1 目的
为了提高压力管道安装工程的施工质量、确保安全，加强关键（特殊）过程的控制，指导作业，特制定本作业指导书。
2 使用范围
本作业指导书适用于材质为碳素钢、合金钢、不锈钢的工业压力管道安装。
3 编制依据
3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97;
3.2《现场设备工业金属管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98;
3.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993;
3.4中华人民共和国劳发部[1996]140号文《压力管道安全与监察规定》；
3.5中华人民共和国令第373号《特种设备安全监察条例》2003年版；
3.6《工业管道工程施工规程》Q/BYJ18-2003。
4过程控制内容
4.1人员资格
本作业过程需要的作业人员，各工种要有持证上岗，起重工、电工和焊工要有特殊工种操作证（在有效期内），除此以外焊工必须持有相应项目的锅炉、压力容器、压力管道焊工合格证（在有效期内），施工中的操作与所持证项目级别一致，无损检测人员具备相应的资格证书。
4.2机械、机具和设备
4.2.1机械：货运汽车、卷扬机和起重机等。
4.2.2设备：焊机（电弧焊、氩弧焊、气保焊等）、切割机（砂轮、等离子、管道自动和锯床等）、坡口机、预热和退火器、弯管机和试压泵等。
4.2..3机具：磨光机、气割、冲击钻、倒链、千斤顶和电动刷等。
4.3作业条件
4.3.1设计图纸及其它技术文件齐全，施工图经专业会审。
4.3.2施工方案经批准，技术交底，必要的技术培训符合要求。
4.3.3施工前向当地质量技术监督部门办理开工登记、安全质量监督检验申报，并向当地检验机构进行报验登记。
4.3.4材料和设备有合格的质量证明记录（含除锈涂装），现场道路畅通，水、电、气能满足现场施工需要。
4.3.5劳动力、施工机具能满足现场施工需要、上道工序已完成工序交接。
4.3.6施工、安全措施条件具备现场施工条件。
4.4材料
4.4.1管材、管道支承件和管道组成件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
4.4.2 管道支、吊架弹簧应有质量证明书，
4.4.3阀门除要有质量证明书以外，还要进行强度复检。
4.4.4高压钢管必须按国家或部级标准分批验收，每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理条件。
4.4.5经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写《高压钢管检查验收（校验性）记录》。
4.4.6合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查后做好标记，合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货、下同）抽查数量不得少于1个。
4.4.7 管材、管道支承件和管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件。在储存期内不得与碳素钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。
4.5工艺、操作要领
4.5.1对进入现场的管材、管配件等分门别类进行实物清点验收和存放，对阀门和五金件等精密易损件要有仓库保管。
4.5.2根据设计图要求，对管道及其支架的走向、位置进行测量复检、定位、检查预埋件、预留孔洞是否正确。
4.5.3管材及其管配件是否按要求除锈和预涂装。
4.5.4支架等支承件按要求进行现场预制或工厂加工，并按图纸要求在现场进行安装。
4.5.5注明要酸洗和脱脂的管材必须按要求完成，并有酸洗和脱脂记录。
4.5.6压力管道的连接：
4.5.6.1丝扣连接：管口螺纹必须机械加工，丝距和丝高符合要求，选用适用的密封剂。
4.5.6.2法兰连接：法兰符合等级要求，法兰面没有伤痕，接触面清理干净，法兰与管口进行内外焊：配套法兰之间螺栓连接后的平整度、垂直度符合规范要求。
4.5.6.3焊接连接：焊口加工的坡口形式和坡口尺寸符合要求；焊口周围的飞溅和脏物清理干净；选用正确的焊材和焊接形式与方法（焊材要烘烤）。
4.5.7管道在地面可进行相应的预制段，各预制段上架后再组对连接，并进行及时固定。
4.5.8管路上的阀门、伸缩节、过滤器等附件按设计和规范要求安装。
4.5.9焊工焊接完成后，焊口附近要打上焊工钢印号。
