桩内，根据事先定好的钢筋顶标高，绑扎于定位箍上，按照预先划定的加劲箍间距由下而上绑扎加劲箍，然后再行安装其他主筋。最后，由下而上绑扎箍筋并对加劲箍与主筋进行焊接，对箍筋与主筋焊接成封闭箍，复查下料是否准确。 

最后，做好隐蔽验收记录工作。

钢筋笼制作和安装必须按设计图纸和规范要求施工，于现场制作后，井内安装。安装时，井内须设φ18钢筋支撑点焊牢固，每桩设二层支撑，每层为三根钢筋。支撑筋起控制钢筋笼定位的作用，主筋必须对称旋转并点焊牢固，主筋加弓形铁码，每层六个，间距为2M，确保主筋的保护层（70mm）的厚度，单桩配筋按设计施工图纸要求施工，钢筋工下井作业前应注意通风，行排除井风燃烧性及有毒气体，以确保施工安全，并做好隐蔽工程验收记录的签证工作。

8、 桩身砼施工

（1）桩身砼采用商品砼混凝土C25供应施工。

（2）混凝土设计采用干打工艺。若井内的涌水量大于0.3公升/秒，为了保证混凝土质量，必须采用水下混凝土施工工艺，混凝土配合比按水下砼另行设计配制。所有水泥全部使32.5R普通水泥。

（3）施工方法及工序

(1)灌注砼前，彻底清洗井壁泥土及清除桩孔砂、积水、杂物和岩土；经监理工程师和甲方验收合格后方可浇砼，砼坍落度一般在7～9cm内。

(2)桩顶面安装灌注料斗，料斗连接串筒导管至桩底，串筒导管直径为φ18mm，串筒导管离砼面不能大于2m，同时选配有灌注经验技术熟练的工人进行桩内灌注振捣操作，确保振捣密实及砼质量。

(3)由于人力手推车于搅拌车装料送至指定灌注的桩处，通过灌注料及串筒导管注入桩内，连续灌注满40cm后进行振捣，以后每灌注满40cm高，按最佳插距进行振捣，在施工中，串筒导管随着灌注深度逐段拆除，一次必施工完毕该桩身砼（至桩顶设计标高+20cm），中途不能停断及留施工缝。

(4)移位：重复上述三个步骤后，进行下一根桩的施工。

(5)前、后阶段挖孔桩施工的合理安排：

为了按进度计划完成该工程任务，必须合理安排施工时间，前后施工阶段必须严密配合并作流水交叉施工作业。在施工过程中，每台机配备2人作业，为一个组，每个组负责二根桩的施工，上、下午各施工一根桩的一段，部分先成孔的桩孔及时组织验收，钢筋笼配合安装，及时浇筑桩芯砼。根据进度情况，适时进行下一施工阶段的工程桩的开挖施工。

9、 商品砼管理原则

（1）当水下混凝土灌注准备工作完成后，即通知混凝土搅拌站供应商品砼。

（2）在等待商品砼到达前的这段时间:再次对孔底进行清孔，并调节泥浆比重，以利水下砼灌注。商品砼到达后停止清渣，准备灌砼。

（3）商品砼到达后，每车均要进行塌落度检查。

（4）采用泵送砼至导管漏斗中。

3.2.3.10 混凝土灌注原则

（1）施工顺序：安装钢筋笼→安设导管→使隔水塞与导管内水面紧贴→灌注首批混凝土→连续不断灌注直至桩顶→拔出护筒。 

灌注首批凝土：灌注首批砼于隔水塞以上的导管和漏斗中，首批混凝土量满足导管一次插入混凝土面≥0.8m以上。当确认初灌量备足后即剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管的泥浆水，灌入首批混凝土。

（2）连续灌注混凝土

首批混凝土灌注正常后，通过输送泵连续不断地灌注混凝土。在灌注过程中，经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数不少于导管的节数，并在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度。遇特别情况增加探测次数，同时观察返浆情况，以正确分析和判定孔内的情况。

（3）导管埋深提升原则：

在灌注混凝土时，严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，避免其裹入混凝面上的浮浆皮等，防止出现断桩现象。

（4）混凝土灌注时间： 从灌注首批混凝土到结束控制在l小时之内。

（5）桩顶的灌注标高及桩顶处理:桩顶的灌注标高比设计标高超灌20cm，以便清除桩顶部的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，应立即探测桩顶面的实际标高，多出设计标高部分剔除。

三、人工挖孔桩施工中几个特殊问题技术处理

1、地下水

地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。

1.1地下水量不大时

可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

1.2水量较大时

当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。

1.3对不太深的挖孔桩

可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。

1.4抽水时环境影响 

有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。

2、流砂

人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。

2.1流砂情况较轻时

有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。 

　　2.2流砂情况较严重时

常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。

3、淤泥质土层

遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。

4、桩身混凝土的浇筑

4.1消除水的影响

4.1.1孔底积水

浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。

浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。

如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。

4.1.2孔壁渗水

对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。

4.2保证桩身混凝土的密实性

桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。

对于深度大于10m的桩身下线，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。而速度优于采用串流筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。 

　　5、合理安排施工顺序

合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。

在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。 

四、质量标准

1、桩身直径应严格控制，一般不应超过桩长的30‰，且最大不超过50mm。

2、孔底虚土厚度不应超过规定，扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力层上，持力层土体不应被破坏。

3、钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离，必须符合施工规范的规定，钢筋笼加劲筋和箍筋，焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。

4、挖孔中心线与桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm，同一水平面上的孔圈

正交直径的极差不得大于50mm.

