箱梁首件施工方案

陡步河大桥箱梁首件制施工方案

一、编制依据

1、《公路工程质量评定标准》JTGF80/1-2004                    

2、《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-95           

3、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTG E30-2005；

4、《公路桥涵施工技术规范》JTG F50-2011             

5、《S366六安段新建工程施工招标文件》  

6、《标准化建设施工管理手册》S366现场办（2014）5号文件

7、S366六安段新建工程04、05标驻地监理工程师办公室《S366六安段新建工程监理实施细则》

二、编制原则

1、严格执行施工程序。

2、科学地安排施工顺序。

3、采用先进的施工技术和设备。

4、应用科学的计划方法制定最合理的施工组织方案。

5、落实季节性施工的措施，确保全年连续施工。

6、确保工程质量和施工安全。

7、节约费用，降低工程成本。

三、工程概况

本标段起点桩号K19+500，终点桩号K26+300，总长6800m。主线区内设预制箱梁大桥1座，单跨30m，共13跨，总长397.5m， 本项目共有预制箱梁130片， 我项目部预制梁场选址在K24+0～K24+750段的路基范围右侧75m宽范围，红线永久征地宽度有60米，另外征临时用地7330m2，将钢筋加工区与箱梁预制区（小型构件预制区）设置在红线外，且该处段主线路基为低挖方段，可提前将该段路基施工完成，作为箱梁存放区（详见附件1：预制梁场平面布置图）。

四、首件制箱梁施工目的

1、 确定预制箱梁施工方案的可行性；

2、 通过首件制, 验证所有的施工机械设备能否满足现场箱梁施工，方法、施工组织、人员、机械设备是否配置合理；

3、 通过首件制，验证砼配合比设计是否可靠，包括各类原材料、掺合料、外加剂使用是否符合要求；砼的和易性及塌落度是否符合现场施工要求；试块留置、强度检验、结构物质量检测是否合理。

五、施工机械准备情况

箱梁预制首件制拟投入的机械设备：

施工总负责：季自刚

技术总负责：陈文平

测量负责人：伏大坤

试验负责人：李志敏

施工组织：冯强（施工组织和安全工作）

现场负责人：贺时建

技 术 员：丁超群

试 验 员：卢素珍

专职安全员：周志强

 预制场施工安排36人进行施工，分成三个工班：第一工班负责钢筋加工及绑扎15人；第二工班负责模板安装及混凝土浇筑15人；第三工班负责预应力部分6人。箱梁从预制到安装由项目生产副经理统一指挥协调，总工程师带领质检部及现场技术员进行全程技术指导。

七、材料准备情况

   1、试验准备：工地试验室已完成箱梁预制中所需的C50砼配比、钢筋原材等标准试验，并经验证合格。

2、材料准备：钢筋、锚具等待用材料根据计划分批运至材料堆放场存放，混凝土采用在商混站集中拌制，通过混凝土运输车运至箱梁预制场。水泥、砂、石子、外加剂等各种原材料由供货商运至指定地点后，项目部物资部门会同监理单位及供货商对材料的规格、型号、数量、品种、检测报告、合格证书、外观质量等按供货合同规定进行初步验收，合格的材料由项目部物资部门出具收货单，暂时接收，不合格的拒收。材料接收后，严格按照施工合同和标准规范规定，对暂时接收材料进行取样检验，出具检验证书。所有设备经检查性能良好，具备箱梁预制施工条件。

八、技术准备

   1、内业技术准备

开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施。对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训。并严格按首件总结的基础上提高控制各工序。

2、外业技术准备

箱梁使用的的模板按模板验收制度，验收通过，我部将陡步河大桥2#-2箱梁作为预制梁首件浇筑。

九、施工方案及施工工艺

  施工工艺流程：清理底模→绑扎底、腹板钢筋→安装底腹板预应力管道→安装侧模→整体安装底、腹板钢筋→安装内模→绑扎顶板钢筋→安装顶板预应力管道→锚具固定→安装端头模板→浇筑梁体混凝土→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封锚、堵头混凝土。

