马颊河特大桥施工方案-新

一、编制依据

《公路桥涵施工技术规范》  JTJ041-2000

《公路工程质量检验评定标准》  JTJ071-98

《公路工程国内招标文件范本》  （2003年版）

《两阶段施工图纸设计》

《公路施工手册—桥涵》以及有关变更文件

二、工程概况

马颊河特大桥位于高塘、夏津交界处，在南韩庄以东300米的地方，为跨马颊河干流的大桥，桩号为K56+120。大桥上部结构采用了20孔30米预应力砼连续箱梁，连续箱梁每联长120米，采用滑模施工工艺。大桥全长607.06米。

根据工程进度需要，经监理工程师同意，将特大桥左幅第一联、左幅第五联、右幅第五联由滑模施工工艺改为满堂支架施工工艺，其余仍然采用滑模施工工艺。

主要工程量：连续箱梁为50#现浇混凝土，共9403m3，每孔箱梁砼235 m3；钢筋29041kg；Φj15.24钢绞线291721kg；

三、施工准备情况

目前，用于箱梁施工的各种原材料试验均已完毕且均合格，可用于工程施工；砼配合比已经批复，准许用于施工；其他砼搅拌机、砼搅拌车、砼坐地输送泵、振捣器等机械设备以及人员都准备完毕，现浇连续箱梁施工已具备开工条件。具体情况如下：

1、人员：现已进场各工种工人85人，其中管理人员3人，木工、钢筋工、砼振捣工等技工66人，电焊工6人，电工2人，勤杂人员8人。

已进场管理和技术人员10人，其中管理人员4人，技术人员6人。

2、原材料进场：硬化砂石料场5000m2，可储备碎石2300m3、中粗砂1000m3，钢筋料场已储备钢筋300吨，水泥罐4个，可储存水泥240吨。所进原材料均已经过进场验收合格，监理工程师同意用于工程施工。试配砼的各项指标均符合设计和规范要求。配合比通过监理工程师的检验准许应用于工程施工。

3、机械设备进场：武陵25吨汽车吊一台、武陵20吨汽车吊一台， PL800型电子配料机2台，JS500型强制拌和机2台， ZL30型装载机2台，6m3砼搅拌运输车2部，坐地式砼输送泵1台套，汽车泵1台套，以及钢筋加工机械、木工加工机械、运输设备等20 台套。另外备用75KW发电机2台。

4、生产生活用电、用水

现已安装400KVA变压器一台，现已打水井1眼，安装潜水泵2台，并建立临时蓄水池2处。

5、施工通讯设施：已安装程控电话1部，主要施工人员均配备了配备手机或对讲机，确保前后方随时都能联系。

6、施工便道：整个标段路基施工便道已全线贯通。

7、施工测量放样：采用全站仪精确放出各墩柱中心点位置，做到施工前放样、施工后复测。

8、原材料检验和砼试配合比报告   见附表

9、橡胶支座及滑板支座：已经进场，且经检测符合要求。

10、锚具、连接器、钢绞线等均已经进场，经试验检测全部符合要求。

第一部分  滑移支架施工工艺

一、30m连续箱梁上行式移动支撑系统施工工艺

（一）、移动支撑系统主要组成部分及功能介绍：

移动支撑系统（MSS）主要由推车、主梁（包括鼻梁）、横梁、外模及内模组成。每一部分都配有相应的液压或机械系统。各组成部分结构功能简介如下：

1、推车：推车为钢箱结构，上面配有液压电气系统，用来控制完成整套移动支架的推进、顶升、落模等操作。推车通过竖向支腿支撑在承台或系梁上。支腿共有两对，它的主要作用是支撑推车及上面的主梁，将施加在主梁上的荷载通过推车腿传递到承台或系梁上。每个推车上安装有一对竖向自动液压千斤顶和一个纵向移动液压千斤顶。主梁支撑在推车上。推车上表面安有聚四氟乙烯滑板或高密度塑料板，通过三向液压系统使主梁在横桥向、顺桥向及标高上正确就位。

2、主梁：移动支撑系统主梁有两根，为三节箱形结构。节间用高强螺栓连接。主梁前端设有鼻梁， 起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用。