5、护壁砼厚度及配筋，应符合设计要求，护壁直径（外、内）误差不大于50 mm。

6、人工挖孔桩施工及钢筋笼制作允许偏差见表4-1及表4-2。

五、成品保护

1、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好、防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

2、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑砼。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将砼灌好，避免地下水浸泡。

3、桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

4、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。

5、浇筑砼时，在钢筋笼顶部固定牢固，钢筋笼上浮。

6、桩孔砼浇完毕，应复核桩位和桩顶标高，将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止砼发生收缩、干裂。

7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

人工挖孔桩施工允许偏差表4-1

（1）、土方开挖

本工程建筑物采用机械挖土，人工修整。进场后先对场地情况进行考察，及时向业主、监理反映可能影响挖土的因素，然后制定详细的挖土方案，报监理、业主进行审批，同意后方可挖土。

1）、土方开挖前，设置好建筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。

2）、基础和土质以及现场出土等条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均下挖。

3）、开挖各种浅基础前先沿灰线直边切出基坑边的轮廓线。

4）、在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽边缘0.8m以外，高度不宜超过1.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。

(2)、土方回填

1）、在回填土前，先送实际填用土料到当地具有资质的试验室做标准击实试验，定出回填时控制干容度重及含水率的标准。

2）、土方施工从基底最低处开始，水平分层整片回填夯实。

3）、正式回填时严格分层夯实，每层虚铺25cm 厚左右，夯实至20cm 厚左右，然后用环刀法取样，测实际干密度，合格后才能往上填下一层。每层环刀取样要记录所填层次的起始标高及在附图上标明取样位置。

4）、保证填土含水率在一定范围内且符合设计要求；干密度检测值应有90%以上符合设计要求。夯完一层后，撒水湿润，保证上下层接合良好。

5）、填方时应确保基坑内无积水，无杂物、垃圾等。

第四节、模板工程

1、模板安装

（1）、模板设计的基本原则

1）、保证模板有足够的强度、刚度和稳定性。

2）、采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。

3）、采用组合定型模板，增强模板可变性、适应性和再利用性，减少投资，提高经济效益。

4）、采用新型非油质脱模剂，保证钢筋不受污染。

（2）、模板周转材料供应及调配

由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板(钢管)周转材料需用计划表，周转材料需用计划表经过项目部材料供应负责人审核。由项目部按各单位工程进度分批次进场，统一调配。现场建立严格的周转材料进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。

（3）、柱子模板

本工程柱子断面为矩形断面断面。柱模采用18mm厚竹胶合板配制，竖向采用50×100木方背楞，横向采用2×φ48钢管背楞，直角扣连角并双扣件。

（4）、框架梁、顶板模板

顶板模板拟采用18mm厚胶合板，表面光洁，硬度好，周转次数高，混凝土成型质量好。采用钢管脚手架支撑体系(钢管立杆间距900×900)，此支撑体系具有多功能、效率高、承载力大，安装可靠，便于管理等特点。顶板搁栅采用50×100木方，搁栅间距300mm，100×100木方作搁栅托梁，间距1.2m。梁模板采用18mm 厚胶合板。主变室屋面结平支撑必须编制搭设方案并附模板结构设计计算书，报监理批准，并按批准的方案验收合格后放行。

2、模板拆除

拆除原则：先支后拆，后支先拆

1）、侧模：一般不承重的侧面模板应在砼强度保证其表面及棱角、不因拆模而受损坏，方可拆除。

2）、承重底模：早拆模体系部位，以同条件养护试块强度报告为依据；具体见下表：

（1）、钢筋的检验与存放

1）、钢筋进场应具有出厂证明书或质量保证书，并按规范规定分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能明显不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。严禁不合格钢材用于该工程。

2）、钢筋取样试验：每批重量不大于60T。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样三根，作拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率）和冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在正式工程上。

3）、钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。

4）、存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要设置支架，离地不宜少于20cm，防止钢筋锈蚀和污染。

5）、钢筋半成品要按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。

（2）、加工场地及加工机械

钢筋的加工场地分别布置在施工区域内，具体布置详见各施工区域施工总平面布置图。场地内设1条钢筋加工生产线，布置1台钢筋切断机、1台弯曲机、1条冷拉线、1台钢筋对焊机设备等。

（3）、作业安排

由于钢筋加工量大，且规格、型号多，必须周密部署，并根据总控施工进度计划，编制详细的钢筋加工计划，各加工计划除和总进度计划吻合外，同时要满足现场实际进度需要。

（4）、钢筋加工

由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，配筋料表要经过技术负责人审核。现场项目总工审批后才能允许加工。钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB 50204-92)和设计要求执行。现场建立严格的钢筋生产、质量检验制度、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。

（5）、钢筋绑扎

1）、钢筋接头

竖向钢筋采用电渣压力焊连接，框架梁筋采用闪光对焊连接。受力钢筋接头的位置按施工规范要求相应错开，受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合规范需求。

