盾构隧道沉降分析0730

沉

降

分

析

报

告

1工程概况

1.1工程概述

本工程为广州地铁3号线北延段龙归～人和区间第一段盾构区间（左线里程ZDK18+015.8～ZDK19+816.092，右线里程YDK18+015.80～YDK19+821.86），盾构机从南端风井始发，向南掘进，经过柏塘桥、北二环高速公路、沙坑涌行至龙归站吊出。

本区间线路最小转弯半径为800m，路线纵向最大坡度为3.5‰，隧道平均埋深8～12m，最大覆土厚度为25.4m

1.2地质情况

本标段地形主要为农田、果园、鱼塘、厂房、农房以及新修106国道。隧道洞身主要穿越的地层为粉细砂层<3-1>、中粗砂层<3-2>、冲积～洪积土层<4-1>、岩石全风化带<6>、岩石强风化带<7>、岩石中等风化带<8>，局部有少量硬塑～坚硬状残积土层<5-2>、岩石微风化带<9>。

1.3水文情况

（1）地下水位

根据地质勘查报告，本标段地下水位埋藏变化比较大，初见水位埋深为0.00～9.50m，平均埋深为2.39m，标高为3.34～15.12m，平均标高为9.24m；稳定水位埋深为0.00～8.50m，平均埋深为2.88m，标高为3.34～15.80m，平均标高为8.86m。地下水位的变化与地下水的赋存、补给及排泄关系密切，每年5～10月为雨季，大气降雨充沛，水位会明显上升，而在冬季因降水减少，地下水位随之下降。

（2）地下水类型

地下水主要赋存在冲积～洪积砂层<3-1>、<3-2>中，根据抽水试验，冲积～洪积砂层水量特别丰富，渗透强。

（3）地下水补给与排泄

地下水主要补给为大气降水，部位钻孔受河流影响补给；其排泄主要为大气蒸发，部位钻孔受河流枯竭时向河流排泄影响。

2左线施工沉降概况

2.1总体沉降概况

本标段隧道施工无重大事故发生，在过北二环高速公路、泥坑涌、品立皮革厂等建（构）筑物时沉降控制良好，保障了建（构）筑物结构安全。但是在初始掘进和砂层中掘进时沉降控制比较差，沉降累计值大。左右线整体情况见表2.1-1。

表2.1-1 左右线整体情况

隧道

累计沉降量S

S≤30mm

30mm＜S≤60mm

60mm＜S≤100mm

S≥100mm

监测点数量

累计长度

占累积比重

监测点数量

累计长度

占累积比重

监测点数量

累计长度

占累积比重

监测点数量

累计长度

占累积比重

左线

241个

1205m

0.67

85个

425m

0.23

25个

125m

0.07

10个

50m

0.03

右线

206个

1030m

0.57

56个

279m

0.15

47个

235m

0.13

53个

265m

0.15

左线隧道上方监测点最大沉降量为138.7mm，其中监测点沉降量超过30mm的部位主要集中在前600环（里程ZDK-19816～ZDK-19050），沉降量超过60mm部位集中里程19300～19200。

右线施隧道上方监测点最大沉降量达到1000mm，其中监测点沉降量超过30mm的部位主要发生在前550环（里程YDK-19831～YDK-19050），在这一掘进段整体沉降比较大，而且沉降不均匀。

左右线隧道横断面沉降以隧道中线为中心，向两边辐射15～20m，右线隧道最大沉降量在隧道中线上，左线隧道最大沉降量主要在隧道中线，部分靠近隧道中线偏右。左右线沉降槽（横断面）影响见图2.1-2

图2.1-3沉降槽（横断面沉降）

2.2沉降槽（横断面）影响

（1）全断面砂层<3-1>

据地质勘查报告，左线隧道里程ZDK-190～ZDK-19500段隧道处于全断面<3-1>、<3-2>砂层中，隧道埋深约10 m。隧道拱顶从下而上依次为<3-1>砂层、<4-1>粘土层以及人工填土。砂层含水丰富，扰动后极易液化。在该施工段左线平均沉降量约55mm，最大沉降量为83mm；右线最大沉降量约1000mm,平均沉降量78mm。