3、横梁：横梁为型钢结构，通过销子与主梁连成整体。横梁上设外模吊杆，通过吊杆将外模板悬挂在横梁上。横梁吊杆通过卷扬机进行外模板的收放和调整。

4、外模：外模由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁吊杆相对应。每对底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。腹板、肋板及翼缘板也与外模板支撑梁相对应，并通过在支撑梁设置的模板支架及支撑来安装。外模板按30m+6m的长度设计。

5、内模：采用组合钢模板和竹胶板系统相结合。1）、内模的顶部和两侧采用组合钢模板和竹胶板，底部不设模板，首先在箱梁底板上设置架立骨架，骨架的高度与底板砼的厚度相同，再按照箱室设计尺寸做好内模框架，然后将组合钢模板和竹胶板固定在内模框架上；2）、内模的固定：先将内模位置调整好，然后将其与箱梁钢筋焊接在一起，保证内模在浇筑过程中位置不发生移动。

6、天窗的预留：在每个箱室两头的1/4跨径处预留一个天窗，以便工人进行砼振捣操作及模板拆除后将模板外运出来。每孔留4个天窗，天窗的尺寸为60×60cm。

（二）、移动支撑系统的组装

1、推车的组装：首先将推车支腿安装就位并用水平仪抄平，然后将推车吊装就位，并确保平车顶面水平。

2、主梁安装：主梁在桥下组装根据现场起吊能力可采用搭设临时支架将主梁分段吊装在推车和支架上。组成整体后拆除临时支架。也可将全部主梁组装完成后用大吨位吊机整体吊装就位。

3、横梁及外模板的拼装：主梁拼装完毕后，接着拼装横梁，待横梁全部安装完成后，主梁在液压系统作用下，横桥向、顺桥向依次准确就位。在墩中心放出桥轴线，按桥轴线方向调整横梁，并用销子连接好。然后挂设吊杆并铺设底板和外腹板、肋板及翼缘板。

4、模板拼装顺序：移动支撑系统按如下工序进行拼装：

（1）主梁的组装及有关施工设备、机具的就位

（2）推车及支腿的安装

（3）主梁吊装就位

（4）横梁安装

（5）悬挂吊杆并铺设底板、安装模板支架、安装外腹板及翼缘板、底板

（三）、移动支撑系统的施工原理及工艺流程

移动支撑系统是世界桥梁施工的先进工法，施工时无需在桥下设置模板支架，而采用两个支撑在牛腿上的钢结构主梁支承外模板，两主梁通过牛腿支架支撑在桥墩柱上。

合模（浇筑）状态

开模（行走）状态

1、模板的调整：移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点，移动支撑系统挠度值的来源要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。该移动支撑系统的挠度值主要有四部分组成：

（1）混凝土自重产生的挠度值；

（2）浇筑下一孔箱梁时对本孔箱梁的挠度影响值；

（3）预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算；

（4）支腿节间及推车间钢板压缩变形。

2、支架系统预压

当滑移支架按照设计要求拼装完毕后，进行预压。采用超载预压，即装土袋超载量为20%，超载载预压7天观察支架变形。在跨度的1/4、2/4、3/4断面处的左中右3点进行观测挠度，根据挠度值调整模板安装预拱度。

推进状态

3、混凝土的浇筑及模板的行走：每孔桥上部箱梁浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后，通过液压缸使纵梁下移并带动外模脱离桥身，通过卷扬机将模板下放至设计位置，然后用液压缸顶推纵移模板至下一孔，再通过卷扬机带动外模合拢，连接横梁连接销，调好位置后，安设底板及腹板钢筋、预应力钢束、安装内模板，顺即安设顶板钢筋及预应力钢束，全部工序验收合格后浇注箱梁混凝土。 箱梁混凝土整孔一次浇注完成，由悬臂端向已浇梁段推进。

MSS滑移支架具有周转次数多，周转时间短，使用辅助设备少的特点，减少了人力物资的浪费，特别适用于多跨现浇箱梁施工，既保证了工程质量，又能加快施工进度，且能在不中断桥下交通的情况下，保证施工现场的文明施工和安全施工,在现代化的桥梁施工中的应用日益广泛。

