硫酸工艺及操作规程

1、制酸工艺

1.1 概述

制酸车间共有六个工段组成:净化工段、干吸工段、转化工段、脱硫工段、硫酸循环水、污酸处理。净化工段的4个任务：除尘、除雾、降温；净化工序主要设备有高效洗涤器、电除雾器、玻璃钢填料塔组成。干吸工段主要任务：把转化器送来的三氧化硫进行吸收制成硫酸。转化工段主要任务：把二氧化硫烟气氧化生成三氧化硫送去干吸工段。转化工段主要设备：SO2风机、转化器、换热器； 脱硫工段主要任务：把干吸干吸工段送来的二氧化硫气体进行吸收达标排放。转化工段主要设备：五个换热器；风机工段主要设备：两台二氧化硫风机。

1.2 制酸工艺流程简图：详见附页。

1.3 制酸工艺流程简述

净化工艺简述：来自还原炉冶炼烟气经表冷器、布袋收尘器降温除尘后进入高效洗涤器（烟气温度110-150℃），与自上而下喷淋的稀酸逆流接触，使温度下降并洗下矿尘等杂质。从洗涤器出来的烟气温度小于68℃进入填料塔，与自上而下喷淋的稀酸在填料层逆流接触，以进一步降温除尘，使温度降至35℃左右，喷淋液从塔底流入填料塔循环槽，并用泵打至稀酸板式换热器，用水间接冷却后进入填料塔循环喷淋，从填料塔出来的烟气进入两级串联的电除雾器，使烟气中的烟尘及酸雾得到进一步进化后分两路：第一路径引风机送至脱硫工段脱硫，风量以进入干吸工段的烟气中的二氧化硫含量（4-6%）为准；另一路进入干吸工段。

干吸工艺简述：从二级电除雾出来的烟气及从脱硫工段来的纯净的二氧化硫气体汇合后进入干燥塔，与塔内自上喷淋而下的93﹪酸逆流接触，喷淋酸吸收烟气中的水份，使达到规定的含水标准，干燥塔出来的烟气通过设在塔顶的除沫器后进入二氧化硫（SO2）风机，吸收烟气中水份的酸回流至干燥循环槽。经一次转化后的三氧化硫（SO3）烟气进入吸收塔下部，与自上而下的98﹪浓硫酸逆流接触，吸收烟气中的SO3生成硫酸，从吸收塔出来的烟气经设在塔顶的除沫器除酸雾后去脱硫工段。

转化工艺流程：一次三段转化工艺；来自干燥塔的SO2浓度4﹪～6﹪的烟气，经SO2风机升压入Ⅲ换热器及第Ⅰ换热器壳侧与管侧SO3气体换热，以1＃电炉使温度升至420℃左右后进入转化口器一段进行一次转化。经一段催化剂反应，转化后气体进入第Ⅰ换热器管侧与SO2气体换热后进入二段反应，转化后气体进入Ⅱ热器壳侧与管侧SO2气体换热，然后进入三段反应，转化后气体进入Ⅲ器管侧与壳侧SO2气体换热，温度降至190℃进入干吸吸收塔进行吸收；SO3气体被吸收后的气体去脱硫工段进一步脱硫后排空。

脱硫工艺流程：从净化工段二级电除雾器出来的冶炼烟气，分两部分：第一部分去干吸工段，经一转一吸制酸后，剩余尾气送脱硫工段，另一部分烟气经电动调节阀调节流量后（流量控制以进入以进入干吸工段的烟气中的二氧化硫含量4-6%为准），送脱硫脱硫，与干吸工段吸收塔来的硫酸尾气合并，进入吸收塔下部，在吸收塔内与从吸收塔上部进入的脱硫贫液逆流接触，气体中的SO2与离子液反应被吸收。未被吸收的净化气经除雾器除雾后，送烟囱放空。

吸收SO2后的溶液称为富液，从吸收塔底经富液泵加压后，进入液换热器，与热贫液换热后进入再生塔再生。富液在再生塔里经过两段填料后进入再沸器，继续加热再生成为贫液。从再生塔底出来的贫液经液换热器初步降温后，经贫液泵加压，再经贫液冷却器降温，送吸收塔上部，重新吸收SO2。

从再生塔内解析出的SO2随同蒸汽由再生塔塔顶引出，进入冷凝器，冷却至40℃，然后去分离器。分离出水分后的SO2气体送去干吸工段干燥塔进口。

冷凝液经回流液泵送回再生塔顶以维持系统水平衡。

再生塔底部设置一台再沸器，采用蒸汽对塔底溶液间接加热，以保证塔底温度在105～110℃左右，维持溶液再生。

硫酸循环水工艺流程：循环水池中的水经水泵加压后分两路：一路给净化工段稀酸板换、干吸工段干燥酸冷却器及分析纯冷却水槽供水；另一路给脱硫工段、干吸工段吸收酸冷却器及转化工段风机冷却系统供水。两路回水经两台玻璃钢冷却塔冷却后循环使用。