左线隧道此段埋深约10m，隧道上方地层分布情况从上至下依次为：人工填土、粘土层、砂层。其沉降槽（横断面）影响如图2.2-1：

图2.2-1 左线监测点19607沉降槽变化曲线

右线隧道此段埋深约10m，隧道上方地层分布情况从上至下依次为：人工填土、粘土层、砂层。其沉降槽（横断面）影响如2.2-2图：

         图 2.2-2 右线监测点19552沉降槽变化曲线

根据左右线隧道横断沉降测量，沉降槽辐射范围在以隧道中线为中心，左右各20m范围内。其沉降量（累计沉降大于10mm）主要分布在隧道中线两侧各15m范围内。

（2）隧道上部、中部砂层，底部风化岩

左线隧道里程ZDK-19200～ZDK-19050段隧道处于上、中部为<3-1>、<3-2>砂层，下部为<6>、<7>风化岩。此段隧道埋深10.5 ～11m，地层分布情况从上而下依次为：人工填土层、<4-1>粘土层、<3-1>砂层。施工后地面沉降量平均约45mm，最大沉降量为78mm。其横断面沉降槽影响范围见图2.2-3和2.2-4。

图2.2-3 左线监测点19507沉降槽分布

图 2.2-4 左线监测点19037沉降槽分布

（3）全断面全风化岩<6>、强风化岩<7>、中等风化岩<8>

左线隧道里程ZDK-18850～ZDK-18600段隧道处于全断面岩层，隧道穿越地层主要为强风化岩<7>、中等风化岩<8>，局部有全分化岩<6>和微分化岩<9>。隧道埋深约11～12m，隧道拱顶至地面地层依次为：<4-1>粘土层、<3-1>砂层、<4-1>砂层、人工填土。地层自稳性良好，地下水主要赋存在<3-1>砂层中。此阶段施工平均沉降量20mm，最大沉降量36.5mm。其横断面沉降槽影响见图2.2-5和2.2-6。

图 2.2-5 左线监测点18857沉降槽分布

图2.2-6 左线监测点18837沉降分布

根据施工7标沉降监测数据分析，在不同的地层中，无论累计沉降有多大，沉降槽基本都分布在隧道中线两侧各20m范围内，主要沉降量（沉降量大于10mm）在隧道中心两侧10m范围内。其分布形式以隧道中线为中心成正态分布曲线。

2.3纵向沉降影响

隧道纵断面沉降根据施工时间可以分为三个阶段，前期沉降、中期沉降、后期沉降。

左线隧道里程ZDK-19702～ZDK-19532段隧道处于全断面砂层中，隧道埋深约10m，隧道拱顶地层分布从下至上为<3-1>砂层、<4-1>粘土层以及人工填土。通过对沉降测量数据整理，在不同阶段监测点所反映的沉降变化值见表2.3-1。

表2.3-1 监测点各阶段沉降变化值

（1）前期沉降

前期沉降是在盾构机刀盘未到达该监测点时所产生的沉降。通过表2.3-1可以看出，前期沉降影响范围主要在盾构机刀盘前方20m以内，前期沉降值比较小，一般只占总体沉降的5%～25%。其沉降的形式与其他两个阶段有所不同，前期沉降不但会使地面下沉，也有可能使地面隆起。

在同一时间段，不同位置监测点所反映的沉降变化见图2.3-2。

图2.3-2 同一时间段不同监测点沉降变化

从上图可以看出前期沉降受监测点离开挖面距离影响，距离越近影响越大，沉降变化值也越大。

（2）中期沉降

当盾构机刀盘位置到达该监测点起，至盾构机机身通过该监测点时这一时间段所产出的地面沉降为中期沉降。从表2.3-1中的沉降数值变话情况来看，在这一阶段中沉降主要发生在盾构机中护盾和盾尾。由于盾构机设计为锤型，头大尾小。盾构机在移动时会产生空隙以及土体和盾壳摩擦引起地层扰动，从而使地面发生沉降。此阶段的沉降一般占累计沉降的10%～30%。

（3）后期沉降

后期沉降即当盾尾脱离管片后，直到地层完全固结稳定后所产生的沉降。一般情况下后期沉降所持续的时间比较长，沉降区域主要是在盾尾后方30m甚至50m范围内。在这一阶段的沉降变化见图2.3-3和图2.3-4。

图2.3-3盾尾后方同一监测点不同时间段变化情况

        图2.3-4盾尾后方不同监测点同一时间沉降变化

通过表2.3-1以及图2.3-3、2.3-4可以看出后期沉降量占累计沉降量比重比较大，其沉降变化随监测点距盾尾距离加大逐渐减少。

3沉降影响因素分析

3.1切口环压力

（1）切口环压力设置不合理

泥水平衡盾构工作原理是通过向密闭的泥水仓中输送泥浆，以泥浆压力来维持开挖面土压及水压平衡。在开挖过程中如果泥浆压力不足以保持开挖面土压及地下水水压稳定，土层自稳性差，将引起开挖面失稳，造成超挖甚至塌方，从而引起地表沉降。由于泥浆压力不足，不能对地下水进行反压，将造成地下水通过开挖面进入泥水仓流失，使地下水位线下降，从而导致地层在自重或者承受荷载情况下密实下沉。