2）、钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明的要求。

3）、钢筋现场绑扎：现场不能长期堆放钢筋，钢筋原材料要严格按计划分批进场，加工成型经检验合格后，并及时运到需要部位，避免钢筋在场地内长期堆放。

4）、分项工艺流程：

a.柱筋施工工艺流程：套柱箍筋竖向钢筋连接画箍筋间距线绑扎箍筋设置保护层垫块。

b.梁筋施工工艺流程：画梁箍筋间距放箍筋穿下层框架梁纵筋穿上层框架梁纵筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层架立筋穿次梁上层纵筋并与箍筋固定按箍筋间距绑扎设置保护层垫块。

c.板筋施工工艺流程：画板筋间距放底层板筋绑扎固定放上层板筋绑扎固定安装架立筋设置保护层垫块。

第六节、混凝土工程

（1）、材料质量控制

1）、水泥：砼均选用普通硅酸盐水泥。

2）、石子：选用连续级配的质地坚硬的碎石，含泥量小于1%，严禁使用能与水泥发生碱骨料反应的活性骨料。

3）、砂：选用洁净的天然河砂，细度模数控制在2.5～3.0的中粗砂，含泥量<1%。

4）、水：采用饮用水。

5）、外加剂：选用高强、减水的复合型砼外加剂，采用低碱膨胀剂。

6）、所有进场原材料（水泥、石子、砂、外加剂等）都必须按规定进行试验，试验合格后方可使用。对水泥、外加剂等材料必须保持产品在施工流程中与原始凭证、质量记录相一致，每个或每批产品有唯一标识，以保证其或追溯性。

7）、配合比

    通过有资质的试验室试配，选择合理的砼配合比，在满足砼设计强度、和易性的前提下，尽量降低水泥用量。将根据原材料来源，施工环境编制砼配合比报告，由试验室出具报告，经建设单位（监理单位）审核认可后方可实施。施工中仅针对砂、石含水量的变化而调整配合比。

(2)、混凝土拌制

1）、第一盘混凝土拌制的操作：

每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比相应减少。

2）、从第二盘开始，按给定的配合比投料。

混凝土搅拌时间控制在90～120s。

3）、出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。

(3)、混凝土浇筑施工

1)、混凝土工程工艺流程：模板清理→隐蔽工程验收→核查模板工程→混凝土浇筑→混凝土养护

2)、混凝土浇捣的一般要求：

a、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时，必须采取措施，用串筒或溜管等。

b、浇筑混凝土时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。

c、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点一动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

d、浇筑混凝土时应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

e、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

3)、柱的混凝土浇筑：

a、柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减去石子的砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

b、柱高在3m以内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取用串桶措施或在模板侧面开门子洞安装溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

c、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

d、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

4)、梁、板混凝土浇筑：

本期工程各单体工程的梁板混凝土浇捣将采用泵送的方法，将混凝土输送至浇捣部位。

a、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

b、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

c、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

d、框柱施工缝留置在梁底，浇筑前混凝土的表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

（5)、混凝土的养护：

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不小于7昼夜。

（6）、试块留置：每次浇筑砼需制作3组试块(具体组数由浇筑台班、浇筑量定)，分别为标养试块、同条件试块和结平拆模试块。标养试块送检测单位进行标准养护，同条件试块及拆模试块随结构一同养护。

第七节、砌筑工程

1、基础墙砌筑

（1）、工艺流程：拌制砂浆→确定组砌方法→排砖撂底→砌筑→抹防潮层

（2）、拌制砂浆：

1）、砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。

2）、宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于1.5min。

3）、砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆3h内使用完，不允许使用过夜砂浆。

4）、基础按一个楼层，每250m3砌体，各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。

（3）、确定组砌方法：

1）、组砌方法应正确，一般采用满丁满条。

2）、里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。

（4）、排砖撂底：

（5）、砌筑：

1）、砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。

2）、砌基础墙应挂线，24墙反手挂线，37以上墙应双面挂线。

3）、各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免后剔凿，影响砌体质量。

4）、变形缝的墙角应按直角要求砌筑，先砌的墙要把舌头灰刮尽；后砌的墙可采用缩口灰，掉入缝内的杂物随时清理。

5）、安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满；如坐灰超过20mm厚，用细石混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。

（6）、抹防潮层：将墙顶活动砖重新砌好，清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆，设计无规定时，一般厚度为15～20mm，防水粉掺量为水泥重量的3%～5%。

2、填充墙砌筑

（1)、工艺流程：

选定合格砌块拌制砂浆确定组砌方法排砖撂底砌筑

（2）、施工要点：

1）、砌筑填充墙前应在底部先砌筑3皮实心砖。

2）、砌筑前进行实地排列，不足整块的可以锯砖，但不得小于砌块长度的1/3，满铺满挤砌筑，上下层十字错缝，搭接长度不小于块长的1/3，转角处应相互咬槎。砖的水平灰缝要求不大于12mm，砌块不大于15mm。

