LP培训教材20141107

1：LP：Lean(精益)   Production(生产)，第一字母的简称。

2：最大的浪费，就是不知道什么是浪费。

3：3M简称：人、机、料。（人、设备、物料）

      生产现场3M的18种状态：

      设备： 加工、维修、维护、停机、空转、转换。

      物料： 加工、搬运、停留、停滞、数检、质检。

      人  ： 加工、搬运、等待、怠工、数检、质检。

     以上18种状态除  加工 能制造效益，以外15种状态工作性质都属于浪费，这15种浪费没有最好。

4：物料的六种状态与符号

1：加工

    2：搬运                

    3：停留          

    4：停滞          

    5：数检           

    6：质检           

    GB/T      物料停留五种方式  

    1：散装 

    2：集装                    4：装车

    3：托架                    5：输送带    

      物料的七种搬运方式

    1：  ∪    车

    2：  ∪  传送带

    3：  ∪  机械力 

    4：  ∪  重力

    5：  ∪  人工

    6：  ∩  向上

    7：  ∩  向下

物料停留五种方式；物料的六种状态；物料的七种搬运方式=5+6+7

5：寻找和清除六大源头

1污染源         

2死角源

3故障源

4浪费源   （15种浪费）

5危险源

6缺陷源   （1.照明  2.噪音  3.光照）

6： 5S现场管理

1：5S：整理、整顿、清扫、清洁、修养。

整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。（长期不用的物品放到仓库）

整顿：将寻找必需品的时间减少为零。（30秒就可以找到想要的东西）

清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。（谁使用，谁清洁）

清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。（管理公开化与透明度）

修养：对于规定了的事情，大家都要执行。（严格遵守标准，培养团队精神）

2：整理包括

   1：必需物品，使用频率为每小时、每天、每周，随身携带或现场存放（工作台附近）。

   2：非必需物品，使用频率为三个月、半年、一年、两年，放入仓库存储。

3：五大类非必需品

4：整顿  对象：必需品。

         要点：根据使用频率决定放置位置；划线定位规定区

域；定置管理；人流物流规划；颜色与线条的标准。    

         目的：1.搬运更短的距离——D

               2.花费更少的时间——T

               3.付出更小的劳力——M

               4.负荷更轻的重量——W

         总结：却能够完成同样甚至更多的工作。

5：人流物流规划的四个原则：

1人行通道原则上距离最短

2物流通道拐弯最少

3车间厂区有机统一

4距离设备与墙面保持一定距离

 6：现场定置管理

.生产现场的东西  ，东西=物料+可移动的工具。

.对生产现场所有的东西，在生产作业流程图中，根据DTMW

最小的原则，确定其最科学合理的放置地点及放置方式，并

进行规划和设计。

.定置管理的科学步骤。

7：全面可视化管理

全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。

可视化管理         看板管理

                      目视管理

   可视化管理的三个原则：

1吸引眼球：照片、图形、色彩、创意

2放在最方便的地方

3（部分）及时更新

LP二阶段标准化生产

标准化生产管理

四大标准：

    标准工序      标准工时        标准用工       标准用料

LP三阶段设备、设施精细化管理

1.设备的六种状态：  

1、加工2、维修3、维护4、停机5、空转6、转换

2.设备维护五大内容：

1、天 周 月

清洁：内清洁、外清洁

2、润滑：机油、黄油…

3、检查：温度、震动…

4、1、产量

2、时长

换件：易损易耗件

5、调试：调校

6、防锈：除锈、刷漆

3.设备、设施管理的制度化、标准化、信息化