装配图和零件图的技术要求

1、零件去除氧化皮。

2、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3、去除毛刺飞边。

热处理要求：

1、经调质处理，HRC50～55。

2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3、渗碳深度0.3mm。

4、进行高温时效处理。

公差要求：

1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

零件棱角：

1、未注圆角半径R5。

2、未注倒角均为2×45°。

3、锐角倒钝。

装配要求：

1、各密封件装配前必须浸透油。

2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。

4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

6、进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

8、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

9、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

10、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

11、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

12、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

13、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

14、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

15、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

16、滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

17、粘接后应清除流出的多余粘接剂。

18、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

19、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

20、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

21、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

22、上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

23、用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

24、球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

25、合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

26、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

27、齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

28、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

铸件要求：

1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

4、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

5、铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

6、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

7、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

8、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

9、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

10、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

11、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

12、铸件必须进行水韧处理。

13、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

14、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

涂装要求：

1、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

2、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

3、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

配管要求：

1、装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。

2、装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。

3、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

4、配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

补焊件要求：

1、补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。

2、根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。

3、补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。

4、在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。

5、在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

6、补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。

7、铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。

锻件要求：

1、每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

2、锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

3、锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。

4、锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

切削加工要求：

1、零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。

2、加工后的零件不允许有毛刺。

3、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

4、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

5、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。

6、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

零件图的技术要求

零件图的技术要求，就是对零件的尺寸精度、零件表面状况等品质的要求。它直接影响零件的质量，是零件图重要内容之一。在零件图上，可用代号、数字、文字来标注出在制造和检验时零件在技术上指标上应达到的要求。

一、公差与配合

设计零件的尺寸时，首先要保证部件的工作精度，要求能够确定零件在机器部件中的准确位置；所确定的配合连接关系要适当，并要保证所要求的互换性；其次是满足零件本身机械性能的要求，并便于加工制造。

1．互换性

若从相同规格制造出的一批零件中，在装配时任取其中一个不需再经过修配就能保证装配出性能合格的产品，零件具有的这种性质，称为互换性。零件具有了互换性，家便于装配、维修，也是实现大规模生产的必须条件。

2．关于公差的基本概念：

（1）基本尺寸：设计时根据计算或经验所给定的尺寸；

（2）实际尺寸：通过测量所得的尺寸；

（3）极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值，它是以基本尺寸为基数来确定的；

（a）最大极限尺寸——允许尺寸变化的最大界限值；

（b）最小极限尺寸——允许尺寸变化的最小界限值。

（4）上偏差：最大极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；

（5）下偏差：最小极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；

（6）公差（尺寸公差）：①指允许实际尺寸的变动量，是实现零件互换性必须条件；

②就是最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值；

③或说上偏差与下偏差代数差的绝对值；

（7）零线：在公差带图中，确定偏差时的一条基准线。通常零线表示基本尺寸，零线之上偏差为正，零线之下偏差为负；

（8）标准公差：国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。它视察由基本尺寸大小和公差等级两个因素决定的。

根据零件使用性能的不同，对其尺寸的精度程度要求也不同，国家标准规定对于一定的基本尺寸，其标准公差共分20个等级（公差）。即：IT01、IT0、IT1、IT2 …… IT18，“IT”表示标准公差，后面的数字是公差等级代号。IT01为最高一级（即便精度最高，公差值最小），IT18为最低一级（即便精度最低，公差值最大）。IT01……IT11常用于配合公差，而IT12……IT18用于自由尺寸公差，自由尺寸公差一般可在图上不予标注。