因此在施工过程中要根据地层情况，合理的设置切口环压力，保证泥水压力能够稳定开挖面，并对地下水进行反压。

（2）切口环压力波动大

在掘进过程中，由于环流操作不当或者掘进参数设置不合理，引起切口环压力反复出现大波动，使泥水仓中泥浆不断冲击开挖面，造成掘进超挖及地面喷浆，从而引起地表沉降甚至塌方。

2009年6月11日右线盾构机过北村桥（里程YDK-18433～YDK-18376）时，在盾构机刀头刚进入北村桥北端桥台头（刀盘里程YDK-18438），桥台底部河床发生了喷涌并局部下沉。6月12日凌晨3时，右线盾构掘进至929环（刀盘里程为YDK-18423），河床再次发生塌陷，塌陷范围面积约10m2，深约1.8米。在12日上午后续掘进中，河床又有部分区域下陷。河床塌方情况见图3.1-1。

                      图 3.1-1右线过北村桥河床塌方情况

2009年7月12日，左线盾构机开始过北村桥，15日盾构机安全穿越北村桥。施工期间掘进参数正常，河床没有出现下陷或者塌方现象。

在过北村桥段隧道埋深约7.5～8.3m，隧道拱顶所处地层为<3-1>、<3-2>砂层，厚度5.6～7.0m，砂层富含地下水，受扰动极易液化，砂层上方无隔水层，直接与河床底相通。因此在掘进过程中切口环压力平稳是关键，盾构穿越北村桥施工过程中左、右线切口环压力坡动情况见图3.1-2。

图3.1-2 盾构机过北村桥左、右线切口压力波动情况

注：黑线代表右线切口压力；红线代表左线切口压力。

通过图中曲线变化情况，左线在过北村桥段切口环压力平稳，右线切口压力相对波动比较大，而右线两处塌方位置（里程YDK-18438和YDK-18423）正处于切口压力在波动顶峰附近。

3.2盾构机姿态

掘进过程中盾构机姿态控制不理想，偏离设计轴线，盾构机蛇行前进，造成对地层扰动引起沉降。在推进过程中，盾构姿态纠偏、仰头前进、叩头前进以及曲线段掘进都会使实际开挖面超过设计开挖面，引起地层损失造成沉降。

3.3盾尾渗漏

（1）盾尾渗漏泥水

推进时泥浆从泥水仓往盾尾渗漏，由于泥水具有压力，其流动过程中将造成土层扰动，并携带走土层中的砂与水，从而使地表发生沉降。

停止掘进时盾尾渗漏泥水，将造成切口环压力损失，无法保持开挖面平衡，使开挖面失稳发生沉降。

（2）盾尾渗漏砂浆

盾尾漏砂浆，造成注浆不饱满，管片背后与土体间有空隙，土体在自重和受荷载作用下发生下沉。

由于盾尾漏浆严重，右线盾构机在2号联络通道进行盾尾刷更换。尾刷更换前后盾构机所处地层情况基本上一样，隧道穿越地层为中、下部<7>、<8>、<8>号岩层，上部少量<4-1>粘土层。隧道埋深约11m。隧道上方覆土层从上至下依次为：人工填土层、<4-1>粘土层、<3-1>砂层、<4-1>粘土层。盾构机更换尾刷前后施工沉降明变化见图3.3-1，通过尾刷更换前后沉降对比，可以看出更换盾尾刷后沉降情况明显改善，而且整体沉降均匀。

图3.3-1盾构机更换盾尾刷前后沉降变化

3.4注浆

（1）注浆材料

浆液配置原材料不合格，砂的颗粒度、含泥量等原因将造成配置的砂浆性能（凝固时间、强度等）不能满足要求，导致砂浆不能有效填充管片背后空隙，凝固强度不够，从而使地面产生沉降。

（2）注浆参数

1）注浆量不够，不能充分填充管片背后空隙，导致地表下沉。

2）注浆压力控制不当，压力大容易击穿盾尾刷，造成盾尾漏浆或者浆液流窜；注浆压力小，浆液不能注入。无论压力大或者小，都会使有效注浆量不能满足填充管片后背与土体间空隙的要求，导致地表沉降。