3）、砌块与墙柱的相接处，必须预留拉结筋，以防因收缩而拉裂墙体。砌块端与墙、柱应用砂浆挤严塞实。砌筑高度约1.25m时，宜停歇24h后再继续砌筑，使砌块阴干成型，以防收缩裂缝。

4）、砌至梁底时，留置一定空隙，填充墙砌完并间隔15天后，方可用斜砖（角度控制在60度左右）将其补砌紧；补砌时，对双侧竖缝用高强度等级水泥砂浆嵌填密实。

5）、宽度大于300mm的预留洞口应设钢筋混凝土过梁，并且每边伸入墙体不小于250mm。

6）、框架结构构造柱施工注意以下几点：

框架柱预埋拉接筋接头以便焊接;框架梁底部预留插筋，保证钢筋的锚固长度；模板顶部做成进料口，以便振动棒振捣和顶部砼密实；振捣时砼不宜一次灌入太多，防止产生空洞等质量问题；及时处理构造柱的灌料口。灌料口做成簸箕口，浇筑砼至梁底并压实，第二天将多余的砼凿除、修平。

第八节、抹灰工程

抹灰工程工序如下：表面清理浇水湿润灰饼冲筋阴阳护角抹底灰抹面层灰抹窗台、踢脚线清理养护。

(1)、先将房间规方，如房间面积较大，要在地面上先弹出十字线，以作为墙角抹灰准线，弹出墙角抹灰准线后，在准线上下两端排好通线后做标准灰饼及冲筋。

(2)、基层为混凝土时，应先用混凝土界面剂涂刷后方可施工。

(3)、墙面阳角抹灰时，先用1：2水泥砂浆做好10cm宽、2m高的护角，再进行大面粉刷。

(4)、室内墙裙、踢脚板一般要比罩面灰墙面凸出3～5mm，根据高度尺寸弹上线，把八字靠尺靠在线上用铁抹子切齐，修边清理。

(5)、钢筋混凝土楼板顶棚抹灰，应用清水润湿并刷素水泥砂浆一道

(6)、顶棚表面应顺平，并压光压实，不应有抹纹、气泡、接槎不平等现象，顶棚与墙面相交的阴角应成一条直线。

(7)、抹灰结束后对墙面及时喷水养护。

第九节、外墙面砖工程

  1、抹灰流程

    首先是门窗框四周堵缝（或外墙板竖横缝处理） →墙面清理 →浇水混凝土湿墙面 → 剁浆→吊垂直线、套方、抹灰饼、充筋 → 基层处理 → 抹底层砂浆 → 抹罩灰面 → 养护

  2、贴面砖工艺流程： 吊垂直线→抹底层砂浆 → 弹线分格 →基层浇水→排砖 → 镶贴面砖 →面砖勾缝与擦缝

   a 、线条抹灰基层为混凝土的处理及施工方法：

   b、 基层处理：若混凝土表面很光滑，应对其表面进行“毛化”

处理，其方法是：方法是将光滑的表面清扫干净，用10%火碱水除去混凝土表面的油污后，将碱液冲洗干净后晾干，采用机械喷涂上一层1∶1稀粥状水泥细砂浆（内掺20%801胶水拌制），使其凝固在光滑的基层表面，用手掰不动为好。

   c 、 吊垂直、套方找规矩：分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼，并按灰饼充筋后进行实际操作，按规程进行施工。

   d、 抹底层砂浆：刷掺水重10%的801胶水泥浆一道，（水灰比

为0.4～0.5）紧跟抹1∶3水泥砂浆，每遍厚度为5～7mm，应分层与所充筋抹平，并用大杠刮平、找直，木抹子搓毛。

   e 、抹面层砂浆：底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，

首先将线条窗套洇湿，按图纸尺寸弹线分格滴水槽，抹面层砂浆。面层砂浆配合比为1∶2.5水泥砂浆，厚度为5～8mm。先用

水湿润，使其与底灰粘牢，紧跟着抹罩面灰抹平，并用刮杠横竖刮平，木抹子搓平，铁抹子溜光、压实。抹灰的施工程序：从上往下打底，底层砂浆抹完后，根据外挂架的条件进行二次抹面层施工，应注意在抹面层灰以前，应先检查底层砂浆有无空、裂现象，如有空裂，应剔凿返修后再抹面层灰；另外应注意底层砂浆上的尘土、污垢等应先清净，浇水湿润后，方可进行面层抹灰。 

   f、排砖：根据大样图及墙面尺寸进行横竖向排砖，以保证面砖缝隙均匀，符合设计图纸要求，注意大墙面、通天柱子和垛子要排整砖，以及在同一墙面上的横竖排列，均不得有一行以上的非整砖。非整砖行应排在次要部位，如窗间墙或阴角处等，对必须使用非整砖的部位，非整砖宽度不宜小于整砖宽度的1/3，但亦要注意一致和对称。如遇有突出的卡件，应用整砖套割吻合，不得用非整砖随意拼凑镶贴，具体排砖见附图。

   g、浸砖：外墙面砖镶贴前，首先要将面砖清扫干净，放入净水中浸泡2h以上，取出待表面晾干或擦干净后方可使用。

h、镶贴面砖：镶贴应自上而下进行。高层建筑采取措施后，可分段进行。在每一分段或分块内的面砖，均为自下而上镶贴。从最下一层砖下皮的位置挂线先稳好靠尺，以此托住第一皮面砖。在面砖外皮上口拉水平通线，作为镶贴的标准。在面砖背面直采用1∶2水泥砂浆（加801胶）进行镶贴，砂浆厚度为6～10mm，贴上后用灰铲柄轻轻敲打，使之附线，再用靠尺调整竖缝，并用挂线调整水平缝和平整度，再用靠尺检查面砖的其他允许偏差。女儿墙压顶、窗台、腰线等部位平面也要镶贴面砖时，除流水坡度符合设计要求外，应采取预面面砖压立