污酸处理工艺流程：净化工段过滤器底部排出的含尘及溶解有砷、氟等有害杂质的稀酸（泥）污水，平均为0.5~1m3/h。用稀酸泵送至污酸处理工段中和池内，往池中加入溶解的石灰乳进行中和反应，然后进斜板沉淀器沉淀，底部沉淀泥浆用压滤泵送至压滤机压滤，滤饼送出，滤液流至滤液池，再用滤液泵一部分送到污水站进行处理，一部分送到消化池制浆用。

2、开车程序

1、首先根据开车顺序先后逐个对岗位的设备、电器、仪表进行检查，验收和单机试车。

2、核对工艺管道是否正确，管道和设备上的盲管是否抽掉，阀门调节是否得当。

3、向各循环槽补液至正常液位。

4、通知干吸岗位启动干燥泵进行循环。

5、通知循环水岗位，启动循环水向系统供水，在需要时开启冷水塔冷却风扇。

6、转化在还原炉开炉前三天进行升温。打开二级电除雾人孔，启动鼓风机，逐组启动加热电炉，触媒层升温速度≤30℃/h（新触媒第一次升温按厂家提供的升温曲线）,当转化器一段触媒层温度达到430℃时，逐步调节风机气量，在保持一段温度的情况下，等待系统通气。

7、待高效洗涤器进口温度达到50℃时，启动高效洗涤器循环泵，进行循环。

8、吸收塔烟气进口温度达到60℃时，启动循环泵进行循环。

9、系统通气前12小时，对电除雾器石英管进行预热升温，温度120~140℃。

10、系统通气前应封闭第二级电除雾器人孔，系统通气后10分钟后向电除雾器送电，注意二次电流电压的变化。

11、启动还原炉高温风机向制酸装置送气。

12、通气后，应密切注意动力波洗涤器、转化器、吸收塔与设备温度、压力、流量、SO2浓度的变化，并做好原始记录，根据情况逐步升大风量，直至满负荷。

13、转化温度正常后，逐组停下加热电炉，根据气浓、气量的波动状况，适当调节各副线阀门，保证转化器各层温度分布均匀，并保持最佳温度，提高转化率。

14、干吸岗位根据气量、气浓的变化，适时调节串酸，加水阀门，控制各循环槽的酸浓度，从而提燥率和吸收率，保证尾气排放合格。

15、当进入干吸工段的烟气SO2含量低于4%时，应启动引风机向脱硫工段送气，通过引风机进口电动调节阀调节气量，气量调节以进入干吸工段的烟气SO2含量高于4%为准。

3、停车程序

1、还原炉转出后，停引风机，然后将硫酸系统风机频率调至20，准备系统降温。

2、干吸岗停止加水和串酸，（提前8小时提燥酸浓）

3、待净化工段高效洗涤器入口气温低于90℃后，停净化工段循环泵。

4、打开二级电雾上部人孔，准备转化降温时补入空气。

5、转化系统用高于420℃的热风将SO3吹净，直至检测出口烟气中SO3含量少于0.03%为止。

6、保持干燥酸浓控制在93%以上，低于93%及时从一吸循环槽串酸，一吸循环槽由成品库倒酸补充。

7、依照降温曲线，将转化温度降到常温。

温度以一段入口温度为准。

第一班：＞420℃热风吹扫　　

第二班：420℃－300℃　　　 13－17℃/h

第三班：300℃－220℃　　　 10℃/h

第四班：220℃－160℃　　　 8－10℃/h

第五班：160℃－110℃　　　 6－8℃/h

第六班：110℃－常温　　　　4－6℃/h

8、转化器温度降到常温后，停SO2风机，然后停干吸工段浓酸循环泵。

9、当进入脱硫工段烟气温度降至60℃以下后，停脱硫系统。

10、停车过程结束。

4、各岗位操作规程及注意工艺控制指标

4.1中控室岗位精细化操作流程

4.1.1、开车操作

1原始开车应根据转化器升温进程要求对转化触媒进行升温和硫化饱和，升温空气由电除雾器人孔经电炉加热后进入转化器，升温严格按照升温曲线进行。

2依次通知循环水、净化、干吸、SO2风机和脱硫岗位开车运行，并根据其工艺操作规程将系统调整至正常运行状态。

3根据烟气SO2浓度通知引风机岗位调节进口阀门开度，通知SO2风机岗位调整风机转速，使气浓维持在4-6%之间，逐渐加大风机转速，系统风量达到要求值时即转入正常运行状态。

