防腐保温施工工艺要点

一、保温材料检验：

所有保温材料入库前，必须经国家相应权威部门抽检合格的批次报告，并经现场抽查其主要性能指标合格后，方可办理验收入库手续。

二、保温施工工艺要点：

（一）炉墙砌筑

1．炉本体保温及外护板安装构件需全部分类清点清楚，确保所有构件满足施工要求，数量及尺寸符合图纸要求。

2．水压试验前，应焊接外护板支撑件及保温钉。水冷壁炉墙、包墙炉墙、冷灰斗炉墙，保温钉L=250mm，布置间距300×300，错列布置，布置拉线，保证横平竖直，保温钉焊接牢固，焊渣药皮清理干净，在人孔、吹灰孔、打焦孔、取样装置等部位应在周围适当增加保温钉，便于保温材料固定；焊接外护板构件时，必须考虑设备本身安装存在的几何尺寸偏差，适当调整外护板构件安装尺寸，满足外护板安装需要。

3．水冷壁及包墙保温施工前，应将炉墙表面浮土杂物、油污清扫干净。水冷壁及包墙保温总厚度200mm，水冷壁及包墙鳍片间填硅酸铝耐火纤维散棉加高温粘结剂（高出管壁5mm）+铺设一层50mm厚的硅酸铝耐火纤维毯，保温层的接缝应紧密接触，两层之间要错缝布置，错缝间距大于150mm。保温铺设完毕，敷设镀锌活络菱形网，用自锁压片扣入保温钉，保温钉弯曲90°扣入保温层固定牢固。按设计定位安装梯形板，上部为活动板，下部为铆固式。

4．波形板安装应横平竖直，定位找正准确，并确保角板部位固定铆钉位置一致，外护板膨胀间隙足够。固定外护板的弯板和托板用自攻螺钉固定，间距整齐。波形板与波形板连接采用自攻螺钉固定，间距为250mm，平均分布，横竖成线，偏差不大于2mm。外护板安装完成后，经检查验收合格后，开始安装角板及角部罩壳，安装时应上下吊线垂直偏差不大于2mm。

炉顶密封保温结构。

4.2.6.1衬层密封结构：在顶棚管表面上先铺设一层快硬型微膨胀耐火可塑料，耐火可塑料的厚度与管子顶面相平齐。顶棚所有密封盒内均敷设耐火可塑料。顶棚周侧与水冷壁上集箱接触处，敷设耐火可塑料厚度为76mm。其它区域的厚度和结构见详图。

4.2.6.2末级过热器及末级再热器联箱管排采用一层保温结构，用U型卡及扁钢捆扎固定在管子上。保温层用δ=50mm硅酸铝耐火纤维毡，外侧用Ф1.6×25×25的镀锌活络铁丝网包敷。

