钻孔桩冲击钻施工作业指导书(铁道部板)

                                             编号：

钻孔桩（冲击钻）施工作业指导书

单 位： 中铁十一局集团汉孝城际铁路工程HXSG-3标段项目部

编 制：                 

审 核：                 

批 准：                 

2009年  月  日发布            2009年  月  日实施

汉孝城际铁路桥梁工程

钻孔桩（冲击钻）施工作业指导书

1．适用范围

适用于汉孝城际铁路工程三标桥梁桩基冲击钻施工。

2．作业准备

2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求

3.1桩位复核。

3.2桩长及桩底、桩顶标高复核。 

3.3钻孔桩成孔检验。

3.4水下混凝土施工配合比。

3.3水下混凝土灌注过程控制。

4．施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工程序为：施工准备→平整场地→测量定位→钻机就位→埋设护筒→钻进→清孔→吊装钢筋笼→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔出护筒→截桩无损检测

4.2 工艺流程 

钻孔灌注桩施工工艺框图

截除桩头、无损检测

    5．施工要求

5.1施工准备

钻孔场地根据墩台的地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况并结合施工技术的要求，做好如下准备工作：

5.1.1场地布置及平整

在旱地上的桩基平台：推土机将施工场地平整；再填筑桩基施工平台，平台高度高出原地面50cm；然后用压路机将场地压实，作为施工用地。施工场地平整压实后，留有排水沟，确保施工场地无积水，无杂物；

并在场地周围设置明显的标志和标识，严防非施工人员和牲畜进入场内。根据大桥墩台桩基位置及现场情况，首先把电力线引到桩基施工位置，并注意主线至少与桩基施工区保持一定的距离，以保证吊装钢筋笼时人、机安全。在大桥相邻两墩之间挖一深2.0米，长和宽均12米的泥浆沉淀池，并在泥浆池前附近挖一长宽深均为2米的泥浆循环系统，泥浆重复利用，不污染周围环境。

5.1.2桩孔定位测量

各个墩台桩位要求放样准确，放样前应由现场的施工技术人员和测量人员对桩位的坐标进行核对，确保桩位正确。场地整平符合要求后，即可测量放样，用长木桩（上定有铁钉）准确标出各桩位中心，定位准确后埋设护筒，并在周围设置骑马桩。护桩埋设原则：不影响钻孔机械、吊装钢筋笼和混凝土浇筑施工；如发现有护桩松动或异常则及时让测量人员校核。护桩高出原地50厘米左右，并用混凝土固定好，以供随时检测桩中心、高程和安装钢筋笼及定位。

5.1.3护筒埋设

护筒采用3～5mm钢板卷制而成，护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm。埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜，在旱地上或筑岛时埋设护筒还应高出施工地面0.5米。护筒的四周回填黏土时应分层夯实，保证钻孔或灌注时护筒的牢固和稳定，必要时加长护筒的埋置深度。护筒埋设后需进行桩位中心复测,确保护筒顶面中心与设计桩位的偏差不得大于5cm,护筒的倾斜度不得大于1%。

5.2施工工艺

5.2.1钻孔泥浆

选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。 泥浆控制指标如下：

入孔的泥浆比重为1.1～1.3，孔底的泥比重砂黏土时不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石层不宜大于1.2。

黏  度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小95%。

PH  值：大于6.5

造浆后应检验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

各地层钻进时的泥浆性能的技术指标       

钻孔

5.2.2.1钻机成孔

据设计院下发的施工图纸上的每个钻孔地质剖面图进行施工，在施工过程中对每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。将现场绘制的地质剖面图与设计剖面图相核对，如有较大的出入，则及时报请监理、设计院进行调整。确保正常施工和成桩的桩基质量。

5.2.2.2钻孔过程中孔内事故的预防和处理

5.2.2.2.1斜孔

a产生的原因

①地质原因：相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬岩层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向。

②设备因素：如提吊中心、钻头、孔中心不在同一铅垂直线上，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。