4.1.2、停车操作

1接到停车指令后，通知净化、干吸、循环水、SO2风机和脱硫停车。

2风机停运后，立即通知关死风机进出口阀门转化系统阀门，对转化器进行保温。

3转化器如长期停车，应根据转化器降温进度用干燥热空气对转化器进行置换和降温，一般需要48小时左右。

4.1.3、正常操作

1根据SO2浓度转化器内温度分布状况及还原炉烟气压力等情况，通知引风机及SO2风机岗位进行加风或减风操作，应同电收尘后高温风机配合保证还原炉负压、不冒烟。

2利用    副线旁路管调整转化器内各层温度分布，必要时开启电炉补热，保证可获得最高转化率。开启电炉必须经车间有关领导同意。

3根据全系统状况，每10分钟对各岗位画面进行巡检，发现异常情况及时通知净化、干吸、循环水、转化和脱硫进行工艺调整，确保全系统稳产高产。

4必要是时利用升温电炉对转化器温度进行调整。

5作好本岗位原始记录备查。

4.1.4、工艺指标及技术操作条件

1工艺指标：转化率  一段83% 二段93% 三段96% 。

2技术操作条件

转化层进出口烟气温度：一段425～542℃   二段440～453℃   三段430～434℃。

4.1.5、系统投运前检查转化器、换热器、升温电炉等设备、管线、人孔是否连接、封闭完好，各阀门是否灵活好用、工作到位，转化升温电炉能够确保安全投运，各压力、温度仪表指示是否准确无误，微机操作系统是否安全可靠。

4.1.6、接到开车或停车指令后，通知并确认其它岗位状态后再进行开车或停车操作，确保开车顺序和停车顺序准确无误。必要时穿戴防毒面具。

4.1.7、严格控制工艺指标，严格遵守技术操作参数，确保系统正常运行。

4.1.8、按要求巡检岗位各设备、管道、阀门、电气仪表及其附属设施的运行状况，发现问题或隐患及时汇报处理。

4.1.9、升温电炉的投运必须经车间同意并指派电工配合后方可使用

4.1.10、转化器升温时，按升温曲线进行，使用电炉时应先送风再起电炉，并保持电炉出口温度不得超过450ºC。炉内温度保持＜550 ºC

4.1.11、清理和装触媒时，要待转化器温度降至50ºC，方能进行工作，进入转化器扒触媒和装填媒时，戴好防尘口罩、眼镜和手套，穿好工作服，必要时穿戴防毒面具。

4.1.12、触媒清理完毕一定要将手脸、身体冲洗干净，工作服洗净，洗完后方可喝水和饮食。

4.1.13、转化器在运行中，温度应符合工艺要求，不得超温，必须按最佳温度操作。

4.1.14、岗位所有人员必须坚守工作岗位，严禁脱岗、串岗、睡觉、看闲书等作与工作无关的事情。

4.1.15.掌握相关的安全急救常识。

4.2净化岗位精细化操作流程

4.2.1.开车操作

开车前按要求给高效洗涤器集液槽、填料塔集液槽加满水，提前8小时给电除雾器电加热装置送电，使绝缘箱温度达到120—140℃。接总控室开车通知后，按顺序依次开启各稀酸循环泵。

4.2.2.停车操作

接总控室停车通知，确认SO2风机已停车后，逐渐降低电除雾器高压整流机组输出电压后停运机组。根据工艺要求将各槽液位调整合格后依次停填料塔循环泵、高效洗涤器稀酸循环泵，确保各槽均不出现溢流。如果确认系统停车4小时以上，则停泵后应及时停止给板式换热器供冷却水。

4.1.3.正常操作

烟气温度与压力控制；控制各塔进出口烟气的温度和压力是净化指标达标的关键。高效洗涤器出口烟气温度的控制主要靠增减高效洗涤器循环泵流量来实现，填料塔出口烟气温度的控制主要靠增、减板式换热器冷却水量，而调整填料塔循环稀酸温度来实现；系统压力指示则反映了系统烟气量和净化塔的气体阻力以及系统是否存在漏气等情况，压力出现异常变化时应及时查明原因，及时采取应对措施。