3）注浆速度跟不上掘进速度，单位时间内浆液注入量不能到达填充要求导致地表沉降。

（3）注浆设备

注浆设备也是影响地面沉降的重要原因，在掘进过程中注浆管路堵塞，造成浆液不能及时有效注入；注浆管内径变小，会使单位时间内浆液注入量减少，注浆压力升高击穿盾尾刷造成漏浆等原因都会使地面发生沉降。

3.5长时间停机

由于地层存在孔隙，长时间的停机会导致泥水仓压力损失，不能有效稳定开挖面稳定，从而造成地表沉降。右线3号联络通道停机时间比左线停机时间长，在3号联络通道前方50范围内右线沉降明显大于左线。

3.6盾构机设计原因

泥水盾构机本身设计外形为锥型，刀盘开挖面直径为6280mm，前护盾直径6250mm，中护盾直径6240mm，盾尾直径6230mm。由于盾构机外形直径差，因此施工过程中盾构机往前移动时将产生空隙，土体在自重和荷载作用下挤入空隙部位发生变形引起沉降。如图3.6-1所示。

                         图 3.6-1 盾构机设计原因引起沉降示意图

3.7其他原因

影响沉降的因素有很多，在施工过程中盾构机后退，使开挖面塌落或者松动造成地表下沉；管片松动导致土层发生变形；推进过程中管片外壳与土层摩擦造成土层扰动等原因都会产生地面沉降。

4预防措施

4.1切口环压力设置及控制

    （1）切口环压力设置

目前，盾构施工中土压力计算尚无固定的方法，不同国家和地区、盾构机型、施工经验，一般计算方法和参数取值方法，也不尽相同。盾构法施工的压力多采用：

静止土压

静止土压+水压

静止土压+水压+20 kpa   

静止土压+水压+变动土压

静止土压+(10 kpa～50 kpa)

根据广州地铁3号线北延段施工7标成功过建（构）筑物三社黄坭圹厂、沙坑涌、暗渠及品立皮革厂（里程YDK-18574～YDK-18308）施工经验，在隧道上部为<3-1>、<3-2>、<4-1>、中部为<3-1>、<4-1>底部为<6>、<7>、<8>的地质中，采用静止土压+10kpa来计算切口压力。左线盾构机过建（构）筑物（里程18574 ～18308）的切口压力见下表。

序号	里程	隧道埋深(m)	土体重度kN/m3)	地层	内摩擦角	侧压系数	计算土压力(bar)	设定压力(bar)	实际压力(bar)	备注
1	18-574（825环）～18-536（850环）	12.5	18.5	上<3-1><4-1>中<4-1><7>下<4-1><7><8>	29	0.45	1.14	1.2～1.4	0.9～1.0	里程为切口里程，环号为管片拼装环号，理论计算土压力采用静止土压+10kpa
2	18-534（851环）～18-494（878环）	12.5	18.2	上<3-1>中<3-1>3下<3-1><4-1>	29	0.5	1.24	1.2～1.4	1.0～1.2
3	18-491（879环）～18-433（918环）	12.5	18.2	上<3-1>中<3-1><4-1>下<6><7>	29	0.45	1.12	1.2～1.4	0.8～1.2
4	18-431（919环）～18-376（962环）	8.1	18.5	上<3-2>中<3-2><4-1>下<4-1>	30	0.45	0.77	0.6～0.8	0.65～0.8
5	18-374（963环）～18-356（975环）	12.5	18.5	上<3-2>中<3-2><4-1>下<4-1>	30	0.45	1.14	1.2～1.4	1.1～1.23
6	18-355（974环）～18-308（1007环）	10.7	18.5	上<3-1><4-1>中<4-1><7>下<4-1><8>	29	0.5	1.09	1.1～1.2	1.1～1.3

通过上表对计算土压力与施工过程中实际土压力相比较，理论计算土压力与施工中土压力实际值比较接近，盾构机在过建（构）筑物时沉降非常小，基本不危及建（构）筑物的安全。因此在以后的施工过程中，需要根据地层情况科学合理的设置切口环压力，通过在试掘段的沉降反应，对切口压力进行修改，保证施工中沉降在规范要求的范围内。