③操作不当，钻进参数不合理。

b预防措施

①必须使钻进设备安装符合质量要求 。

②根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数。

③通过软硬不均地层时采用轻压慢转。

c处理措施

将原钻头增加配重并下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复提放钻具。下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜；或回填至倾斜部位，重钻。

5.2.2.2.2掉钻及孔内遗落杂物

a产生原因

①由于孔斜或地层极度软硬不均造成剧烈跳钻，致使钻杆螺拴或刀齿脱落。

②钻杆扭断。

③由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。

b预防措施

①避免孔斜。

②根据钻进情况定时提钻检查, 重点检查加重杆管壁及钻杆上下法兰。

③维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提,因此保持泥浆性能是关键。同时,作好孔口的防护工作,避免向孔内掉入杂物。

④准确记录孔内钻具的各部位部件。

c处理措施

①首先准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器打捞的方法进行打捞。

②在打捞过程中,杜绝强拔强扭,以避免扩大事故。 

③打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。

④对于孔内遗落的铁件，采用LMC-120电磁打捞器打捞（其水中吸重达5t）。

⑤分析事故产生原因，避免以后再出现类似事件。

5.2.2.2.3扩孔

a产生原因

①砂层钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到护壁作用。

②孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔。

③在某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进。

④在非稳定层段（如砂层）钻进过程中造浆质量达不到要求造成孔壁局部失稳。

⑤孔壁局部失稳坍蹋。

b预防措施

①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。

②采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。

c处理措施

①小扩孔不做处理。

②大扩孔采用粘土回填。

5.2.2.2.4缩孔

a产生原因

①砂层及粘性土层中钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到护壁作用。

②在淤泥及粘性土层中钻进进尺速度过快。

b预防措施

①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。

②采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。

③在粘性土层中钻进每钻进一个钻杆回次重复进行扫孔。

c处理措施

在缩孔位置以上,重新下钻进行扫孔。

5.2.2.2.5糊钻

a产生原因

①地层原因：由于地层中存在塑性粘土层，粘度大，在钻头转动过程中粘在钻头上；

②钻孔施工时进尺太快，钻压过大；

③钻孔施工过程中泥浆性能指标较差，粘度大；

b预防措施

①钻孔过程中控制好钻压和进尺速度；

②严格控制泥浆性能指标；

c处理措施

钻至粘土层，控制泥浆粘度保证成孔质量；必要时从新修改钻头进行钻孔施工。

5.2.2.3成孔检测方法及标准

成孔采用探孔器进行孔径、孔深、垂直度以及沉渣厚度的检测，满足要求后再进行钢筋笼的安放以及水下混凝土的灌注。

成 孔 检 测 标 准

钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查。钻孔到达设计高程后，应与设计图纸上的桩基地质情况相复核和复核桩孔位置，应用验孔器检查桩孔孔径和孔深，验孔器用与桩主筋同类型钢筋制作，其外径与桩基的设计直径一样大小，长度为桩基直径的4～6倍。

在检验合格后，进行一次清孔，一次清孔的时间约为2个小时左右，采用的泥浆比重在1.1以上。

5.2.4钢筋骨架的制作和吊装

5.2.4.1场地设置

钢筋笼在钻进过程中提前在钢筋加工场进行加工制作。

5.2.4.2堆放

所有桩基钢筋均存放在钢筋场内的钢筋棚区内，钢筋加工在钢筋加工棚区内成批加工，半成品和成品均放在相应的棚区内，达到易识别，防潮、防水。

5.2.4.3检测

所有钢筋在进行场后均通通知试验人员进行钢筋原材的检测和钢筋的焊接质量检测，其检测数量按现行的客运专线的指标进行。

5.2.4.4制作前处理

桩基的圆条钢筋在加工前进行调直，使用前应将所有钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和能用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