4.5.10按管道实际走向绘制焊口单线图，图中注明焊口号、转动口、固定口、焊工姓名、钢印号和探伤拍片记录。
4.5.11由于管道试压和吹扫，管路上的一些特殊阀门和元器件（减压阀、安全阀和流量计等）可采用短管代替，试压和吹扫完后再安装。
4.5.12管道安装完成，并经探伤合格后，做试压准备（接临时短管、升压设备、试压用介质）。
4.5.13压力试验
4.5.13.1压力试验分为液压和气压试验，试压压力按设计要求或相关国标。
4.5.13.2液压试验时，应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将压力将至设计压力，停压30min，以压力不降，无泄漏为合格。
4.5.13.3气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐渐升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停止时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。
4..5.14泄漏率试验（也称严密性试验），试验压力为设计压力，稳压时间一般分为2小时和24小时两种，残留率和泄漏率可进行换算。
4..5.15冲洗与吹扫
4..5.15.1水冲洗管道时，使用洁净水，对奥氏体不锈钢管使用氯离子含量不超过25ppm的洁净水，冲洗流速不得低于1.5m/s，排水时，不得形成负压，水应连续冲洗，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
4..5.15.2空气吹扫时，可采用动力管网输运过来的压缩空气，流速不宜小于20m/s，吹扫禁道，气体中不得含油；蒸汽吹扫时，临时管安装与正式管要求一致，以大流量流速不低于30m/s蒸汽进行；吹
扫过程中，当目测排气无烟尘时，设置木制耙板贴白布检验5分钟，白布上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
4.5.16试压、严密性试验、冲洗和吹扫完成后，拆除临时设施、恢复正式管路。
4.5.17对于易燃易爆管道，注意要进行静电接地。
4.5.18涂装，按设计要求对管道和支架进行面漆涂装，各介质管道要涂色环，注明介质和流向。
4..5.19拆除施工用临时设施，清理现场。
4.6质量要求
4.6.1总体按设计图纸和国家规范的质量要求验收。
4.6.2压力管道要报当地质量技术监督局进行质量监督。
4.6.3设计图中需要安装的材料、设备和构件必须有质量合格证明书；阀门、油漆要复检；设备要有安装说明书（普通除外）。
4.6.4焊前对相应的母材、焊材和焊接方式等要有焊接工艺评定。
4.6.4要有压力管道竣工验收记录（各种质保资料、加工记录、安装记录和试验记录等）
4.6.5外观：管道保证标高，横平竖直排列整齐均匀；焊缝宽窄均匀，不咬边、没焊瘤、焊高均匀过渡圆滑；支架牢固符合要求；阀门安装方向正确、稳固，便于操作；油漆涂装前除锈干净，每一层干透后再上下一层，表面光泽、色调一致。
4.6.6焊肉内无明显夹渣、气孔和未焊透等，焊缝内在质量满足规范、设计等级要求。
4.7环境影响控制
4.7.1 气体保护焊风速不超过2m/s、其他焊接方法风速不超过8m/s时；
4.7.2相对湿度不大于90%；
4.7.3焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
4.7.4焊接作业区环境温度低于0℃，应在始焊处100mm范围内预热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中层间温度均不应低于这一温度。
4.8安全与作业人员防护
4.8.1落实安全责任，实施责任管理，严格遵守《安全生产法》。
4.8.2 加强安全教育与培训，施工过程要严加管理，要跟踪宣传，跟踪教育，跟踪检查。
4.8.3作业人员必须持证上岗，尤其对特殊工种（电工、焊工和起重工等）要严格要求。
4.8.3 施工人员必须配备相应的工作服（鞋、衣和帽）；高空作业必须系安全带，要高挂低用安全带，并挂在牢固的地方。
4.8.4严格遵守建筑中的“五口”围栏和盖板、起重机械的“十不吊”、焊接作业的“十不烧”
和脚手架的安全。
4.8.5在两米以上高空作业要采取相应措施，如：搭设脚手架、爬梯、吊栏、拉安全绳和围栏等等。
4.8.6在管道内施工，事前必须探测管内氧含量、保持良好通风环境、有安全照明等，事中有专人监护等措施才能进入管内施工。
4.8.7现场用电（含电焊机用电）应遵守《施工现场临时用电安全技术规程》。