电压与电流控制：电除雾器二次电压、电流控制是净化指标实现的最后保障，生产过程调整中应根据实际工艺进行必要调整，使放电电压和放电电流尽可能同时靠近工艺参数。

4.1.4.工艺指标及操作参数

①工艺指标：水分＜0.10g/Nm3          酸雾＜0.005 g/Nm3           尘＜0.002 g/Nm3

砷＜0.001 g/Nm3           氟＜0.003 g/Nm3

②操作技术参数

 温度：高效洗涤器进口130-180 ℃         填料塔进口＜68 ℃

电除雾器进口＜35 ℃

高效洗涤器0—-500pa

二级电除雾器出口压力＜-2KPa

循环酸温及酸浓

高效洗涤器：酸温＜68 ℃              酸浓4-9%

填料塔：酸温＜45 ℃              酸浓4-9%  

4.1.5.稀酸泵启动前先检查泵体及紧固件、阀门等完好灵活，确认稀酸泵转向正确和润滑油正常。

4.1.6.闭合电机送电开关，打开稀酸泵进口阀，泵完成起动后再逐渐打开出口阀。

稀酸泵轴承温度＜65 ℃，泵电流小于额定电流，发现异常应立即进行处理直至启动备用泵。

4.1.7.电除雾器高压送电前必须将电压调至最低，送电后根据烟气、电场状况及进口酸雾含量，调整电压电流至技术参数后平稳运行。

4.1.8.过滤器应定期排污至污酸收集槽，每班排污一次，每次排1-2m3。

4.1.9.安全水封应保持正常的液位，出现工艺事故应立即降风补水，确保电除雾器安全可靠运行。

4.1.10.接总控室开车通知或停车指令后，确认前后工序相关岗位状态后再进行开车或停车操作。

4.1.11.严格控制工艺指标，严格遵守技术参数，发现异常及时排查处理，及时报告，确保系统正常、安全运行。

4.1.12.电除雾器高压送电或停车检修必须有专人监护，电除雾人孔未封严禁送电，电除雾空载运行严禁超过30分钟。

4.1.13.如果突然停电或高效洗涤器循环泵故障不能运行时，应立即停运S02风机，同时打开高位水箱供水管道泵，向高位水箱供水。

4.1.14.按要求巡检岗位各设备、管道、阀门、电气仪表及其附属设施，发现问题或隐患及时予以处理。

4.1.15.向污酸处理排污时应和污酸处理站保持联系，防止发生溢流事故。

4.1.16.应定时检查安全水封液位，水封一旦抽干应立即降风补水，确保电除雾器出口负压＜-10KPa。

4.1.17.上班期间按规定穿戴好劳保用品，进塔、进罐（槽）时还必须按要求穿戴防护服，佩戴防毒面具等。

4.1.18.掌握相关的安全急救常识。

4.3干吸岗位精细化操作流程

4.3.1.开车操作

接总控室开车通知后，按顺序依次开启各浓酸循环泵，注意回酸情况。

当干燥酸温＞40℃。吸收酸温＞60℃，开启阳极保护酸冷器，并打开循环水。

调节串酸量，使酸浓及液位符合指标要求。

4.3.2.停车操作

系统停车后，按要求顺序停各浓酸泵并关闭串酸阀。

当干燥酸温＜40℃，吸收酸温＜60℃，停循环冷却水后关闭恒电位仪。

短期停车或检修时可适当提燥酸浓至94%以上。若长期停车大修或者冬季停车时，应按要求将浓酸放至地下槽或打至成品库。

4.3.3.正常操作

4.3.3.1酸浓及液位控制    酸浓和液位均靠串酸来完成。当酸浓和液位均不合格时，应先调整酸浓后调整液位，并且串酸时应考虑对方的酸浓和液位。串酸制度为干燥与吸收酸互串。