5.2.4.5加工模具的制作

加工模具分为钢筋笼箍筋制作模具和钢筋笼制作模具。

在制作加强筋之前，先制作一加强筋加工模具。在一块为5-8mm厚的钢板上用直径为16mm，长度为10厘米钢筋头沿钢板中心上成一圆形布置，每个钢筋头的间距为3厘米左右，其加工模具的最外层半径既是加强筋的内径半径；钢板放在支腿上，支腿离地面的高度为60-80厘米左右。所有的加强筋均用此加强筋加工模具制作，这样方可保证所有加强筋制作标准和大批量的生产满足现场施工的需要。

加工模具主要是指钢筋笼制作加工平台。该作业平台下部为一梯形截面砖砌平台，平台中间埋设一根100槽钢。平台设为梯形截面是为了便于钢筋笼从两端的斜面坡道上滑下，加快钢筋笼的加工进度。

作业平台上部用C50槽钢与预埋100槽钢焊接成一个内净边长为加强筋外径的方框。该方框的一边与预埋槽钢焊接固定，另一边设置为活动的可自由拔出。当钢筋笼加工时就用插销将其固定住，当钢筋笼加工完毕后就将插销拔出，抽出活动边的槽钢让钢筋笼从坡道上滑下去。

方框的四个边上均要焊接一个固定加强筋的限位卡。该限位卡的宽度应稍大于加强筋的直径，因为限位卡的宽度如果太小钢筋就放不进去，起不到固定加强筋的作用；如果过大加强筋在里面就会前后的晃动，不便于焊接施工，宽度一般较加强筋大1～2mm即可。限位卡高度必须小于加强筋直径，如果大于加强筋直径，那么就有可能妨碍到后续主筋与加强筋之间的焊接。

方框的上边框是可以自由取下的，它的形状加工成“Π”型。两个固定端可焊接槽钢或2根φ16圆钢，两端焊接件的位置必须确保方框的净空及方框的稳定性。上边框的主要作用就是固定住两个边框，防止其左右晃动。

5.2.4.6焊接

钢筋接头在加工场地采用双面搭接焊，其焊缝长度为5D（D为钢筋直径）加上4厘米，双面搭接焊的焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。

5.2.4.7钢筋接头布置

桩基钢筋主要承受压力，同一断面的接头不得大于50%。钢筋笼小于20m长的采用整体吊装；大于20m长的分成两节，保证一节12m长，另一节根据钢筋笼长度大小增减。

5.2.4.8运输和安装

钢筋笼加工在钢筋加工场加工成型，自制平板车拉运输，在运输时，采用小油丝绳进行捆绑。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔，应在清孔前进行吊放。利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内;钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲，安装钢筋笼时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。钢筋笼的主筋净保护层不宜小于50mm，其允许偏差为±20mm。钢筋笼制作允许偏差见《钢筋笼制作允许偏差表》。

钢筋笼制作允许偏差表

在钢筋笼上端根据钢筋笼的长度不同，沿钢筋笼的四用均匀用Φ22四根钢筋设置吊环或固定杆，并将吊环或固定杆固定在护筒顶部两根10cm槽钢上，用来定位和固定钢筋笼。钢筋笼外侧应对称设置定位钢筋，沿钢筋笼方向每2米设置一组。

桩基设计上有定位耳筋（耳环），制作与安装此钢筋时要准确，与主筋焊要牢固接，预防吊装钢筋笼时脱落，如发现脱落时则及时补加上。

钢筋笼吊入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于20cm，底面高程偏差不大于±50cm。

5.2.5声测管的埋设及检测：

根据设计要求，在制作钢筋笼的同时，将检测管焊接在钢筋笼的内圈上，检测管为无缝钢管，内径为50mm，壁厚为3mm，检测管的两端用钢板封口，检测管的接头在钢筋笼安装时严查，如发现密封不严或管身有孔洞，进行更换，以防在灌注砼时将检测管损坏。

