工厂生产过程控制程序

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制订部门:    线材部      

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制订日期:                 

对生产过程进行控制，确保其处于受控状态，从而保证输出产品满足相关要求。

2、范围：

适用于本公司产品的制造过程的控制。

3、定义：

    无

4、职责：

   生产过程控制由各生产单位和品管部共同完成，相关部门（计划部、研发部、生技课等）配合实施。

5、内容及要求：

  5.1生产计划下达：

    5.1.1生管课根据客户订单情况，每周作成《周生产安排计划表》，分发给各生产单位。

5.2生产前准备：

  5.2.1 生产单位接到生产指示单和生产计划后，相关负责人根据BOM安排生产备料。

  5.2.2 仓库根据生产需要（领料单）配合发料，领料人员及仓库发料人员都必须注意所

领发材料的状态，（是否是IQC放行的材料、是否是环保材料等等）。

5.2.3 各工序、工段是否有相应的作业指导书并在现场易于取得，以为生产操作及质量/HSF控制提供指导。

  5.2.4 确认生产设备处于正常状态。

  5.2.5 确认工作环境满足要求。

  5.2.6 准备相应的工装。

  5.2.7 确认相关作业人员应是胜任的，关键岗位作业者是有资格担当的。

 5.3注塑生产：

     5.3.1注塑课接到生管课的《生产指示单》和《周生产安排计划表》后，按上线生产先后顺序进行领料作业，领料时，物料员须对所领物料料号、规格型号、数量、颜色、环保标示等核对无误后收料。

  5.3.2注塑课依5.2要求做好生产前准备，烘料前，由技术员知会IPQC一起做确认检查。确保原料无误，同时确认各种主副材料有无环保标示,是否符合HSF要求，并将其记录于《LOT管制单》以被追溯。技术员进行转模、换模。

  5.3.3技术员首先参照《成型条件指示书》进行调机，调校产品依工程蓝图等资料自检合格后，把首件样品连同《注塑首件检验记录表》一起交IPQC确认，首件确认合格后即可批量生产。

  5.3.4生产时，首件合格样品、《注塑生产作业指导书》、《成型条件指示书》、《工程蓝图》、设备操作指导书等悬挂于机台指定位置，成型参数每日进行点检并记录于《成型参数记录表》内，当参数变更不在标准范围内时，由技术员提出变更申请并修改《成型条件指示书》，经主管核准后，再交文控做变更发行。

      5.3.5作业员按《注塑生产作业指导书》和首件合格样品进行生产自检并填写《注塑自主检查记录表》，检验出的合格品,需贴上产品标签,并详细填写产品标签上之内容。不良品经品管确认后，依《不合格品控制程序》处理。

  5.3.6如生产过程中因品质问题或机器模具故障原因，需重新调试机器或模具维修，改善后的产品需重新送首件给品管部确认。注塑品质检验和制程管控由品管部按《制程检验管理办法》执行。

  5.3.7成型开始初期、生产异常调机、模具或机台维修保养后再开机时的产品，为了确保产品质量的稳定性，对前5模产品标识隔离作废弃处理，并记录于《注塑自主检查记录表》上。