（9）公差带：由代表上偏差与下偏差的两条直线所限定的区域。公差顶越宽，精度也越低。一般以画有450斜细实线的矩形表示孔的公差带，以画有细点的矩形表示轴的公差带。

（10）公差带图：在讨论尺寸公差时，人们常常采用公差带图这一简化形式，如图7—10所示。

图7—10公差及公差带图

3．基本偏差

用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般指其中最靠近零线的那个偏差为基本偏差。

注：按国家标准规定，基本偏差共有28个，均分别用不同的拉丁字母表示。且规定孔的基本偏差用大写字母，而轴的基本偏差用小写字母。孔与轴各有28个基本偏差，分别构成基本偏差系列同画于一个图中；在基本偏差系列中由于只表示公差带相对于零线的各种位置，而不标注其公差大小，因此，该图中表示基本偏差的一端为封闭的而另一端则是开口的；其中孔的JS和轴的js，因为它们的极限偏差取±IT/2，故无基本偏差，其两端也就均为开口。

4．配合

是指基本尺寸相同、互相配合的孔和轴公差带之间的关系。

（1）配合的种类：零件之间的配合性质，随使用要求不同而不同。根据生产的需要，国家标准把配合分为三类：间隙配合、过渡配合、过盈配合。

（a）间隙配合——具有间隙（包括最小间隙为零）的配合；此类配合适用于孔和轴在装配后，要求它们之间具有相对运动的情况。

（b）过盈配合——具有过盈的配合（包括最小过盈为零）的配合；此类配合适用于孔与轴装配后，要求它们之间无相对运动的情况。

（c）过渡配合——可能有较小的间隙或叫嚣的过盈的配合，即配合后松紧程度介于间隙配合与过盈配合之间的配合；过渡配合适用于孔与轴装配后，虽然要求它们之间无相对运动，但需经常拆卸的情况。

（2）基准制：在加工零件时，为减少刀具、量具的规格数量，国家标准对配合制定了基孔制和基轴制的两种基准制。

（a）基孔制——基本偏差为一定孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带所形成不同配合的一种制度；此时称孔为基准孔，并规定代号为大写H表示。基孔制特征是：基准孔的下偏差为零。并且此时轴的基本偏差在a～h之间为间隙配合，在j～n之间为过渡配合，在p～zc之间为过盈配合。

（b）基轴制——基本偏差为一定轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带所形成不同配合的一种制度；此时称轴为基准轴，并规定代号为小写h表示。基孔制特征是：基准轴的上偏差为零。此时孔的基本偏差在A～H之间为间隙配合，在J～N之间为过渡配合，在P～ZC之间为过盈配合。

4．与识别

上面介绍了20种公差等级、28个基本偏差、3类配合、2种基准制，它们是怎样在图样反映在图样上？又如何识别它们呢？

图7—11公差与配合的标注

在零件图中公差的标注方法：

（1）在基本尺寸后面标注公差带代号，如图7—11（a）所示。

（2）在基本尺寸后面标注出上偏差和下偏差数值，如图7—11（b）所示。

①标注偏差数值时，上偏差注在基本尺寸的右上方，下偏差应与基本尺寸注在同一底线上，字体比基本数字小一号；

②若上、下偏差数值相同，只是符号相反，则可简化标注成“±……”，此时偏差数值应与基本数字等高；

③若上偏差或下偏差为零时，则亦应标注“0”，且与另一偏差的个位对齐。

（3）在基本尺寸后面除标注出公差代号外，还在紧跟其后的圆括弧内写出此公差带代号所对应的具体上、下偏差数值，如图7—11（c）所示。

采用这三种标注形式中的任何一种，在零件图上标注都可以。而在生产实际中，往往是根据零件的生产的批量来采用三种形式中的一种；公差已经标准化，可根据基本尺寸、公差带代号来查表。

二、表面粗糙度

1．定义

表面粗糙度原来用表面光洁度来表示，是指零件加工表面上具有较小的间距和峰谷所组成的微观几何形状不平的程度；

影响：不同的加工方法可以得到不同的表面粗糙度，光滑的表面不仅会增加零件的美观、密封，且会增加零件的耐磨性和耐腐蚀性；但是提高零件的表面光滑程度，不然要增加它的加工工序，增加加工成本。因此在保证零件使用要求的前提下，应为零件表面规定适当的粗糙度。