面面砖的做法，预防向内渗水，引起空裂；同时还应采取立面中最低一排面砖必须压底平面面砖，并低出底平面面砖3～5mm的做法，让其超滴水线（槽）的作用。在粘结层初凝前或允许的时间内，可调整面砖的位置和接缝宽度，使之附线并敲实；在初凝后或超过允许的时间后，严禁振动或移动面砖。

   i、 面砖勾缝与擦缝：面砖铺贴拉缝时，用1∶1水泥砂浆勾缝，先勾水平缝再勾竖缝，勾好后要求凹进面砖外表面2～3mm。勾缝应连续、平直、光滑、无裂纹、无空鼓；面砖缝子勾完后，用布或棉丝蘸稀盐酸擦洗干净。

第十节、内墙涂饰工程

1、材料要求

   （1）、涂料工程所用的材料、半成品，应符合设计要求和现行有关产品国家标准的规定，并应有品名、种类、颜色、制作时间、贮存有效期、技术指标、使用说明书和产品合格证。

   （2）、涂料工程所用的腻子的塑性和易涂性应满足施工要求，干燥后应坚固，不得粉化、起皮和裂纹并按基层、底涂层和面涂层的性能配套使用。腻子可自配或购买成品，自配时的配合比应严格设计要求和施工规范执行。

  2、工艺流程

    清理基层→填补缝隙、局部满批腻子→梁、柱石膏粉靠阳角→磨平→第一遍满刮腻子→磨平→第二遍满刮腻子→磨平→第一遍涂料→复补腻子→磨平→第二遍涂料→磨平→第三遍压光→墙面喷乳胶漆。

3、施工要点

（1）、墙面、砼板底处理：先将抹灰面的灰渣及其他杂物清除干净，表面清扫后，用腻子将墙面麻面、蜂窝、洞眼等处填补好，局部空鼓部分应铲除，重做基层，直径3mm以上孔洞须用水泥聚合物砂浆填充，待其固化后，打磨平整。

   （2）、第一遍嵌缝、刮腻子、磨平

当室内涂刷面较大的缝隙填补平整后，使用批嵌工具满刮乳胶腻子一遍。所用微小砂眼及收缩裂缝均需满刮，以密实、平整、线角棱边整齐为度。同时，应一刮顺一刮地沿着墙面横刮，尽量刮薄，不得漏刮，接头不得留槎。用刮板批腻子时，批刮一次厚度不超过0.5mm，待底层腻子干燥后打磨平整，再刮次层腻子，直到基层批嵌密实，平整后方可涂刷涂料。

（3）、磨平：腻子干透后，用1号砂纸裹着平整小木板，将腻子渣及高低不平处打磨平整，注意用力均匀，保护棱角。打磨后棕扫帚清理干净。

   （4）、第二遍满刮腻子、打磨：施工方法同头遍腻子，但要求此遍腻子与前遍腻子抹刮方向相互垂直。

   （5）、第一遍涂料：涂刷时宜用排笔，涂刷顺序一般是从上到下，从左到右，先横后竖，先边线、棱角、小面，后大面。阴角处不得有残积涂料，阳角处不得裹棱。面每遍应用同一批涂料，并一次完成。

   （6）、复补腻子：第一遍涂料干透后，应普遍检查一遍，如有缺陷局部复补涂料腻子一遍，并用牛角刀刮抹，以免损伤涂料涂膜。

   （7）、磨光：复补腻子干透后，应细砂纸将涂面打磨平滑，注意用力应轻而匀，且不得磨穿漆膜，磨后将表面清扫干净。

   （8）、第二遍涂料涂刷及磨光：施工方法与第一遍相同。

   （9）、第三遍涂料涂刷：施工方法及顺序与第一遍相同，要求表面更美观细腻，必须使用排笔涂刷。大面积涂刷时应多人配合流水作业，互相衔接。一般从不显眼的一头开始，逐渐向另一头循序涂刷，至不眼处收刷为止，不得出现接槎及刷纹，排笔毛若粘附在墙上应时剔掉。