  5.3.8生产中模具由技术员每天进行保养，并记录《制程模具保养记录表》上，模具出现异常,填写《修模联络单》知会模具课修模。

  5.3.9包装组根据《包装规范》，对贴有作业员良品《标示单》,并有IPQC检验合格标示之产品进行包装。

  5.3.10品管部检验合格后，物料员填写《入库单》w2将有合格标示的产品入库。

5.3.11生产结束，加料员要及时把剩余的原材料回收，员工及时把辅料、包装材料回收，技术员要把模具喷上防锈油返回模库。

5.3.12技术员每日须统计生产数量以及当班发生的异常状况,记录于《注塑生产日报表》上，并交文员处统计，以电子档发送给各相关部门。

5.3.13注塑生产中的加料、烤料作业按《加料/烤料作业指导书》执行。

5.3.14注塑水口的粉碎作业按《粉碎料作业指导书》执行；拌料按《拌料作业指导书》执行。

5.3.15注塑模具的设计、组立、试模验收、维护保养、寿命管控、维修、更改等管理由模具课按《注塑模具管理办法》执行。

5.3.16注塑生产进度的管控按《生产计划控制程序》执行。

5.3.17注塑生产中的不良品按《不合格品控制程序》执行。

5.3.18生产变更按《产品设计变更控制程序》执行。

5.3.19物料储存运输按《产品防护及交付控制程序》执行。

5.3.20生产设备的管理和维护按《设施设备控制程序》执行。

5.3.21生产人员的培训依《人力资源控制程序》执行。

5.3.22生产中的标识和可追溯按《标识和可追溯性控制程序》执行。

5.3.23生产中工作环境的管理按《工作环境控制程序》执行。

5.3.24生产过程中使用的文件和记录依《文件资料与记录控制程序》记录，更新，整理，保存。

5.4冲压生产：

      5.3.1冲压课接到生管课的《生产指示单》和《周生产安排计划表》后，按上线生产先后顺序进行领料作业，领料时，物料员须对物料料号、规格型号、数量等核对无误后收料。

      5.3.2冲压课依5.2要求做好生产前准备，架料前，由技术员知会IPQC一起做确认检查。确保材料无误，同时确认各种主副材料有无环保标示,是否符合HSF要求，并将其记录于《LOT管制单》以被追溯。技术员进行转模、换模。

      5.3.3技术员首先参照《冲压条件设定表》进行调机，调校产品依工程蓝图等自检OK后，把首件样品连同《冲压首末件检验记录表》一起交IPQC确认，首件确认合格后即可批量生产。

  5.3.4生产时，首件OK样品、《冲压生产作业指导书》、《冲压条件设定表》、《工程蓝图》、设备操作指导书、冲压参数记录表、SIP、不良看板、冲压生产进度表、模治具寿命管制表、冲压生产日报表、冲压作业员自主检验表、悬挂于机台指定位置，当参数变更不在标准范围内时，由技术员提出变更申请并修改《冲压条件设定表》，经主管核准后，再交文控做变更发行。

  5.3.6作业员按《冲压生产作业指导书》和首件OK样品进行生产自检并填写《冲压作业员自主检验表》，并每盘留1PCS或1SET样品附于《冲压端子样品表》内，检验出的合格品,需贴上产品标签,并详细填写产品标签上之内容。不良品经品管确认后，依《不合格品控制程序》处理。

  5.3.7冲压品质检验和制程管控由品管部按《制程检验管理办法》执行。

5.3.8如生产过程中因品质问题或机器模具故障原因，需重新调试机器或模具维修，改善后的产品需重新送首件给品管部确认。

5.3.9生产中模具出现异常,填写《修模联络单》由修模组长审核后确定是否修模，如有品质争议时修模联络单由课长主导处理。

5.3.10生产中的废料由操作员作好废料标识，称重后置于指定位置，统一回收给仓库。

5.3.11操作员将检验好的合格品按包装规格打好包装，确保每个包装上都贴有经QC检验合格印章的《冲压物料标示单》。《冲压物料标示单》上详细填写产品标签上之内容。包装好后整齐放在规定的位置。物料员填写《入库单》将有合格标示的产品入库。

5.3.12生产结束，操作员要及时把剩余的原材料打好包，连同对应的物料标示单放回到原材料放置区，清理吸料机里面的废料，把模具拉到模具房，技术员对模具进行保养维护后方可放回模具库。

5.3.13每日《冲压生产日报表》由操作员根据当天每台机生产之产量和所用时间及维修时间等生产状况细心填写，交文员处统计，以电子档发送给各相关部门。

5.3.14冲压模具的设计、组立、试模验收、维护保养、寿命管控、维修、更改等管理按《冲压模具管理办法》执行。

5.3.15冲压生产中的不良品按《不合格品控制程序》执行。

5.3.16生产变更按《产品设计变更控制程序》执行。

5.3.17冲压生产进度的管控按《生产计划控制程序》执行。

5.3.18物料储存运输按《产品防护及交付控制程序》执行。

5.3.19生产设备的管理和维护按《设施设备控制程序》执行。

5.3.20生产人员的培训依《人力资源控制程序》执行。

5.3.21生产中的标识和可追溯按《标识和可追溯性控制程序》执行。

5.3.22生产中工作环境的管理按《工作环境控制程序》执行。

5.3.23生产过程中使用的文件和记录依《文件资料与记录控制程序》记录，更新，整理，保存。

 5.5线材生产：

5.5.1线材生产课接到生管课的《生产指示单》和《领料单》后，按上线生产先后顺序进行领料作业，领料时，物料员须对所领物料料号、规格型号、数量、颜色、环保标示等核对无误后领料。

  5.5.2线材生产课依5.2要求做好生产前准备，上料或者使用半成品前，由主机手知会IPQC一起做确认检查。确保原料无误，同时确认各种主辅材料有无环保标示,是否符合HSF要求，并将其记录于《制程检验记录表》以被追溯。主机手进行装模、调模。