 1、施工准备

  制梁台座混凝土达到一定强度后，铺设钢板，经监理工程师检验合格后，方可进行箱梁预制。准备钢筋、模板、锚具、钢绞线、混凝土（用商混站混凝土）等。

 2、清理底模、施工放样  

  底模清理干净，底模表面无混凝土残存物，且线型平顺，表面平整。测量底板梁长，涂抹脱模剂，脱模剂必须均匀，无积油污染钢筋。底模两侧与侧模接触面安装海绵条，海绵条与底模平行，接缝平整，防止漏浆。         

  3、钢筋绑扎及预应力孔道预留  

  钢筋保护层垫块采用专用圆形高强砂浆垫块，并按梅花形布置，每平米不少于5个。后张法预应力孔道采用波纹管成孔，波纹管布置时，其纵横向曲线参数必须满足设计要求。波纹管接头处采用大一号的波纹管进行旋接，接头内口旋接时须先将毛口打磨平滑，以确保穿束顺畅。波纹管接头外口须用胶带包裹好，以防止漏浆。波纹管埋设时，另须注意张拉端处位置的准确，波纹管预埋时，使用“井”字形定位钢筋固定，浇筑混凝土之前穿入内衬管（高强度PE管），以保证波纹管内不进浆。

  4、模板安装

  （1）外模组成

  模板采用定制大型钢模板。侧模由多个单元模扇组成，单元模扇由面板、支撑面板的横肋、竖肋、竖向加筋肋、支架、顶拉杆、底连接拉杆、固定模扇的拐角及安装在侧模上的振动支架组成。芯模采用定制组装式活动钢模，为方便于箱梁腔内进行模板的拆装，芯模采用骨架与面板组合方式。骨架与面板的联结采用螺栓，腹板内侧模板与顶板倒角模板用固定骨架连接。  

  （2）模板安装

  清理侧模表面浮浆，用钢丝刷打磨，清理干净，包括翼缘板边缘侧板、端头模板的清理。模板安装接缝平顺、严密、无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。  

  模板安装和钢筋安装结合进行。箱梁芯模于底、腹板钢筋绑扎成型后进行支立。箱梁侧模采用墙包底形式，于底、腹板钢筋绑扎成型，预应力孔道布置结束，芯模安装就位后进行安装。模板安放到位后，须调整模板的边线及垂直度，另须收紧模板间对拉螺栓，使模板上口边线顺直。 

  5、混凝土浇筑  

 箱梁混凝土由拌合站集中拌合，砼运输车运料，在浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。

 （1）混凝土浇筑施工准备  

 砼浇筑前应检查预留孔道位置的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编号，以便钢绞线布置时对号入座。同时梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。压浆孔应做防漏浆措施。最后要检查预应力孔道的数量、固定间距、各接头是否密封，检查预应管道是否顺直。

 （2）混凝土浇筑顺序  

 混凝土浇筑应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前完成上层浇筑。在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。浇筑的具体顺序要求为：底板和腹板一起浇筑，最后顶板，从梁的一端到另一端，分层灌注混凝土，应控制好先行浇筑的底腹板与顶板距离，确保在底腹板混凝土初凝前浇筑顶板混凝土，避免出现冷缝。

（3）混凝土浇筑 

 1）模板、钢筋、预应力管道、锚具和预应力钢筋经监理工程师检查并批准后方可浇筑混凝土。 

 2）浇筑混凝土时，应保持预应力管道不被破坏、锚垫板位置稳固。 

 3）混凝土开始浇筑后，浇筑过程中应连续不间断。

 4）箱梁混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣，同时在梁体两侧的腹板模板上安装附着式振动器，两种振动器配合使用，以插入式振捣为主附着式为辅。

 5）分层浇筑时应插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。振捣过程中严禁振捣棒插碰模板、波纹管及锚垫板。  