    4、质量要求

 （1）、饰面涂层表面：应平整、光滑、无凹凸、无缺损、 无刷痕、无流坠。

   （2）、饰面层与基层结合牢固、无空鼓、无开裂现象。

 （3）、阴阳角方正垂直。

（4）、做好工程收尾、清理及成品保护工作。

第十一节、门窗工程

门窗工程我公司将进行分包，将按公司规定选择有资质的分包单位，并报业主、监理审批，必要时进行考察。

 (1)、施工准备

   1）、门窗型号、品种符合图纸要求并经现场抽捡合格。

   2）、门窗及玻璃成品的质量、形状及尺寸的允许偏差应符合规范规定。

   3）、检查门窗洞位置、尺寸及标高，并检查门洞预埋件的数量及质量是否符合设计要求。

   4）、施工前，将由专业工长根据实际施工图进行放样与班组交底。

（2）、工艺流程

弹线找规矩→窗洞口处理→就位和临时固定→门、窗框固定→密封嵌缝→清理→窗扇安装→安装五金配件

（3）、门窗安装施工

   1）、窗框安装工作应在室内、外抹灰找平、刮糙等湿作业完毕后进行。

   2）、弹线：首先应弹出门窗洞中的中心线，从中心线确定基洞口宽度，保证上下窗框满足设计要求。窗框安装后，应与墙面阳角线尺寸保持一致。在洞口两侧弹出同一标高的水平线，且水平线在同一楼层内标高应与设计标高相同。

   3）、窗框安装：按照弹线位置，将门窗框临时用木楔固定，用水平尺和托线板反复校正门窗框的垂直度及水平度，并调整木楔直至门窗框垂直水平。最后用射钉将其连接件固定在墙体上。检查校正后贴上保护胶纸，以后施工时，严禁搁置脚手板或其它重物。

   4）、门窗框与墙体的联接位置：应设在距边框角和边框与中横框、中竖框的交点180mm处，联接点的间距应不大于600mm。

5）、窗框与墙体间隙处理：先内填塞发泡剂，复查窗框位置准确后再外用防水泥浆封堵，最后用专用密封胶密封。

   6）、门、窗扇安装：待内外墙面面层及楼地面工程施工完成后再安装。

   7）、密封胶施工：清除被粘物表面的油污、灰尘，包括保护膜，四周的防水砂浆。被粘物要保证一定的干燥度，施工后密封胶表面平整。

（4）、质量标准

   1）、门、窗必须符合设计要求和施工规范的规定。

   2）、为了保证门窗框安装牢固，预埋块及联接铁件一定要符合要求，且安装牢固。

   3）、门、窗框四面的缝隙不宜过大或过小，且应相对一致，填充饱满。

   4）、门、窗关闭严密，开启灵活，无阻滞、回弹和倒翘；附件齐全。

5）、加强半成品及成品保护。

第十二节、屋面工程

三元乙丙橡胶卷材屋面施工

1)、工艺流程：

清理基层→涂刷基层处理剂→铺贴卷材附加层→铺贴卷材→热熔封边

2)、清理基层：施工前将验收合格的基层表面尘土、杂物清理干净。

3)、涂刷基层处理剂：三元乙丙橡胶卷材施工，按产品说明书配套使用，基层处理剂是将氯丁橡胶沥青胶粘剂加入工业汽油稀释，搅拌均匀，用长把滚刷均匀涂刷于基层表面上，常温经过4h后，开始铺贴卷材。

4)、附加层施工：一般用热熔法使用改性沥青卷材施工防水层，在女儿墙、水落口、管根、檐口、阴阳胆等细部先做附加层，附加的范围应符合设计和屋面工程技术规范的规定。

5)、铺贴卷材：卷材的层数、厚度应符合设计要求。多层铺设时接缝应错开。将改性沥青防水卷材剪成相应尺寸，用原卷心卷好备用；铺贴时随放卷随用火焰喷加热基层和卷材的交界处，喷距加热面300mm左右，经往返均匀加热，趁卷材的材面刚刚熔化时，将卷材向前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，搭接宽度满粘法为80mm。

6)、热熔封边：将卷材搭接处用喷加热，趁热使二者粘结牢固，以边缘抗挤出沥青为度；末端收头用密封膏嵌填严密。

7）、特殊部位处理

水落口设在檐沟底标高的最低处，水落口周围500mm 半径内的找平层坡度为5%，在水落口与找平层连接处留设宽20mm、深20mm 的槽，用沥青防水祖膏嵌填，上面增贴一层附加层。