根据《承台及钻孔灌注桩基础通用图纸》要求，声测管顶面伸入承台内35厘米，底面距桩底10厘米，声测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于加强骨箍筋上，有声测管的桩基钢筋笼的加强箍筋自上而下按2米布置固定声测管。

在基坑开挖和桩头破除时应进行保护，以防破坏，检测前将顶面封口去除灌入水后待检。

5.2.6安装导管

5.2.6.1为水下浇筑桩基混凝土的连续性和快速性，本桥钻孔桩导管采用钢导管，内壁光滑、圆顺，内径为300mm；导管的管节长度，中间为2米等长若干节，底节为3米或4米，漏斗下采用1米、0.8米和0.5米长的导管；导管接口采用丝扣连接。

5.2.6.2导管使用前应进行试拼、试压和水密性试验。水密试验采用的压力为孔底静水压力的1.5倍，其具体做法是：在选择好的平整开阔的场地上，将导管接长，两端封闭，一端接空压机管，向导管内注入70％的水；然后开动空压机，经过30～40分钟后接头不漏水，即认为合格。此外，导管应编号、自下而上标出长度，以便拆管时正确掌握导管的埋置深度。

本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：

Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)

式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；

rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;

hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取44.0m；

rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；

HW——孔内泥浆的深度（m），取1－（－44.0）＝45.0m；

Pmax=1.5×(24×44.0-11.0×45.0) =841.5kpa    取842kpa

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

5.2.7二次清孔：

钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底30～50cm，采用换浆法进行二次清孔,使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求，经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于设计要求沉渣厚度。

5.2.8灌注水下砼

 混凝土灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度。检查材料的准备情况、砼拌合设备准备是否良好、备用电源工作状况是否良好，做好应急保障措施，保证一旦开始灌注水下砼决不出现中途停顿现象。各种准备工作做到万无一失后方可开始灌注水下混凝土。

5.2.8.1首批混凝土计算方法如下：

V≥（H1+H2）πD2/4+ h1πd2/4，式中：

V—灌注首批混凝土所需数量（m3）

D—桩孔直径（m）

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m

H2—导管初次埋置深度（m）

d—导管内径（m）

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc

Hw—孔内水或泥浆的深度（m）

γw—孔内水或泥浆的重度（kN/m3）

γc—混凝土的容重,一般为24kN/m3。

式子中，π取3.14, 导管初次埋深H2取1.0m，导管直径d取0.3m，桩长按本桥最大桩长最大值60m，则Hw＝60-（1.0+0.4）=58.6m，γw为泥浆容重，取11 kN/m3，由此可以计算出h1=Hwγw/γc＝58.6×11/24＝26.9m，D为桩孔直径为1.0米。有以上可以算出V≥（H1+H2）πD2/4+ h1πd2/41    ＝（26.9×3.14×0.32）/4+1.4×3.14×0.52＝3m3。因此首盘混凝土应满足不小于3m3 的条件要求。

首批混凝土数量计算简图：

5.2.8.2在灌注水下混凝土的过程中，工区施工负责人、试验负责人、技术负责人、质检负责人必须全过程监督控制，试验人员要用坍落筒测每罐车中砼的坍落度，混凝土坍落度采用180～220mm；并进行入模温度和含气量等试验测试。每根桩取混凝土试件不少于两组，如实填写“钻孔桩水下混凝土灌注记录表”。