  5.5.3主机手首先参照《作业指导书 SOP》进行调机，调机产品依工程蓝图等资料自检OK后，把首件样品连同《制程首件检验记录表》一起交IPQC确认，首件确认合格后即可批量生产。

  5.5.4生产时，首件OK样品及记录单、《作业指导书 SOP》、《工程蓝图》、《设备操作说明书》等悬挂于机台指定位置，当参数变更不在标准范围内时，由生产课提出变更申请并经工程课修改《作业指导书 SOP》，经主管核准后，再交文控做变更发行。

      5.5.5品管员按《工程蓝图》、《作业指导书 SOP》、《线材制程检验管理规范》、线材检验SIP进行生产检验并填写《制程检验记录表》，检验出的合格品,需贴上产品标签,并详细填写产品标签上之内容。不良品经确认后，依《不合格品控制程序》处理。

  5.5.6如生产过程中因品质问题或机器模具故障原因，需重新调试机器或换模，改善后的产品需重新送首件给品管部确认。品质检验和制程管控由品管部按《线材制程检验管理规范》执行。

  5.5.7生产中模具由生产人员进行保养，并记录《印字轮/ 模具保养记录表》上，模具出现异常或者损坏时,填写《模具请购单》审批后通知采购。

  5.5.8包装人员根据客户或者《生产指示单》要求，对检验合格之产品进行包装。

  5.5.9品管部检验合格后，包装人员填写《成品入库单》将有合格标示的产品入库。

5.5.10生产结束，主机手要及时把剩余的原材料进行整理，员工及时把辅料、包装材料放回退料区，然后物料员进行退料处理。

5.5.11生产班组长每日须统计生产数量以及当班发生的异常状况,记录于《线材部生产日报表》上，并交文员处统计，以电子档发送给各相关部门。

5.5.12线材生产进度的管控按《生产计划控制程序》执行。

5.5.13线材生产中的不良品按《不合格品控制程序》执行。

5.5.14生产变更按《产品设计变更控制程序》执行。

5.5.15物料储存运输按《产品防护及交付控制程序》执行。

5.5.16生产设备的管理和维护按《设施设备控制程序》执行。

5.5.17生产人员的培训依《人力资源控制程序》执行。

5.5.18生产中的标识和可追溯按《标识和可追溯性控制程序》执行。

5.5.19生产中工作环境的管理按《工作环境控制程序》执行。

5.5.20生产过程中使用的文件和记录依《文件资料与记录控制程序》记录，更新，整理，保存。

5.6装配生产：

5.6.1 装配课接到生管课的《生产指示单》和《周生产安排计划表》后，按上线生产先后顺序进行领料作业，领料时，物料员须对物料料号、规格型号、数量、环保标示等核对无误后收料。

5.6.2装配课依5.2要求做好生产前准备.如为新开线或换线，则需由线长对产线进行点检，并记录于《开线点检表》上。在材料上线前,由产线线长知会IPQC一起做确认检查，确保上线材料无误。同时确认各种主副材料有无环保标示,是否符合HSF要求，并将其记录于《LOT管制单》以被追溯。

5.6.3由装配线长制作初件，自检合格后在《制程初件检验记录》上签名附上5PCS初件样品交给IPQC；IPQC 根据工程图面、SIP、QC工程图对每一工序执行首件检验与确认，将其结果记录于《制程初件检验记录》上，合格则开始生产,不合格时由IPQC发出《纠正及预防措施单》知会线长、QE、PIE分析改善并重作直至合格后方能批量生产。

5.6.4 生产过程中，作业指导书须悬挂于作业现场，作业员依作业指导书进行生产和自检，自动机台作业由操作员记录于《自动机台作业记录表》，电测工站和终检工站设立100%全检自检，终检不良记录于《产线自主检验表》，电测不良记录于《自主检验测试日报表》。每日下班前各线负责人需对不良进行再次确认，并将所有不良记录于装配部工序不良记录表中，以备检讨改善。同时不良品依《制程不良品返修作业管理办法》进行维修处理，同时需对环保产品进行管制，IPQC进行监控。