4.8.8用电要求：接线必须由专业电工进行操作；线路不允许有破皮现象；用电要归口管理等等。
5.记录
5.1压力管道安装开工登记表 表1
5.2工程材料/构配件/设备报审表 表2
5.3钢管、有色金属管道保证项目检验记录 表3
5.4焊条烘烤记录 表4
5.5焊口单线图记录表格 表5
5.6施工图自审（会审）记录 见企标
5.7施工技术交底记录 见企标
5.8高压管件加工记录
5.9阀门试验记录
5.10补偿器预拉伸记录
5.11安全阀调整记录
5.12隐蔽工程记录
5.13管道压力试验记录
5.14管道吹扫清洗记录
注：5.8至5.14的记录表见《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97附表A.0.1－A..0.9。
压力管道安装开工登记表 表1
沪质监管开 号
| 工程名称 | 安装地址 | ||||||||||||
| 使用单位 | 主管部门 | ||||||||||||
| 设计单位 | 设计规范 | ||||||||||||
| 开工日期 | 计划竣工日 | ||||||||||||
| 安装 单位 | 单位名称 | 单位地址 | |||||||||||
| 工程负责人 | 电话 | 邮编 | |||||||||||
| 管 道 概 况 | 管道名称 | 管道总长（m） | |||||||||||
| 管道编号 | 管道类别 | ||||||||||||
| 设计压力（Mpa） | 设计温度 | ||||||||||||
| 输送介质 | 公称直径(mm) | ||||||||||||
| 管材壁厚（mm） | 管材牌号 | ||||||||||||
| 开工登记资料 | 1 | 协议或合同： 设计图纸：
安装单位资格证明：
质保体系人员名单：
| |||||||||||
| 2 | |||||||||||||
| 3 | |||||||||||||
| 4 | |||||||||||||
| 5 | 施工方案：
| ||||||||||||
| 安装单位： 安装单位负责人：
| 监察机构意见：
（公章） 日期： | ||||||||||||
工程材料/构配件/设备报审表 表2
工程名称： 编号：
致：
我方于 年 月 日进场的工程材料/构配件/设备数量如下（见附件）。现将质量证明文件及自检结果报上，拟用于下述部位：
，请予以复查。
附件：1、数量清单
2、质量证明文件
3、自检结果
承包单位（章）
项目经理
| 日 期 |
| 审查意见： 经检查上述工程材料/构配件/设备，符合/不符合设计文件和规范的要求，准许/不准许进场，同意/不同意使用于拟定部位。 项目监理机构 总/专业监理工程师 日 期 |
——钢管、有色金属管道保证项目检验记录
单位工程名称： 分项工程名称：
分部工程名称： 分项工程性质：
| 检 验 内 容 | 质 量 情 况 | |
| 资 料 审 查 | 材质、规格、型号的合格证、质量证明及复（校）验报告 | |
| 阀门试验、阀门解体及安全阀调试记录 | ||
| 加工合格证或加工记录 | ||
| 高压管螺纹及密封面加工记录 | ||
| 设计变更及材料代用记录 | ||
| 焊工合格证、焊接工艺评定、焊接工作记录及焊条、焊剂烘干记录 | ||
| 焊缝无损探伤报告和热处理记录 | ||
| 管段、管件及阀门的清洗、脱脂记录 | ||
| 预拉伸（压缩）记录 | ||
| 膨胀指示器、监察管段及蠕胀测点施工记录 | ||
| 与传动设备连接的管道安装记录 | ||
| 封闭及隐蔽工程记录 | ||
| 夹套管加工记录 | ||
| 电阻值测试记录 | ||
| 管道系统试验记录 | ||
| 管道系统吹洗、脱脂、酸洗、钝化记录 | ||
| 现 场 检 查 | 法兰密封面 | |
| 管子标记移植 | ||
| 焊缝表面质量 | ||
| 法兰、焊缝及其它连接件的安装位置 | ||
| 补偿器的安装质量 | ||
| 固定支架的安装位置、质量 | ||
| 膨胀指示器、监察管段及蠕胀测点安装质量 | ||
| 填料式补偿器剩余收缩量 | ||
焊条烘烤记录 表4
工程名称：
| 焊接材料牌号、规格 | 批号 | 烘 烤 温 度(℃) | 烘 烤 时 间(min) | 保 存 温 度 (℃) | 存 放 时 间 (h) | 回 烘 温 度 (℃) | 回 烘 时 间 (min) | 回 烘 次 数 | 日 期 |
管道焊口单线图记录表格 表5
| 焊工姓名 | 钢印号 | 转动口号 | 固定口号 | 转动口探伤号 | 固定口探伤号 | 扩探号 |
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