4.3.3.2产酸    根据产酸要求使产酸循环槽液位呈上涨状况经溢流至地下槽。当液位上涨较快时也可打开放酸阀直接将酸放入地下槽并及时打至酸库储存。

4.3.3.3倒酸   联系酸库调整阀门后将成品酸放入地下槽后经浓酸泵打入干吸地下槽，再经干吸地下槽浓酸泵打入循环槽。

4.3.4.浓酸泵起动前先检查泵体及紧固件，阀门等完好灵活，确认浓酸泵转向及轴承座加注足够高温黄油。

4.3.5.闭合电机送电开关，启动浓酸泵后再逐渐打开出口阀，按要求调节流量。

4.3.6浓酸泵轴承温度＜65℃，泵电流小于额定电流值。

4.3.7.浓酸泵出现异常或发生强烈振动，应立即停止运行并启用备用泵。

正常运行时严禁进行倒泵操作。若运行泵出现故障必须停泵，则应先停止运行泵再启动备用泵，动作必须迅速、果断。

4.3.8.酸冷器保护电位上下限值由专业技术人员给定，其余人员不得随意更改。

4.3.9.酸冷器运行时，酸浓和酸温必须控制在指标范围内，严禁浓度小于91%的硫酸进入酸冷器。

4.3.10.定期检测酸冷器冷却水PH值，每半小时检测一次，出现漏酸及时处理。

4.3.11.酸冷器换热管疏通清洗时，严防损坏换热管，化学清洗溶液选用阳极保护专用缓蚀剂+，严禁使用盐酸和含高氯离子的清洗液。

4.3.12.接到总控室开车通知或指令后，并确认前后工序相关岗位状态后再进行开车或停车操作。

4.3.13.严格控制工艺指标，严格遵守技术操作参数，发现异常及时排查处理，确保系统正常、安全运行。

4.3.14.按要求按时巡检岗位各设备、管道、阀门、仪表及其附属设施的运行状况，确保设备完好无损，管道连接紧固可靠无泄露，阀门灵活好用，仪表指示准确，其它附属设施安全可靠，发现问题或隐患及时处理。

4.3.15.严禁踩踏浓酸管道，严禁跳跃浓酸槽各人孔，严禁不停车进行法兰螺栓紧固更换。发现硫酸泄漏，应先泄压，再处理漏点，严禁带压处理硫酸泄漏。

4.3.16.浓酸循环槽、干吸地下槽运行时严格控制液位指标，备有一定余量，严防停电或其它事故造成紧急停车而形成溢酸事故。

4.3.17.上班期间按规定穿戴好劳保用品，进塔、进罐（槽）时还必须按要求穿戴耐酸防护服，佩戴防毒面具等。

4.3.18.掌握相关的安全急救常识。

4.4 SO2风机岗位精细化操作流程

4.4.1.开车操作

①接总控室开车通知后，打开风机轴承座冷却水，按设备操作使用说明书启动SO2鼓风机。

②机组运行正常后，按总控室指令调整风机转速，调速时风机运行频率不低于20，调速时根据指令加减风。

4.4.2.停车操作

①接总控室停车通知后，按设备操作使用说明书停SO2风机。

②机组转子完全停止转动30分钟后关闭冷却水。

③机组运行时如发生重大设备事故时应立即停车后再报告总控室和车间。

4.4.3.正常操作

①随时注意各机体内部声响，检查轴承振动和轴承温度。

②轴承箱中油位不得低于最低油位线，否则及时补加。

③作好本岗位原始记录备查。

4.4.4.工艺指标及操作参数

①工艺指标     风机进口压力＜-3KPa，出口压力＜33KPa。

②技术操作条件

报警及跳车参数 

电机额定电压：380V      额定电流624A

4.4.5.机组启动前应对机组盘车。

4.4.6.机组启动时应保证轴承座油位线在正常范围内。

4.4.7.机组启动前应对机组进行盘车，确认无磨刮、无死点、转动正常。

4.4.8.机组变频启动前风机进出口阀全开。

4.4.9.机组如采用工频启动，则在启动前风机进阀门打开15-20%，出口阀全开。

4.4.10.机组启动时，必须电话通知中心控制室。

4.4.11.机组运行时有以下情况之一时，应立即停车：

a.机组突然发生强烈振动或机壳内部有刺耳磨刮声时。

b.任一轴承或密封处发现冒烟时。

c.轴承温度急剧升高至70℃，采取各措施仍不能降低时。

4.4.12. SO2风机机组一用一备，备用机组关闭其进出口阀门，处于待机状态。

4.4.13.接到总控室开车通知或指令后，并确认前后工序相关岗位状态后再进行开车或停车操作。

4.4.14.严格控制工艺指标，严格遵守技术操作参数，出现异常情况时及时排查处理。

4.4.15.按规定巡检岗位各设备、管道、阀门、仪表及其附属设施的运行状况，确保设备正常运行，管道连接紧固可靠无泄露，阀门灵活工作到位，仪表指示准确无误，其它设施安全可靠，发现问题或隐患及时予以处理。