第十三节、给排水、电气、接地工程

（1）、给排水

 1)、给排水管道、消防管道的预埋、预留位置必须正确，严格按图施工，严禁乱凿砼板和剪断钢筋。

 2)、各种管道的托架、管卡，必须先除锈防腐，按规定埋设，位置正确，尺寸合适，固定牢靠，不得松动。卡箍应用不小于3mm钢板或扁钢制作，不得用铁丝、钢筋、勾钉代替。

3)、给水管道的安装应符合设计要求，在安装镀锌钢管时，同时清理麻丝，安装后的管道油麻丝不得外露，丝口应防腐。

 4)、消火栓标高应符合图纸设计要求，图纸无明确规定时，栓口应朝外，栓中心距地1.1米，允许偏差20mm，消火箱底距地面0.95米，允许偏差20mm。

 5)、排水管道的横管标高和坡度必须符合设计规定，严禁倒坡。

 6)、塑料排水立管穿楼板必须设置套管。

 7)、塑料排水管的安装参照设计要求合理设置伸缩节。

 8)、管道安装后必须做清洗和水压试验，预埋排水管道必须做灌水试验，排水立管必须做通球试验，水池、水盆、必须做盛水试验，符合验收规范。

 9)、管道安装后，应及时清理表面的污染，后进行防腐处理。

 10)、卫生器具安装标高、垂直度的允许偏差，应符合施工规范和验收评定。

 11)、工程施工中应及时做好隐蔽验收记录，并且请甲、乙方质量员经常检查、评定质量，竣工后按国家验收规范验收，做好各项验收资料及竣工图。

（2）、电气

 1)、电管预埋在混凝土内要按图施工，配管连接必须丝口连接或套管连接，并用不小于由6的圆钢进行跨接，跨接圆钢焊接面不小于圆钢直径的6倍。

 2)、配管弯曲处，不应有凹穴和裂缝现象，弯曲半径应不大于管外径的6倍。

 3)、配管与配电箱(盒)连接时应有紧固螺母，并用圆钢跨接，严禁用电焊在配电箱上开洞。

 4)、管内穿线，管口应预先套好护卷保护，接地线采用黄绿线，零线采用黑线，火线采用红线，其它开关线等用其它颜色的线。

 5)、导线绝缘电阻应符合国家验收规范，并严格做好测试记录；材料复试合格并经监理审批后方可使用。

 6)、预埋配电箱(盒)的位置要符合施工图纸规定标高，位置要正确符合国家验收规范。

 7)、灯具开关、插座、配电箱要求面板紧贴墙面，其中心轴线垂直偏差距地高度符合验收规范要求。

（3）、接地

接地装置防雷接地要严格按图施工,接地测试必须符合设计要求，会同甲方、监理共同检测，并同时做好测试数据记录和隐蔽记录。

第十四节、外脚手架工程

本工程建筑物采用落地式钢管脚手架。脚手架的构架设计应充分考虑工程的使用要求、各种实施条件和因素，并符合以下规定：

1）、构架尺寸

（1）双排结构脚手架的立杆纵距≯2.0m,水平杆步距≯1.8m;双排装修脚手架的立杆纵距和水平杆步距应≯2.1m.

（2）作业层距地(楼)面高度≥2.0m的脚手架,作业层铺板的宽度不应小于:外架750mm,里架500mm.铺板边缘与墙面间隙≯300mm,与挡脚板间隙应≯100mm.当边侧脚手板不贴靠立杆时,应予可靠固定.

2）、连墙点设置

(1)当架≥6m时,必须设置均匀分布的连墙点.落地式脚手架高度≤20m时,不小于40㎡一个点,且连墙点的竖向间距≤6.3m;当高度>20m时,按20～40㎡设置一个连墙点,且宜采用上疏下密布置,连墙点的竖向间跨应≤4.2m

(2)脚手架上部未设置连墙点的自由高度不得大于6m

(3)当设计位置及其附近不能装设连墙件时,应采取其他可行的刚性连接措施予以弥补.

3）、整体性拉接杆件设置

(1)脚手架应根据确保整体稳定和抵抗侧力作用要求,设置剪刀撑或其他有相应整体作用的拉结杆件.

(2)周边交圈设置的脚手架,当高度为6～25m时,应于外侧面的两端和其间按≤15m的中心距并自上而下连续设置剪刀撑;当高度>25m时,应于外侧面满设剪刀撑.

(3)“一”字形脚手架按上述要求增加50%的设置量

(4)剪刀撑的斜杆与水平面的交角在45～60度之间,水平投影宽度不小于2跨或4m.

(5)在脚手架立杆底端之上100～300mm处设置纵向和横向扫地杆,并与立杆连接牢固.

4）、杆件连接构造

(1)脚手架的杆件连接构造,多立杆脚手架左右相邻立杆的接头应相互错开,并置于不同的构架框架内.

(2)搭接杆件的接头长度应≥800mm

(3)连墙杆和斜杆应尽量靠近立杆和水平杆的连接点设置.

5)、安全防护脚手架必须设置安全防护措施,以确保作业安全

(1)作业层距楼地面高度≥2.5m时,在其外侧边缘必须设置挡护高度≥1.1m的栏杆和挡脚板

(2)上下脚手架的梯道、坡道、斜道、爬梯等均应设置扶手、栏杆或其他安全防护措施.

6）、脚手架的材料

（1）、钢管采用外径48mm的无缝钢管,其材质性能应符合相应规定.钢管需作防锈处理.

（2）、扣件的材质应符合国标(GB15831)的规定,扣件的附件材料应符合《碳素结构钢》中的规定

（3）、螺栓和垫圈应符合GB196-81《普通螺栓》、GB96-76《垫圈》的规定

（4）、脚手板采用竹笆板,

7）、脚手架搭设

（1）、脚手架搭设场地应平整、夯实、硬化,并设置排水沟，均根据项目部要求施工。

（2）、脚手架在搭设前应先检查配件,禁止使用不合格的杆配件.