图7—12表面粗糙度Ra值计算示意图

（1）参数Ra

轮廓偏差绝对值的算数平均值（简称轮廓算数平均偏差），定义是，在取样长度l内，轮廓偏差决定值的算数平均值。Ra值按下式计算：

Ra=│y（x）│dx  或近似值：Ra=│yi│

式中：y——轮廓偏差，即轮廓上的点到基准线之间的距离，

 ——取样长度，用来判断表面粗糙度特征的一段基准长度。

表面粗糙度Ra值已标准化，可查表。详见书中。

（2）国标中规定常用表面粗糙度评定参数除Ra以外，还有：

Rz——微观不平度十点高度，Ry——轮廓最大高度。不常用，了解即可。

2．表面粗糙度代号的画法

代号——把不加工和加工符号称为表面粗糙度代号。在图样中，零件表面的粗糙是采用代号（符号）标注的，代号是由基本符号、表面粗糙度参数代号及数值、取样长度、加工方法、纹理方向、加工余量等组成。但表面粗糙度代号并非必须由上述内容组成，而是根据零件表面的功能要求而定。

图7—13表面粗糙度代号画法

基本符号——由两条不等长的直线组成，其夹角为600且与被标注表面投影轮廓线成600的倾斜细实线组成，如图7—13所示。

注：（1）基本符号无具体意义，不能单独使用，必须注上有关部门参数才有使用意义；

（2）在基本符号上加一短划（细实线），表示该表面是用去除材料的方法获得；

（3）在基本符号上加一细实线小圆，表示该表面用不去除材料方法获得；或者用于保持原供应状况的表面（如型材表面、精铸、精锻等）；还包括保持上道工序的状况。

3．在图样上表面粗糙度标注规则（见书中相关图样）

表面粗糙度用来指出零件表面在加工时所要达到的光滑程度，因此，它只标注在零件图上。标注方法必须符合（GB131—83），只有掌握它的标注规则，才能正确标注和识别它。

规定注法：

（1）在同一图样中，零件的每一表面都应标注相应的表面粗糙度。每一表面的粗糙度代号只能标注一次，并尽可能标注在具有确定该表面大小或位置尺寸的视图上，且代号应注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界线或其延长线上，必要时可注在指引线上；

（2）符号的尖端必须由材料外指向该表面；

（3）代号中的数字为表面粗糙度高度参数允许值，其单位是微米（μm）；

（4）标写轮廓算数平均偏差（Ra），可省略：“Ra”符号，标注其它参数时，必须加上参数符号（如Ry、Rz）。

（5）代号中Ra值数字的大小和书写方向必须与图上尺寸数字的大小和书写方向一致。

4．简化标注法

简化标注表面粗糙度代号在零件图上标注有下列几种形式（见书中相关图样）：

（1）当零件所有表面具有相同的表面粗糙度时，可在图样的右上角统一标注，其粗糙度符号大小应大一号，即便是同类零件表面粗糙度代号的1.4倍，不必加注“全部”字样；

（2）当零件的大部分表面具有相同表面粗糙度时，可将其大一号的代号统一标注在图样的右上角，并加注“其余”二字；

（3）简化代号的使用，为了简化标注或当标注位置受到时，可在图样中标注简化代号，同时在标题栏附近的空白处，说明简化代号的含义，此时也需用大一号的代号和数字；

（4）对于连续表面，或重复要素以及用细实线相连的不连续的同一表面，不需在所有表面标注粗糙度代号，只需标注一次即可；

（5）在同一表面上若要求不同的粗糙度时，应用细实线画出两个不同要求部分的分界线；

（6）下述一些要素的粗糙度都不必标注在工作表面上，可以标注在其它表示这些工作面的线上：①中心孔的表面即圆锥面的粗糙度代号可注在表示中心孔代号的引线上；②键槽工作表面的粗糙度代号可标注在尺寸线上；③齿轮、花键等零件在没有画出齿形时，其粗糙度代号应著在节圆规上；④螺纹的粗糙度符号可以标注在螺纹代号的引出线上。