4.4.16.低压电机额定电压380V，额定电流624A，严禁超负荷运行。

4.4.17.上班期间按规定穿戴好劳保用品，进入风机管道时必须穿戴耐酸防护服，佩戴防毒面具和耐酸乳胶手套等。

4.4.18.掌握相关的安全急救常识。

4.5循环水岗位精细化操作流程

4.5.1.开车操作

接总控室开车通知后，依次开启循环水泵。

根据工艺指标，调节泵出口阀门，把水量和水压调整到规定值。

注意观察各池回水情况并根据水位及时进行调整和补充。

根据水温及时开启逆流冷却塔进行降温。

4.5.2.停车操作

接总控室停车指令后确认净化、干吸、风机岗位状态后再进行停机操作。

循环水泵停运后注意调整各池液位，防止发生溢水事故。

4.5.3.正常操作

根据净化、干吸、风机岗位要求及时调整出水压力。

注意保持各冷水池水位平衡，必要时及时补充水位。

作好本岗位原始记录备查。

4.5.4.工艺指标

供水制度：三台水泵二用一备      供水量1500m3/h

4.5.5.启动水泵前先检查各泵体及其紧固件、阀门是否完好灵活。确保水泵机座内润滑油达到规定值。

4.5.6.启动水泵前确认水泵运转方向与要求一致。

4.5.7.启动水泵前打开进口阀门，同时排出泵腔内部空气，水泵启动后迅速打开出水阀，并将水量和水压调整至要求范围。

4.5.8.水泵运行时调整水压，必须注意泵体运行状况良好。

4.5.9.水泵停止运行时，先关出水阀，再停水泵。

4.5.10.水泵停止运行后，应及时停止冷却塔运行。

4.5.11.接到总控室开车或停车通知时，必须确认相关岗位状态后再进行开车或停车操作。

4.5.12.严格控制工艺指标，严格遵守技术操作参数，发现异常情况时及时予以处理，确保系统水压及泵电流正常。

4.5.13.按规定巡检岗位各设备、阀门、电气仪表及其附属设施的运行状况，发现异常或隐患及时予以处理。

4.5.14.水泵运行过程中应经常检查轴承温度和润滑油情况，确保轴承温度＜65℃，油位位于上下限范围内。

4.5.15.上班期间按规定穿戴好劳保用品。

4.5.16.掌握相关的安全事故。

4.6脱硫岗位精细化操作流程

4.6.1 正常开停车

4.6.1.1 开车

4.6.1.1.1正常开车

（1）按试车方案进行开车前检查。

（2）导通循环水流程。

（3）确认再生气处于放散状态。

（4）建立吸收塔，再生塔溶液循环系统，将吸收塔，再生塔液位投入自动状态。贫液流量初始控制在60%左右，并随着再生塔底温度的升高及负荷增大而逐步增大。

（5）经充分暖管后，引低压蒸汽至再生塔再沸器对再生塔塔底进行升高，升温速率按30~50℃/h进行，直至塔底温度升至约105℃。

（6）当分离器液位升高至50%以上时，开启冷凝水泵，将液位调节阀投入自动。

（7）待上述溶液循环流程建立正常后，按2.5.2.2节程序操作。

4.6.1.1.2 短期停车后的开车

     参见正常开车

4.6.1.1.3 长期停车后的开车

     经过检修后的开车参见原始开车。

4.6.2 停车

4.6.2.1 正常停车

（1） 接主控人员指令后方可进行。切断进入后工序的SO2，将再生气送入放散放空。

（2） 视再生塔温度情况适当降低低压蒸汽用量，并待所有溶液再生完全后，关闭再生塔再沸器低压蒸汽阀门，停止给再生塔加热。

（3） 待溶液温度降低至约常温后，按操作规程停止各运行机泵，关闭本单元调节阀及前后阀。

（4） 全关各冷却器循环冷却水进出口阀门。

（5） 尽量将溶液退至溶液贮槽保存。

（6） 若停止时间较短，可维持溶液系统正常温度循环。

4.6.2.2紧急停车

     当装置遇到突然停电，停循环水，仪表空气，设备故障及其他意外情况时，做紧急停车处理。

（1）通知还原炉系统转炉。

（2）停止再生塔再沸器低压蒸汽。

（3）按操作规程停止各机泵运行。关闭各调节阀及前后阀。

4．6.2 正常操作与管理

4.6.2.1 单元操作的控制要点及影响因素

4.6.2.1.1 单元操作的控制要点

4.6.2.1.1.1 系统水平衡控制

     吸收-再生溶液循环系统的水平衡控制。该系统水平衡破坏原因主要是吸收段烟道气带走水份和出再生塔气体带走水份。采用再生气分离器冷凝水回流进入再生塔的方式进行控制。

当系统水含量降低，溶液浓度升高时，可通过降低贫液温度，或直接补充脱盐水的方式补充水量。

4.6.2.1.2 单元操作的影响因素

4.6.2.1.2.1 温度因素的影响

     离子液吸收SO₂为放热反应，降低温度有利于吸收的进行。温度高则有利于SO₂解吸，因而吸收操作都是在低温下进行，而再生操作则在较高的温度下进行。

     对吸收塔而言，温度低，一方面有利于化学吸收反应，另一方面温度低降低了离开吸收段气体中离子液的分压，操作中应注意出贫液冷却器的贫液温度，尽量控制在接近40~50℃的情况下操作。