 6）混凝土的浇筑应连续进行，浇筑过程中，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

 7）砼浇筑过程中，应按规范要求留取7d及28d强度的同条件养护试件，以便控制预应力筋张拉时间和梁体混凝土质量。  

 8）箱梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，宜使用外部振捣器加强振捣，集料尺寸不要超过两根钢筋或预埋件间净距的一半。  

 6、拆除侧模及内模

 按规范要求，当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模。拆模时，先拆芯模，后拆外模，人工操作，小龙门吊配合。拆除过程中须注意保护成品，严禁乱撬乱砸。拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板，防止损坏模板和破坏混凝土表面结构。内模拆除时注意通风和内模倾覆。

 7、梁体养生

 1）、梁板混凝土浇筑完成后，待初凝顶面刷毛后立即覆盖土工布进行洒水养生。

 2）、洒水养护采用自动喷水系统配合人工洒水。安设专人进行，湿养护应不间断，确保构件始终保持湿润状态，不得形成干湿循环，同时注意保护预留预应力孔道，严禁将水和其它杂质灌入孔道。

 3）、养生期不得少于7天，预应力混凝土应养生至设计混凝土强度为止。

 8、预应力张拉施工

 梁体砼达到设计强度的90%以上，并且龄期≥7d后，方可进行预应力张拉施工。  

 （1）钢绞线下料  

    经检验合格后的钢绞线方能下料使用，钢绞线设置专用的下料场地，场地上禁止有粘土，钢绞线盘应设置固定钢筋箍架。下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢铰线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机切割，同时注意预留张拉操作长度（一般不小于70cm）。

 （2）钢绞线的穿入

 采用人工穿孔。穿孔前用高压风清除管道内水分及杂物，钢绞线端头可用铅丝增加绑扎圈数，防止穿束时散丝，引线可先预留于管道内。下好的料做好端面编号，避免搬运和穿束时出错。搬运时禁止与梁场内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。  

 （3）张拉机具

 张拉机具根据标准化施工要求，采用智能张拉设备，必须与锚具配套使用，均由专业人员校验。张拉用的千斤顶、油泵性能必须良好且到有资质的单位进行标定，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一。

   （4）张拉程序  

 用两台千斤顶两头同时对称张拉（具体张拉顺序如“30m箱梁张拉顺序图”所示）。

 具体张拉顺序为：N1→N3→N2→N4

   张拉力和伸长率双控制，控制张拉应力为主，并以伸长量校核。按设计规定的顺序对称张拉，张拉程序：0→0.15σcon持荷1min→0.3σcon持荷1min→张拉控制应力σcon持荷5min锚固。先张拉至初应力，量取伸长值L1，再张拉至0.3σcon，量取伸长量L2，张拉至设计应力量取伸长量L3，实测伸长量ΔL=ΔL1+ΔL2=L2+L3-2L1，与理论伸长量的误差应控制在±6%之内。千斤顶工作程序：安装工作锚→穿绞线至工具锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。

  （5）张拉施工  

 正弯距束张拉施工于箱梁砼强度达90%，且龄期≥7d后进行，张拉按设计顺序采用两端张拉对称均匀张拉。张拉采用双控，即以应力控制为主，伸长量作为校核，其理论伸长值按下列公式计算（详细计算见附表）：  

△L=P×L[l-e-(kx+μθ)]/[Ap×Ep(kx+μθ)] 

式中：P—预应力筋张拉端拉力（N）

     X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

     L—预应力筋长度（mm）

     θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部份切线的夹角之和（rad）

     K—孔道每延米局部偏差对磨擦的影响系数

     µ—预应力筋与孔道壁的磨擦系数

     Ep—预应力筋的弹性横量（N/mm2）

     Ap—预应力筋的截面面积（mm2）

 必要时，应对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定，张拉时予以调整。张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合一致。

 （6）锚固  

    张拉缸缓慢回油，使张拉油表指针回落至零即可锚固。张拉锚固后的检查：张拉锚固后检查钢绞线的滑断丝情况，并不得超过规范规定。检查锚板及垫板有无裂纹，其开裂程度不得超过有关规定。