5.6.5装配制程品质检验和制程管控由品管部按《制程检验管理办法》执行。

5.6.6产品生产完成后在入库前需由FQC人员进行抽样检验，经检验合格后，物料员填写《入库单》将有合格标示的产品入库。

5.6.7生产线次日早将当日产出的成品数量和生产用时写成《装配生产日报表》交生产主管,并交一份给生管,让其随时掌控生产进度。

5.6.8工令结线后三天内,多余物料(含良品和不良品)开《退料单》,经生产主管审批.品管确认且HSF标识明确后退回仓库。良品由仓管员登记入帐,不良品则报废处理。

5.6.9生产进度的管控按《生产计划控制程序》执行。

5.6.10生产中的不良品按《不合格品控制程序》执行。

5.6.11生产变更按《产品设计变更控制程序》执行。

5.6.12物料储存运输按《产品防护及交付控制程序》执行。

5.6.13生产设备的管理和维护按《设施设备控制程序》执行，治具的管理按《生技模（治）具管理办法》执行，自动化设备的管理按《设备开发管理控制程序》执行。

5.6.14生产换线的管理按《换线管理办法》执行，相似品的管理按《相似品防止混入管理办法》执行。

5.6.15生产人员的培训依《人力资源控制程序》执行。

5.6.16生产中的标识和可追溯按《标识和可追溯性控制程序》执行。

5.6.17生产工作环境的管理按《工作环境控制程序》。

5.6.18生产过程中使用的文件和记录依《文件资料与记录控制程序》记录，更新，整理，保存。

5.7特殊工序和特殊特性的确定

5.7.1根据本公司产品的特殊特性和过程特性等因素，确定模治具零件加工过程、注塑成型过程、冲压过程、焊锡工序、线材押出过程为关键工序。

5.7.2人力资源部应规定特殊工序和影响产品、过程特殊特性的操作人员的上岗资格，并组织对此类人员的上岗资格进行培训考核，必要时应要求研发部/品管部给予专业的培训。

5.7.3当顾客要求时，研发部应在特殊特性的确定、文件化和控制方面满足顾客的要求，并提供表明符合这些要求的文件。

5.8异常情况下，应急处理的要求

5.8.1当生产出现异常情况时，生产单位应及时通知品管部、制造工程课找出原因，做出分析，同时应做好标识记录(包括质量记录），及时通知下道工序。

5.8.2当异常情况未根本解决时，生产部门采取相应的防范措施。

5.8.3异常情况的原因分析和纠正措施的要求：

异常情况发生后，品管部应组织相关部门开会了解情况、分析原因、采取纠正措施。

5.9停拉、停机权限

       当过程中出现质量异常且无法立即改善时，品管部开出《停线通知单》经品管主管批准后交生产部门，生产单位应立即停拉、停机，避免生产出更多的不良品；《停线通知单》应知会生管课及相关部门，以及时调整生产计划，确保客户的交期要求，具体按《停线管理办法》执行。

6、相关文件：

  6.1《模治具零件检验管理办法》

6.2《设施设备控制程序》

6.3《人力资源控制程序》

6.4《标识和可追溯性控制程序》

6.5《工作环境控制程序》

6.6《文件资料和记录控制程序》

6.7《应急准备和响应控制程序》

6.8《成型条件指示书》

6.9《注塑生产作业指导书》

6.10《工程蓝图》

6.11《不合格品控制程序》

6.12《制程检验管理办法》

6.13《包装规范》

6.14《加料/烤料作业指导书》

6.15《粉碎料作业指导书》

6.16《拌料作业指导书》

6.17《模具课作业管理办法》

6.18《生产计划控制程序》

6.19《产品设计变更控制程序》

6.20《产品防护及交付控制程序》

6.21《冲压条件设定表》

6.22《冲压生产作业指导书》

6.23《冲压制程检验管理办法》

6.24《冲压模具管理办法》

6.25《制程不良品返修作业管理办法》

6.26《相似品防止混入管理办法》

6.27《停线管理办法》

7、相关记录表格：

7.1《周生产安排计划表》

7.2《模治具制作（修改）通知单》

7.3《领料单》

7.4《请购单》

7.5《生产指示单》

7.6《LOT管制单》

7.7《注塑首件检验记录表》

7.8《成型参数记录表》

7.9《注塑自主检查记录表》

7.10《修模联络单》

7.11《入库单》

7.12《注塑生产日报表》

7.13《冲压首末件检验记录表》

7.14《冲压作业员自主检验表》

7.15《冲压生产日报表》

7.16《冲压端子样品表》

7.17《制程初件检验记录》

7.18《纠正及预防措施单》

7.19《自动机台作业记录表》

7.20《自主检验测试日报表》

7.21《装配生产日报表》

7.22《线材部生产日报表》

7.23《生产退料单》

7.24《停线通知单》

7.25《制程检验记录表》

7.26《制程生产日报表》

7.39《开线点检表》

8、流程图：

   见附件《注塑生产流程》《冲压生产流程》《押出生产流程》《装配生产流程》