     对再生塔而言，温度高有利于酸性气体的解吸，提高溶液再生度，增大溶液负载SO₂的能力；但过高的温度会导致溶济的降解，加大了再生系统的腐蚀作用。实际运行中，需对二者同时兼顾，通常再生塔底温度控制在102~120℃左右。

4、6、2.1.2.2 压力对单元操作的影响

      对吸收塔而言，如果气体压力高则气相中SO₂分压增大，吸收的动力就增大，故高压有利于吸收，相反，如果吸收压力低，则吸收推动力减少，不利于吸收。但压力升得太高，虽可减少吸收塔直径，但电耗增加。若压力低，则导致吸收塔直径增加，效率下降。

4.1.2.3 溶液循环量对单元操作的影响

      在一定温度，压力下，离子液对SO₂的溶解度是有一定限度的，循环量过小，吸收效率降低，出装置烟气SO₂量不能满足要求，而循环量过大，则能耗增加。

4.6.2.2 正常操作调整及常见故障原因分析和调节

4.6.2.2.1 溶液浓度调节

溶液补加量由下式计算：W补=W₁×(C₂－C₁)/C

式中：W补··············需要补加的量（Kg)

      W₁···········系统溶液量（Kg)

      C₁···········溶液中阳离子浓度（W%)

      C₂············要求溶液中阳离子浓度（W%)

      C··············产品中阳离子浓度（W%)

4.6.2.2.2 溶液中热稳定盐的脱除

溶液系统循环中，可生成热稳定盐类，降低了溶液的清洁度和溶液的吸收能力，加大了对系统的腐蚀，故需要定期对溶液中的热稳定盐进行处理。

本装置设计了一套，自动运行的除盐系统，用于脱除离子液中的Cl-,F-,SO42-等阴离子。

4.6.3 不正常状态原因分析和处理

4.6.4.1 停电，停仪表空气，停循环冷却水的处理

按全装置紧急停车处理

4.6.4.2 机泵的跳车处理

（1）应紧急恢复备用泵运行。

（2）若备用泵不能恢复，则按停车处理。

4.6.4.3 再生塔泛塔的处理

（1）降低再生塔再沸器低压蒸汽量。

（2）加入消泡剂

（3）若再生气分离器液位过高，将多余溶液排入地下槽。

（4）调整再生塔液位及温度及时恢复。

4.6.4.4 吸收塔泛塔的处理

（1）降低气量

（2）加入消泡剂

（3）调整吸收液位及温度及时恢复。

4.6.5 分析项目及频率

（1）吸收塔

     气体入塔压力kPa:                    1-4

     气体入塔温度℃：                     -50

     气体出塔温度℃：                     40-45

     贫液入塔流量㎥/h:                    30-50

     贫液入塔温度℃：                     40-45

     富液出塔温度℃；                     -48

     塔底液位%：                          -60

（2）再生塔

      富液入塔流量㎥/h：                  30-50

      富液入塔温度℃：                    85-100

      塔顶压力kPa:                       10-30

      塔顶温度℃：                        102-115

      塔液位%：                           50-80

4.6.7 脱硫单元润滑油使用一览表

本脱硫装置涉及到的安全问题主要有：

1，火灾：可能发生的地点有：高低压配电室，控制室等，主要消防设施有干粉灭火器，设置在各区域的显眼位置。

2，酸蚀：腐蚀源是脱硫富液，PH值4-5，可能发生的地点有：泵房。主要处理方式为水冲洗。在泵房溶液发生事故的区域设置了冲洗水龙头。

3,SO₂伤害：本装置再生塔，再生气冷凝器，再生气分离器存在SO₂泄漏的可能，本工程应在控制室配置活性炭呼吸面罩，以防出现SO₂泄漏事故。

4，触电事故：可能发生的地点有：高低压配电房，用电设备。本工程采用先进的电气设备，设置了完美的接地网，高低压配电室只允许专业人员进入，最大限度降低触电事故的发生。