4.2.6.3所有高温区域穿顶棚管密封盒间隙用硅酸铝耐火纤维散棉浸润高温粘结剂后填充。

4.2.6.4在顶棚管排的管束周围涂刷一层沥青漆，然后用δ=10mm硅酸铝耐火纤维毡环绕填塞以作绝热。

4.2.6.5炉顶密封工艺要求。

⑴微膨胀耐火可塑料采用快硬型浇注型材料，耐火衬层施工要拍打密实，不允许有空孔及大量的裂纹产生（不规则的发丝裂纹除外）。

⑵快硬型微膨胀耐火可塑料为级配好的成品料，可用强制式搅拌机拌制。

⑶快硬型微膨胀耐火可塑料一次捣打成型的厚度应大于耐火层设计厚度。捣打层应均匀密实，捣打面应平整。施工应持续进行。

⑷施工前炉顶棚的空洞及穿顶棚管根部的空隙要用硅酸铝耐火纤维棉粘高温粘接剂密封填塞，以防止施工中未固化的可塑料掉落而破坏衬层结构。

⑸每间隔一定的距离或区域用硅酸铝耐火纤维毡竖向设置膨胀缝以防快硬型微膨胀耐火可塑料衬层膨胀裂开。

⑹炉顶联箱管排密集处施工非常困难，一定要认真施工，确保此处密封浇注，快硬型微膨胀耐火可塑料养护为自然养护。

⑺微膨胀耐火可塑料养护期过后，焊接二次密封板要求密封板位置符合设计，焊接严密、药皮清理干净，严格检查，确保顶棚严密性，杜绝漏烟。

⑻浇注δ=180mm轻质保温浇注料，要求搅拌均匀，湿度达到手捏成团为适宜，水的加入量一定严格控制，要拍打密实、平整、压缩比40%。

⑼在保温浇注料表面敷设Φ1.6×25×25镀锌活络菱形网，涂抹20mm抹面层，抹面层分两遍施工，第一遍抹压入网、密实，第二遍抹平压光。

4.2.7门孔壁箱处炉墙。

4.2.7.1门孔炉墙。

⑴铁件布置。人孔、看火孔、打焦孔、吹灰孔、维修绳孔及测试孔的壁箱、门盖内需设置金属网格固定件，用Φ6、1Cr13耐热钢筋，可点焊于壁箱侧板上，布置间距100×100mm的网格，并涂刷2mm沥青漆作膨胀间隙。

⑵施工方法。

a人孔、看火孔、打焦孔、吹灰孔、检修绳孔及测量孔、门盖内部均需耐火浇注料衬层。b现场所有壁箱内的耐火材料需待受热面承压部件试验合格后方可进行，壁箱顶部需割一长方孔，以便浇注物料，待浇注完毕后将其焊封。

4.2.7.2耐火砼的配置及施工工艺。

⑴耐火浇注料为已级配好的干粉状材料，用强制式搅拌机，加入清洁水(不含碱性)混合搅拌均匀，水灰比1.1/10左右控制。

⑵搅拌时间不应超过30min，存放时间一般不要超过1h。

⑶耐火浇注料的浇注应符合下列要求：

a施工部位的杂物应清除干净，保护层定位符合规范。

b捣固应均匀密实，采用机械振捣。

c厚度应符合设计要求，且表面平整，无孔洞、蜂窝、麻面等现象。

⑷耐火浇注料的养护方式为潮湿养护，浇注成型后12h开始养护，勤洒少量清水，养护期>3d。

⑸支模的尺寸应准确，支模应牢固可靠，并便于施工、拆模，模板拼缝及搭接应严密，防止漏浆。门孔中心模接触耐火砼的部位一般采用油毡以免中心模产生湿胀以致难于拆模，脱模时间应控制在1天以上。

4.2.8护板式炉墙。

4.2.8.1铁件焊接及布置。

燃烧器连接风道、冷灰斗区域前后墙、顶棚大包垂直墙、折焰角区域两侧墙、连接烟道、空预器等护板结构处的保温钉采用Φ3.5、L=180mm，原则上按300×300的间距，以梅花状错列布置为宜。

4.2.8.2一般保温原则及工艺要求。

⑴护板式炉墙结构由三层保温材料组成。护板壁面经清理干净后，外护板支撑件及保温钉焊接完毕，并经自检及验收，即内层铺设一层δ=50mm的硅酸铝耐火纤维板，外敷设两层

δ=50mm厚的高温玻璃棉板，在高温玻璃棉板外部敷设铁丝网。

⑵保温层在加固肋处的结构。当加固肋的高度高于保温厚度时，其顶部和侧部的保温厚度不得小于40mm，用最外一层高温玻璃棉板直接将加固肋包住即可。

⑶燃烧器连接风道保温厚度120mm（保温钉采用Φ3.5、L=150mm），采用三层40mm的高温玻璃棉板，敷设镀锌铁丝网；冷烟道及预热器出口灰斗保温厚度50mm（保温钉采用Φ3.5、L=80mm）为一层50mm厚的高温玻璃棉板，敷设镀锌铁丝网。