（2）切口环压力控制

1）掘进参数设置

掘进过程中，掘进速度、刀盘转速、泥浆粘度、泥浆比重、注浆量以及进排浆流量、压力等参数应当根据盾构机所处地层情况以及类似地层的施工经验科学、合理的设置。

在全断面砂层中掘进，掘进速度不宜过快，宜保持30～35mm/min，掘进速度保持均匀；刀盘转速不宜过高，宜采用1.3rpm/min；提高泥浆粘度，采用35～40s高粘度泥浆；进排浆粘度600～650m3/h。

易堵管和结泥饼的粘土层中，应当适当放慢掘进速度，保持在15～20 mm/min；提高刀盘转速；泥浆粘度控制在20～25s。

2）环流液位控制

环流操作控制是否适当直接影响切口环压力的稳定。环流的控制主要靠泵和阀来控制，一般来说，在环流不堵管的时候，尽量不要调动泵的转速，多切换阀，顺利的将土仓中的泥渣带出，来保证切口环压力的稳定进行正常掘进。

环流液位的控制：环流液位的上升与下降直观的放映出切口环压力的波动，客观的反映出土仓里面泥渣的堆积情况。

当液位上升快时，如果进出管流量差不大时，应留意切口环压力是否在缓慢上升，切口环压力上升表示土仓在不断积累渣土，此时应适当的降低掘进速度，同时清洗土仓，通过阀的切换和泵的转速来重新保持环流平衡。

当液位上升快时，如果进出管流量差大时， 应当减少进出管流量差，加大出浆量或者减少进浆量，一般情况采用加大排浆量，砂层中采取减少进浆流量合宜。对于易结泥饼的7、8号地层，在减少进浆流量时必要保证一定的进浆压力，否则容易刀盘结泥饼。

液位下降快时，应加大进浆流量或者减少出浆流量来减少进出管泥浆流量差，对于易结泥饼7、8号地层，进浆流量应该保持在800～900 m3/h的高流量，进浆压力保持2.2bar以上。全断面砂层中流量保持在600～650 m3/h，进浆压力保持在1.5～2.0bar。

3）环流操作控制

一般在全断面的砂层中，速度控制在28～35mm/mim,速度控制要平稳，防止乎高乎底。掘进中进浆流量控制在600～650 m3/h，进出管流量差宜在60～80m3/h。泥浆粘度宜控制在35～40s。尽量少开启土仓上部进浆管球阀，减少泥浆对开挖面的冲刷，以免超挖引起沉降。掘进完成后，尽量不进行洗舱或者减少洗舱时间，避免超挖。

中部底部以<7>、<8>为主，上部存在<3-1>、<4-1>，属于上软下硬地层。这种复合地层中盾构机土仓内和刀盘比较容易结泥饼，在进行环流操作时，尽量控制流量高点，一般来说，流量控制到800～900m3/ h时，土仓内不会有泥渣积累造成堵管现象。泥浆粘度情况需根据出渣比例进行调节。为防止刀盘结泥饼，尽可能的将通向土仓的阀全开，或者频繁切换土仓进浆阀，适当选用高转速（刀盘转速必须结合当前的地质实际情况，需防止由于转速高引起隧道上部地层扰动或者超挖造成地表沉降过大）。

对于全断面的<7>、<8>地层，掘进速度不宜过快，15～20mm/min为宜，控制好掘进速度和推力，防止刀盘正面结泥饼，泥浆粘度控制在20～25s。环流控制重点要注意的部位是在土仓与气泡仓的出口处，所以通向土仓的进浆管球阀可以全开启，或者全部开一个，频繁切换。进出浆的流量要大，一般控制在850～950 m3/h，而冲洗碎石机和出口格栅两旁的浆管至少各开一个，以保持出口处通畅。

在掘进期间要注意土仓压力，土仓压力慢慢上升，适当的加大进浆压力，多冲洗土仓，同时加大排浆量，及时将渣土排除（加大排浆量的同时防止液位抽空）。等土仓压力慢慢回落到原来设定值时再重新调节环流平衡。

若土仓压力瞬间上升，马上打开球阀V31转入旁路循环，等到土仓压力回落到原来掘进数值时再切换到掘进模式，并对土仓和气泡仓等位置进行清洗。等到压力稳定后才能恢复掘进，掘进时先以慢速推进（实现一边推进一边清洗土仓和气包仓），在环流比较稳定的条件下再适当加快推进速度。

4.2盾构机姿态控制

（1）掘进过程中，密切注意盾构机姿态、盾尾铰接、千斤顶行程差、盾尾间隙等参数变化情况。姿态控制尽量平稳，纠偏应当缓和均匀进行；通过对盾构机姿态纠偏以及科学合理的管片选型，缩小千斤顶行程差，千斤顶行程差在直线段掘进时，宜控制在20mm内，曲线段不宜超过30mm。