附图

     PID工艺流程图附后

4.7成品库岗位精细化操作流程

4.7.1.成品库根据工段要求将酸罐按高浓酸和低浓酸分类储存，并作好酸浓及数量记录备查。

4.7.2.干吸岗位向成品库打酸前，成品库应根据酸浓情况将入罐阀门调整到位后再通知干吸打酸。

4.7.3.酸罐储酸时应留有一定余量，以免发生溢酸事故。

4.7.4.往分析纯地下槽放酸时，应根据标高留有一定余量，以免发生溢酸事故。

4.7.5.干吸岗位向成品库打酸或成品库向干吸岗位调酸时，各阀门必须调整到位后再进行打酸。

4.7.6.放酸或打酸结束后，检查并确认所有阀门关闭或调整到位方可离开岗位。

4.7.7.干吸岗位向成品库打酸前，成品库应根据成品酸浓及酸罐液位情况将入罐阀门调整到位后再通知干吸打酸，以防溢酸或打错酸去向。

4.8机修岗位精细化操作流程

4.8.1、劳保用品穿戴齐全，持证上岗，并对设施检查安全后，方可开始维修。

4.8.2、巡检设备时，身体任何部位不得接触设备运转部件，以防伤人。

4.8.3、登高作业时，登高工具要安全、牢固可靠，焊接电缆应扎紧在固定地方，不应缠绕或搭在身上工作，必须系好安全带，并有人监护。

4.8.4、使用梯子时，梯子与地面之间的角度以60°左右为宜，必须有防滑措施，对没有搭钩的梯子，工作时应有人扶持，使用人字梯时拉绳必须牢固。

4.8.5、雨天、雪天、雾天或刮大风时，禁止露天或高空作业，严禁高空掷物。

4.8.6、检修或润滑设备时，必须在停机状态下，挂好警示牌，并有操作工监护。

4.8.7、焊接切割设备的安装、检查和修理必须由持证电工来完成，机修不得自行检查和修理。

4.8.8、检修操作时，必需检查电焊工具的安全绝缘性能,气割工具的回火器、气带、氧气表、乙炔表、气瓶、割把等是否安全可靠。

4.8.9、作业时气带与焊把线不得交叉，乙炔瓶严禁倾斜或平躺使用，氧气、乙炔瓶间距5m以上，气瓶距明火10m以上。

4.8.10、夏季氧气瓶、乙炔瓶应防止直接暴晒，以免气体膨胀发生爆炸。冬季如遇瓶阀或减压器冻结时，应用热水解冻，严禁火烤。

4.8.11、焊条头及焊后的焊件不能随便乱扔，要妥善管理，更不能扔在易燃、易爆物品附近，以免发生火灾。

4.8.12、带电设备故障检修时，必须由电工停电、验电，确认不带电时，方可进行维修。

4.8.13、每次检修结束，必须请点所带工具、零件，以防遗失或留在设备内而造成事故。

4.8.14、使用旋转、切割等电动工具时，应保持姿势的正确，佩戴好防护用品，严格遵守操作规程。

4.8.15、负责本岗位的作业安全，树立安全第一思想，坚持预防为主原则，维护保管好作业工具及其安全性能，杜绝非维修人员动用电气焊设备。

4.8.16、负责车间的设备检修工作，熟悉车间所属设备的工作原理、结构性能、掌握易发生故障的部位，能够准确判断故障原因，并予以及时解决，对设备的检修，以维护原工作性能、技术参数为原则，不得随意更改。

4.8.17、负责车间机械设备的维护、保养、定期润滑工作。熟悉设备的润滑点、用油型号、用油量、润滑周期，按规定对设备进行维护、保养、润滑工作。

4.8.18、负责维修室的现场定置管理工作，一日三清扫，各类工具定置摆放，符合安全要求。

4.8.19、坚持每班设备巡检制度，发现问题及时解决。对操作工反应的设备故障、安全隐患及时排除。

4.8.20、认真填写巡检记录，五定润滑记录等相关的原始记录及报表，字迹工整，不得胡写乱画。

4.8.21、遵守公司、分厂及车间的各项规章制度，班中不从事与本岗位无关的事情。

4.8.22、按时参加上级部门组织的安全、业务技能培训，不断提高工作能力。

5、其它操作注意事项：

5.1、高效洗涤器一级喷头压力0.09～0.12Mp, 应急喷头压力0.03～0.05Mp, 应急喷头及溢流堰供液主管压力不低于0.03Mp。

5.2、高效洗涤器集液槽应定期排污，每天排污一次；填料塔集液槽应定期排污，每2天排污一次。

5.3、每天应检查电除雾器底部排污口是否堵塞。

5.4、经常检查高效洗涤器及填料塔集液槽液位是否正常。

5.5、过滤器在运行过程中应加入PAM絮凝剂,加注量每天3-4公斤。

5.6、过滤器检修需排尽液体时，应注意回收漂浮在液面上的过滤介质（1-2mm泡沫颗粒状）。

5.7、干燥塔循环槽酸浓不得低于91%，每班需人工化验一次。

5.8、各段温度严格控制在规定指标内。

5.9、污酸处理应经常用PH试纸复测中和池内溶液的PH值，并与PH仪对比，如差别较大，应调校或清洗PH仪。