（3）、脚手架按以下程序施工:

a、放线,标定立杆位置

b、周边脚手架应从一个角部向两边延伸交圈搭设

c、按规定依次竖起立杆,并与纵、横向扫地杆连接固定,然后装设第一部纵向和横向杆,校正垂直后予以固定,并以此要求向上搭设.

d、在设置第一排连墙杆前,“一”字形脚手架应设置抛撑,边长≥20m的周遍脚手架,亦需设置抛撑

e、剪刀撑斜杆等整体拉接杆见应随搭升的架子一起及时设置

4)、脚手板铺设应符合下列规定

(1)脚手板应铺平铺稳,必要时应绑扎固定

(2)采用对接平铺时,在对接处,与其下两侧支撑横杆的距离应控制在100～200mm之间

(3)采用平铺竹笆时,搭接长度不得小于200mm,且在搭接部位中应设有支撑横杆,支撑横杆间距不得大于400mm

(4)在搭设中不得随意改变构架设计,需要调整时,应提交技术主管人员解决

8）、脚手架使用

（1）、脚手架搭设完毕后应由项目部组织相关人员验收后方可使用。

（2)、作业层没平方米架面的施工荷载标准值:结构脚手架取3KN/㎡,装修脚手架取2KN/㎡

（3）、在架面上的材料应堆放整齐、稳固,不影响通行,严禁在上奔跑、推车

（4）、禁止在架面上增加垫物一增加作业高度

（5)、禁止随意拆除脚手架基本构件,需要临时拆除时,应经主管人员同意,采取相应弥补措施,之后予以及时恢复原状.

（6）、工人上架操作前应先检查有无影响安全的隐患存在,发现应及时排除

（7）、工人操作时应注意自我保护和保护他人安全

（8）每部架作业完成之后,及时清理架面,切忌向下抛物和垃圾

9）、脚手架拆除

（1）、连墙杆应在位于其上的全部可拆构件拆除之后方可拆除

（2）、拆下的杆、配件应以安全方式运出或吊下，严禁抛掷

（3）、拆除过程应协调配合好，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性作业

（4）、拆除危险区域应划出警戒线，并派专职安全员现场监护。

第十五节、室外工程

（1）、土方回填工程

1）、填土前，将基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。

   2）、 检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

3）、 填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

4）、 碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过2km/h；碾压时，轮迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠0.5～1.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。

5）、在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。

6）、填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

（2）、设备、构支架基础工程

    本工程室外构支架基础的施工质量将直接影响到构支架的安装施工。包括屋外配电装置构架等。室外构支架基础在构架支安装结束后用细石砼二次灌浆，再施工保护帽。

    基础支模时，应按边线在基础脚板外侧通长设拉结钢管，以使同一轴线几只基础联系成整体。增强支撑系统的稳定性。杯口预留应预先按设计制作好芯模。模板支好后，应复核其轴线、标高。

    砼浇筑时可按同一轴线依次浇筑，要求每只基础一次浇筑到顶，不允许留设施工缝。由于基础上要装配架构杆件，故在施工前，必须确认基础杯口方向无误。各基础若有相碰者，应采取整体浇筑，基础埋深以基础深者为准，但必须保证基础杯口的深度和位置不变。浇筑时，应注意杯底标高和杯口模的位置，防止杯口模上浮和倾斜。方法是在砼浇筑时，可先将杯口底砼振实并稍停片刻待其沉实，再放置杯口模，对称均匀的浇筑杯口模四周砼。

    基础拆模后，应在杯口内壁用水准仪测设一条高程线，作为杯底找平的依据，保证构架吊装安装后构架均处于同一水平。构架杆件吊装时，应在基础杯口底用水泥砂浆50厚找平到设计标高，吊装就位后，核对其上部节点板方向无误后，能进行二次灌浆。灌浆材料为C30细石混凝土，灌浆前杯口内必须清理干净并充分湿润。

（3）、电缆沟工程

    电缆沟内预埋铁件需按照预埋件有关施工要求进行除锈、切割等工序，固定于沟壁中。当沟宽小于0．8m时，仅有一侧预埋铁件，且预埋件应埋在有端子箱一侧，因此，电缆沟施工时，应与电气图纸密切配合施工。

    凡两排或三排并行的电缆沟中间沟壁底部，在邻近电缆沟排水口处，应设孔，以利排水。各主电缆沟待电缆铺设完毕，须用防火堵料封堵。

    电缆沟转角及交岔处，根据管道弯曲半径的需要做成有切角布置，放置预埋件以搁盖板。渡水槽上另加一块盖板，与其它沟盖板平。电缆沟间隔一定距离应设伸缩缝，伸缩缝内用沥青油麻丝塞严。

（4）、事故油池工程

1）、除按设计图纸进行施工外，尚应按有关抗震图集要求错开接头，且增设内外“S”形拉筋。

2）、底板钢筋绑扎时注意保证底板的上下保护层，具体可用由Φ16撑筋来隔开底板上下层筋，且每平方米不宜少于1只。

3）、池壁模板采用大模，钢管扣件支撑体系。大模一般肋间距为300，围檩间距不大于700，钢管扣件排架立杆间距不大于1000。

4）、考虑池壁较高，拟采用M16穿墙止水螺栓，间距一般不大于500，池壁厚度控制采用螺栓限位。

（5）、道路工程

1）、采用定型槽钢模板

2）、缩缝、胀逢按设计要求施工

3）、横断面坡度符合设计要求

4）、注意路面处理、养护

（6）、上下水工程

1）、管底和井底标高符合设计要求

2）、不得有管子下沉和管子堵塞出现排水不畅通现象

3）、雨水井盖安装应较地面低50mm。