4.2.8.3膨胀节处炉墙。

膨胀节处内置钢板网，钢板网与两侧搭接至少200mm，保温与护板保温结构相同，不需抹面层，总厚度与主体厚度相同。

4.2.8.4顶棚大包顶部（水平面）采用轻质保温浇注料，厚度227mm，顶棚大包水平底部采用保温浇注料，厚度180mm。

4.2.9汽包保温结构。

4.2.9.1汽包采用三层保温结构，即使用一层50mm硅酸铝纤维毡和二层δ=50mm厚的高温玻璃棉，外面用Φ1.6×25×25的镀锌活络铁丝网包裹，外层为δ=20mm抹面层。

4.2.9.2汽包保温根据实际情况，可在其上布置扁钢和保温钉，扁钢采用紧箍法和搭接焊法，扁钢不允许在汽包上焊接，保温钉焊在扁钢上。

4.2.10冷灰斗处炉墙。

4.2.10.1冷灰斗炉墙保温钉布置与炉膛相同。

4.2.10.2冷灰斗区域两侧墙、保温厚度、工艺要求与炉膛炉墙相同。

4.2.10.3冷灰斗区域前后墙保温厚度、工艺要求与护板式炉墙相同。

4.2.11折焰角区域炉墙。

4.2.11.1折焰角区域水平底部采用保温浇注料，厚度180mm。

4.2.11.2折焰角区域两侧墙保温层厚度、工艺要求与护板式炉墙相同。

审查图纸，理解图纸设计意图；各部位保温层结构清晰后，准备材料。在下缸等特殊部位可采用部位加厚的方案。采用硅酸铝针刺毯做为主保温层时，缸体保温层生根件（保温螺栓或10#镀锌铁丝）要固定牢固。保温施工采取先施工下缸等不易施工部位，最后施工上缸等无障碍部位。先用较薄的硅酸铝毯涂刷高温粘接剂将缸体内部不规则部位衬平；再用大块硅酸铝毯进行粘贴，涂刷高温粘接剂要均匀，粘贴密实。下缸部位每粘贴3-4层时用10#镀锌铁丝环绕固定绑扎牢固。

上下缸分界面螺栓部位，尽可能做成可拆卸保温结构。保温施工前应将螺栓部位用玻璃丝布（或铝箔纸）将螺栓部位保护好，防止高温胶泥或保温材料落入丝扣内，影响将来检修操作。

下缸导汽管道如必要应考虑保温托架进行支撑，管道保温层用铁丝固定采用16#镀锌铁丝双股固定，每米固定铁丝不得少于4道。1、管道保温

保温厚度大于100mm的垂直管道、水平夹角＞45°的管道，应从其水平弯头上部开始安装保温托架，保温托架间距高温管道（介质温度＞350℃）约3m，低温管道（介质温度≤350℃）约5m，在焊口和支吊架等处保温托架的位置可根据具体情况作适当调整；保温托架的承面宽度应比保温厚度少10~20mm；为统一施工保温托架全部采用紧箍式托架，使用扳手将保温托架固定牢靠。保温层厚度超过80mm应分层保温，要求单层错缝、保证均匀连续，层间压缝最少不得少于100m，且不得有孔穴，分层保温时，各层厚度应大致相同，每米管壳至少使用四道镀锌铁丝双股绑扎，铁丝扎头嵌入保温层内。弯头部位保温时应严格按弯头样板放样；每节弯头部位绑扎铁丝不得少于两道双股铁丝。

2、小管径管道缠绕硅酸铝编绳施工

小管道缠绕硅酸铝编绳，材料应均匀一致，缠绕时固定牢固，缠绕密实无缝隙，缠绕后管道粗细一致均匀。外缠玻璃丝布应粘贴平整、牢固、无气泡。

3、设备保温

一般低压力容器设备焊接保温钉及外护板支撑件，保温钉间距为300~400mm，对卧式筒型设备的上半部及设备顶部可放宽至400~500mm。筒型设备的封头，钩钉间距减少至150~250mm，并成辐射状布置，靠近人孔和法兰附近的钩钉可适当增加，并注意不得妨碍维护与检修。外护板支撑件通常采用角钢或扁钢，支撑件按照（600-800）mm 间距布置，但如果是大型罐体设备外护板上下支撑点不一致，高度偏差超过30mm时，保温层与外护板之间空气层过大时，外护板支撑点要加密，间距不得大于450mm。外护板支撑件及保温扎钉要求焊接牢固，双面施焊，焊完及时清理药皮；焊接时要求横平竖直，放线布置。外护板支撑件要求上下垂直，吊线布置，不平整度要求每10米不得大于5mm。