5.2.8.3水下混凝土的灌注必须严格遵守操作规程。混凝土漏斗离泥浆面有足够的高度，以保证导管内的混凝土柱产生的压力使混凝土顺利快速的流出孔外，这个高度应大于中间节导管长度。灌注过程中第一斗混凝土要有足够的数量，首批混凝土用拔球法进行。在导管里放置皮球，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车或钻机上的小卷扬机拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行。经常提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深2～3米。灌注过程中要观察管内砼下降和孔内水位升降情况，专人负责测量导管埋设深度和水下砼灌注标高，每次应从导管的不同位置量测两次，以确保计算导管埋设深度和水下砼的高度，控制好拔管时机，正确指挥导管的提升和拆除，并做好记录，如果导管中的混凝土混入空气和水，要立即报告监理工程师，采取适当的补救措施。当桩身较长时适当加大；在整个灌注过程中导管埋入混凝土的深度保持在2～3m之间，且不得大于3m，在任何情况下，不得小于1.0m，以免造成断桩事故。水下混凝土要连续灌筑，不能中途停顿。灌注到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌1.0m，确保清除浮浆、凿毛后的桩顶混凝土质量无松散层，满足设计要求；浮浆待混凝土凝固后凿除，清除作业要防止损毁桩身。灌注近结束时，应核对混凝土的灌注量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水和泥浆引入泥浆池，防止污染环境。

5.2.8.4 桩基砼灌注过程中应注意的问题：

a砼灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；漏斗、集料斗每次灌注砼前均应清理干净，检查阀门是否灵活。

b漏斗底部与导管连接的短导管上开设2个φ10的出气孔，混凝土灌注前清理出气孔保持通畅，封底混凝土灌注时，发现出气孔堵塞时及时的进行疏通。

c严格控制进入料斗内砼的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。

d导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。使用前应做水密试验，每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。

e必须落实每罐砼外加剂的添加数量，以免砼提前初凝造成堵管。

f由于混凝土粘度大、扩展度小，在灌注过程中，始终将导管的埋置深度控制在4～7m的范围内，仔细测量孔内混凝土面的高度，并根据实际泵送到现场的混凝土方量，核算混凝土面的高度；混凝土浇注结束时，测量钢筋笼内外的混凝土面高度，保证整个混凝土面的标高达到规定标高。

g在混凝土浇注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。

h认真监测砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。

6．劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

7．材料要求

7.1水泥为P.O42.5的普通硅酸盐水泥。

7.2 钢筋采用HPB335钢筋。

7.3 声测管采用直径50mm，壁厚3mm无缝钢管。

8．设备机具配置

改良土施工机械设备配置分为两大部分，即改良土拌合厂和路堤填筑区的各个施工单元。

主要施工机械设备配置表

9.1质量控制

9.1.1AB组料施工工程质量控制要点主要为五个方面：

①钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时钻进的过程中经常性进行钻机基座检测调平。；

②选用优质泥浆护壁，钻孔施工中选用不分散、低固相、高粘度的海水泥浆进行护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的稳定；

③钻孔的垂直度偏差控制在1/150，斜孔后及时进行修孔；

④由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生；

⑤防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施。

9.2 质量检验

9.2.1混凝土强度试件每根桩至少制取4组，每个工作班至少制取2组。

9.2.2孔径、孔型和倾斜度采用探孔器进行测定，检测结果应报请监理工程师复查。

9.2.3每根桩均进行超声波无破损法或小应变检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后3～30天内进行。

9.2.4应按规范要求对钻孔桩进行钻芯取样检查，以检验桩的混凝土灌注质量。

9.2.5钻孔桩质量检测标准： 

钻孔桩质量检测标准

所有桩灌注完毕混凝土终凝后即可拆除钢护筒，当混凝土强度达到设计强度要求后，可以开始进行凿除桩头，按设计逐桩进行检测，检查合格后再进行下道工序。

9.2.7外观鉴定

(1)桩头凿除预留部分后，无残余松散层和未达到设计强度标准的薄弱混凝土层。

(2)需嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。如锚固长度小于设计规定的最小锚固长度要求时，必须提出处理方案，报监理工程师批准后处理。

10．安全及环保要求

10.1安全要求

10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。

10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

10.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

10.1.4 施工中，制订合理的作业程序和机械车辆走行路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。

10.2环保要求

施工过程中，容易造成对环境的污染。为保护自然环境，在钻进过程中，应减少泥浆污染，并加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。

10.2.1应对施工现场洒水降尘，并在其周围进行封闭。

10.2.2生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。

10.2.3按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。