（7）孔道压浆、封锚

 孔道压浆：预应力钢材张拉完成后，利用灌浆泵将压浆料压灌到预应力筋孔道中去，其作用有二：一是保护预应力筋，以免生锈；二是使预应力筋与箱梁混凝土有效的粘结，以控制超载时裂纹间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。因此应特别重视孔道压浆，施工中注意以下几点：

 1）压浆需在张拉完毕24小时内，观察预应力钢材和锚具稳定状况良好即可进行。 

 2）压浆采用活塞式灰浆泵。压浆剂采用成品压浆剂。 

 3）压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出，同时检查有无串孔现象。孔道冲洗后，用高压风将孔道内积水吹出。 

 4）当出浆口排出稠度相同的浓浆时，用木塞塞住，为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，稳压2min后再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。 

 5）压浆过程中及压浆后24小时内，结构砼温度不低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。 

 6）压浆完成后，将梁端冲洗干净，凿毛，然后立模挂网封锚。

 9、箱梁预制施工注意事项

（1）锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不的残留铁屑、泥沙、油垢。

（2）预制梁混凝土必须达到设计强度方可施加预应力。预应力钢束初始张拉力及张拉顺序应按照设计要求执行。 

（3）锚垫板、预应力管道必须准确，锚垫板与预应力管道必须垂直。预应力钢束张拉需同时满足应力及引伸量要求（即双控）。

（4）油泵不允许超负荷工作，安全阀必须按额顶油压或实际使用油压调整操作油泵的人员，要戴防护目镜，防止破裂及接头处喷油伤眼。  

（5）预应力钢束张拉后，应在距锚头3cm处用砂轮切割，并且采用相应措施使锚头降温，严禁电弧割。  

（6）预应力管道内压浆必须密实。预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，压浆前，对孔道进行清洁处理。压浆顺序先压注下层管道。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。

（7）张拉千斤顶后方应设立挡板（采用不低于1cm厚钢板），危险区禁止人员滞留、穿行。  

（8）当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

 10、移梁和存梁：用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。

 A、起吊：预应力孔道压浆后，养护24小时后方可起吊，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在底座上预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2%。第一次起吊时需进行试吊工作：即将梁悬吊离地面30cm，固定龙门吊保持静止状态24小时，以检测龙门吊是否稳妥。

 B、行走：龙门吊行走轨道应结实、平顺，没有三角坑，龙门吊应慢速行走。作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。

 在暂停作业时，必须打上铁鞋，在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。

 C、存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。所有梁片均双层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，防止地面的不均匀沉降，引起梁中部受力产生裂缝或其他破坏。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。

11、进度计划

我部计划2015年5月5日开始箱梁施工， 2015年8月30日箱梁预制完成，2015年6月10日开始箱梁安装，2015年9月30日前完成全部箱梁安装。 

十、工程质量、安全保证措施

（一）施工质量保证措施

1、壁厚超差  

    生产中由于梁内模固定较难，稍有疏忽，容易使内模移位，以至梁壁厚超差。 

  1）、引起梁壁厚超差的原因：

    （1）插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。

    （2）砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄。

  2、为避免梁壁厚超差，将采取以下措施：

    （1）在内模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，使内模固定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触，从而减小模板的震动。  

 （2）采用“多次投料”法，每一层砼拌和物不得超过30厘米，沿纵向成陡坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面内同时工作，使内模两侧所受的挤压力均匀。

2、梁顶面裂缝  

1）、产生梁顶面裂缝的主要原因：

（1）内模拆除过早，砼强度未达到一定值。 

（2）顶面钢筋保护层过薄。 

（3）洒水养护不及时。  

2）、为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：

（1）在梁浇捣完毕后，须待砼达到设计强度的50%（即C25）时，再拆除内模，避免因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。  