当设备不允许焊接保温钉时，应在设备表面十字交叉绑扎#10镀锌铁丝网格，网格尺寸300×300mm，从#10镀锌铁丝交叉处用#16

镀锌铁丝拧紧并引出#16镀锌铁丝须，以防止#8镀锌铁丝上、下滑动并用于绑扎固定保温材料。设备上已带有保温固定件的，可直接从固定件上引出#16镀锌铁丝须以固定保温材料。

铺设保温层，要求单层错缝、保证均匀连续，当保温层厚度超过80mm时，应分层保温，分层时各层厚度应大致相同，要求层间压缝，对缝严密。焊置保温钉的设备应紧贴保温层用自锁压片固定，保温钉弯90°压入保温层；未焊置保温钉的设备，使用从设备表面引出的#16镀锌铁丝将保温材料十字交叉绑扎固定，保温最外层使用#14镀锌铁丝双股环向绑扎，以防止保温材料下坠，间距400~500mm。设备的法兰、阀门、人孔等处的保温为便于检修拆卸需做成可拆卸式结构。施工时将设备上的铭牌留出，并在其周围作好防水处理。

4、管道金属保护层施工

紧贴管道保温层安装金属保护层，环向搭接和轴向搭接均采用凸筋结构，凸筋园弧直径按下表：

环向搭接一般为50mm，大径高温和露天布置管道环向搭接75mm，环向搭口向下，相邻搭口方向与管道坡度方向一致，相邻并排管道环向搭口应平齐一致；轴向搭接尺寸30~40mm，搭口应朝下方并尽量处于隐蔽位置。

所有搭口采用Φ4×12mm自攻螺钉固定，螺钉间距为200~250mm。

现场所有弯头均作成虾米弯形式，管道弯头金属护壳的下料可按保温外圆弧周长的1.3倍作为下料长度，也可按实际略为调短，下料宽度为外圆弧周长的十二分之一，剪成长条放在摇线机上压出凸筋，环向双凸筋扣接安装，弯头节数一般不少于7节，安装时在弯头外圆弧中心线处内衬50mm左右宽的衬条，每节弯头在凸筋处使用自攻螺钉与衬条联接在一起以防止膨胀拉开，外径大于500mm的弯头在内外圆弧处均加装衬条。

金属护层安装平整、圆滑、粗细一致，为避免高温下外护板膨胀拉开，外护板沿长度方向每5米布置一道膨胀缝，膨胀缝处环向搭接100mm，不用自攻螺钉固定。

并行管道外护层要采取环向接口一致的布置方法，充分体现管道安装和外护层安装的整齐效果。

管道交叉及吊架等部位安装无法满足保温的情况下，适当减薄保温层厚度以确保温外护层能通过为准，做到保温层不外漏，外护层不影响热态膨胀。在管道支吊架部位及门孔部位要制作罩壳或插接角板结构。

5、大平壁设备及管道外护层施工

大平壁设备及管道外护层施工使用自攻螺钉将外护板固定于角钢或扁铁之上，要求外护板表面平齐，顶部外护板留置1%流水坡度。膨胀节处使用角钢∠30×3焊置滑动支架，铺设镀锌铁丝方格网，铺设保温层，铺设镀锌菱形铁丝网，安装金属保护层。

水平管道或设备顶部外护板两侧应留有100mm的防水檐，侧部与底部取平，角部加装100mm宽角板。（见附图）