（2）根据地层情况，合理控制上、下、左、右四组千斤顶推力， 在直线段推进时，保持左右推力均匀，进入曲线段时，提前将盾构机向曲线内侧偏移，水平偏移量控制在20～30，具体偏移量根据隧道转弯半径而定。在盾构机上、下坡时，注意盾构机姿态前点与后点的变化值，以及仰俯角变化，尽量将仰俯角控制在-5～+5，上、下千斤顶推力不宜相差太大。

（3）在均匀或者上软下硬的地层中推进时，尽量保持盾构机低头行走，垂直姿态控制在-20～-10，对于有纵向向下坡度时，可以控制在-30～-15。软土层中推进时，保持盾构机稍抬头行走，有助于防止盾构机叩头。在盾构机仰头或者叩头的情况下，姿态纠偏不宜过急，应当缓慢进行。

4.3盾尾渗漏控制

（1）盾构机姿态纠偏是不能太大，过量纠偏易造成盾构机蛇行，致使盾尾间隙不均衡，当盾尾间隙35mm（标准75mm）时，容易压坏盾尾刷，造成盾尾刷超过弹性变形甚至脱落，失去止水效果。所以操作手在控制盾构姿态时，纠偏必须缓和，一般情况下掘进1m，纠偏量不超过5mm。

（2）始发或者更换盾尾刷后油脂涂抹量不够，涂抹不到位，会影响盾尾刷的密封效果造成漏浆，所以在涂抹盾尾刷油脂时，一定需要加强控制，涂抹标准为尾刷每根钢丝上都要沾满油脂。一般要涂抹ths366油脂4桶左右。

(3) 盾尾油脂压力不足，油脂注入不饱满，油脂的注入不能满足消耗，造成尾刷及密闭腔失去密封效果而漏浆，因此在推进时保证油脂注入量能满足其消耗量，保持尾刷良好的密闭性能。根据当前的掘进速度，合理选择油脂注入模式，当掘进速度超过30mm/min时，每隔15min手动注入油脂3～5min。掘进过程中密切注意油脂注入压力变化情况，施工中注意保护好尾刷和油脂注入孔。

(4) 合理控制同步注浆压力，压力控制在0～0.5mpa，防止注浆压力大击穿尾刷造成漏浆，注浆压力小，浆液无法克服水土压力不能注入。

4.4注浆控制

(1) 采用合理的砂浆配比，砂浆凝固时间保持在7～11h，在软弱地层或者富水层时，凝固时间可以缩短在5～7h。

（2）加强浆液原材料控制，对原材料的质量、性能进行检测。加强砂浆配置及运输等过程控制，砂浆严格按照砂浆配比进行配置，定期或者不定期对砂浆质量进行检查，对不符合要求的浆液要弃用。

（3）注浆量一定要保证能填充管片背后空隙，一般情况下在理论计算量的基础上乘以150～250%的填充系数。

（4）注浆压力控制在0.2～0.5mpa，注浆速度要与掘进速度匹配，如每掘进1环（1.5m）需要时间40min，一环注浆量为4.8m3，为防止盾尾漏浆，一般当掘进至1.3m时就完成整环注浆，掘进至1.3m所需要时间约为35min，每分钟注浆量为0.137m3。

（5）每完成一环掘进，及时清洗注浆管，保证管路通畅。定期对注浆管路、浆斗、注浆泵等设备进行清理和检修。特别是在过建（构）筑物、地下管线、河流、桥梁时，提前做好设备检修、清理工作。

    4.5 其他措施

（1）管片拼装后，对管片连接螺栓及时紧固，并多次复紧，防止管片松动对土体扰动。

（2）施工过程中加强对设备的保养，定期对高速运转或者频繁使用的设备检查和维护，减少设备非正常损害。

（3）在掘进中加强有针对性的技术交底，交底内容清晰明确，受交底人应当严格按照交底内容进行掘进，并及时反馈交底执行情况。对交底内容中和实际掘进有出入的地方应当及时反馈到交底人，交底人应当给予回应。

    （4）对于盾构机在特殊地层以及过建（构）筑物前，编制科学、合理的施工方案。对设备进行全面检修，力求盾构机安全、快速的通过建（构）物。

（5）加强施工管理人员的技术能力和管理能力培训，特别是盾构机操作手的技术水平和职业操守。