（2）在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的范围内，不得小于20mm。  

（3）在砼达到一定强度后（在砼面上用手稍用力按时无痕迹），便可洒水养护，且应先达到强度的先洒水，不能以一根梁最后浇筑的部份为准。

3、漏浆

１）、产生漏浆的原因：

 （1）钢模与钢模间拼缝处变形，底模边沿直线性差，螺栓不齐或部份螺栓损坏，造成紧固失效。  

（2）钢模拼缝处砼残渣未认真清除，拼缝处错位，没有按规定紧固螺栓。 

２）、为防止漏浆，从而直接影响产品的外观质量，生产中拟采取以下措施：

（1）在设备方面应对钢模拼缝处变形，底模边沿直线（大于H/1000）进行矫正，变形严重量超标的应予以淘汰、更新，钢螺栓配齐。

（２）在工艺方面应对钢模拼缝处的杂物进行认真清除，拼缝处应左右上下对齐，防止错位，在螺栓紧固前嵌入海绵垫条，并按规定进行紧固。

4、预应力施工常见问题及处理措施

 １）、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线 

（1）现象  

张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象

（2）原因分析  

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。  

（3）预防措施  

锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。

（4）治理方法  

另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。 

２）、锚头下锚板处混凝土变形开裂。

（1）现象  

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。

（2）原因分析  

通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。

（3）预防措施  

锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。

（4）治理方法

  将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。 

３）、滑丝与断丝

（1）现象  

锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。

（2）原因分析  

锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。  

（3）防治措施

  锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验。钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。 

４）、波纹管线形与设计偏差较大

 （1）现象

最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。

（2）原因分析  

浇筑混凝土时，预应力橡胶棒没有按规定可靠固定。橡胶棒被踩压、移动、上浮等，造成橡胶棒变形。 

（3）预防措施  

要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定橡胶棒的空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密。浇筑混凝土时注意保护橡胶棒，不得踩压，不得将振动棒靠在橡胶棒上振捣。应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。 

５）、张拉钢绞线延伸率偏差过大

（1）现象 

张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。

（2）原因分析

钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。初应力采用值不合适或超张拉过多。张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。 

（3）防治措施

每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值；校正预应力孔道的线形；按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值；检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝；校核测力系统和表具。

（二）施工安全措施

1、严格执行安全操作规程进行施工，施工前应对张拉操作人员进行安全教育。 

2、锚具、夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。 

3、张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。 

4、施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。

5、从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则操作人员不得在锚具正前方活动。

6、张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧面，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。

7、从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。 

8、油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。 

9、特殊情况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋时，应仔细做好施工现场的安全防护工作。 

10、压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压。

11、压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。

12、张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情况方可正式使用。高压使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。 

13、电器设备由专人管理，电闸箱应符合技术要求，电源线在使用前应进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备应遮盖。严格遵守施工现场的用电制度。 

14、切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。 

15、张拉时，箱梁两端增加挡板，确保人员安全。

十一、环境保护措施

1、按现场平面图进行预制场规划，使预制场、加工场、堆梁区、模板堆放区及维修区分开，保持现场整洁。  

2、预制场保持排水畅通、无污泥积水。 

3、环境卫生设专人管理，保持清洁，定期评比，要有灭蝇、灭蚊、灭蛆措施。定期消毒杀菌，做到无蝇、无蛆、无粪便外泄。

4、建筑材料进场前，绘制材料场地平面布置图，材料堆场坚实平整，无积水，进出材料场地道路畅通。

5、施工机械设备、车辆定点停放整齐，每天维护保养，以保持机械设备和运输车辆完好的技术状况。 

6、工作及生活区等要害部位要设置消防器材和明显的防火警示标志。  

7、作业现场保持清洁整齐，安全防护设施完善，建筑垃圾不得乱堆、乱放、乱甩，严禁飞扬，做到工完料净，垃圾日产日清。  

8、建立健全文明施工的各项规章制度，设专职文明施工员对全体工地人员进行定期的文明施工教育及文明施工交底。