3、施工工艺流程：（见图1）

          施工工艺流程图

移动支撑系统组装

模板调整，预拱度设置、施工放样

绑扎底、腹板钢筋，布置预应力钢束

支立内模

绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力钢束

浇注混凝土及养生

张拉预应力钢束及压浆

落架、卸模

滑移至下一孔

图1

施工过程中每道工序所需时间（估计）

时间（天）

（一）、钢筋加工与安装

1、钢筋制作前，熟悉图纸和规范要求，按设计长度下料，考虑到主梁钢筋规格多、数量大，为避免使用混淆，按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放。

2、钢筋在加工场内制作，现场安装成型。钢筋的制作及安装均应严格按照规范要求及进行。钢筋施工时注意控制好电焊机焊接作业，避免引起预应力管道穿孔导致漏浆。焊接作业要尽可能在预应力管道安设之前完成，且焊接时地线联接牢固，并派有专人检查。波纹管在安装前先进行有压渗漏检测试验，通过试压无渗漏者才能用于工程，波纹管采用“井”字型绑扎固定，力求安设后牢固。

3、钢筋保护层的控制：采用聚脂塑料垫块或提前预制与主梁等标号相同的砼垫块，砼垫块要预埋钢丝以将砼垫块绑于钢筋上，使其不致脱落和移位。砼保护层的厚度要符合设计及规范要求。

（二）、预应力筋及预应力管道设置

1、 钢绞线进场后，必须对其强度、弹性模量、外形尺寸等有关材料指标进行严格检测，只有通过试验合格的钢绞线才能用于工程。钢绞线应放置在室内以防止锈蚀，施工期间的外露钢绞线采取遮盖或包裹措施，保证钢绞线不得锈蚀和污染。

2、 钢束制作：钢绞线下料长度=孔道长度+工作长度。钢绞线下料不得使用电弧焊或气割进行切割，只允许使用切割机或砂轮片，并应使钢绞线的切割面为与轴线垂直的平面，以便张拉时检查断丝。

3、 钢绞线编束：长束采用铁丝进行绑扎编束，对钢绞线进行编号以防止其缠绕，每隔1~1.5m帮扎一道铁丝，铁丝扣向里。短束不进行绑扎，只进行梳理使其自然平顺即可。

4、预应力管道：根据设计要求采用金属波纹管。波纹管的连接采用套管连接，连接长度10~20cm，在连接处设“井”字型固定架进行固定，而且连接处应平齐，不破裂，不变形，接口处用胶布缠裹后再加缠一层透明胶带。在钢束曲线的最高处设排气孔1~2道。锚垫板与波纹管连接采用内穿式，即直接将波纹管穿入锚垫板内部，接口处用胶布缠绕，以防止水泥浆进入预应力管道内。

5、 钢束定位：钢束定位架严格按照规范和设计要求定位，直线段一般每延米设置一个定位架，曲线段适当加密。要确保钢束平、纵曲线位置坐标符合要求，锚垫板位置正确及钢束的平顺性。

6、 钢束穿束：采用先穿束的工艺进行施工，即在浇砼前将钢束穿入波纹管一同安设，应对接头及管道进行严格检查，确保管道不漏浆。

三、混凝土的施工

（一）、混凝土拌和与运输

1、砼拌和：使用JS500强制式搅拌机拌和砼，每台搅拌机的生产能力为0.5m3，拌和时间不少于90s，每台每小时正常情况下拌和能力为12~15立方米。根据生产能力计划配置2台JS500强制式搅拌机。

2、砼运输：使用2部容量不小于6m3的混凝土搅拌车运输砼。

3、砼入模：采用汽车泵输送砼入模，坐地泵作为备用泵。先用混凝土搅拌车将砼放入汽车泵内，再通过汽车泵将砼送入模板内。砼配合比设计应注意以下事项：

混凝土主要原材料及技术指标：泵送混凝土使用邢台水泥厂生产的“子岩牌”P042.5普通硅酸盐水泥拌制；碎石最大粒径20mm，分5~10mm,10~20mm两种粒径级配；中砂；水灰比为0.36；试拌坍落度为12~16cm；外加剂使用莱芜生产的FDN-AH减水剂，详见砼配合比报告；

配合比由中心试验室进行配制。并报经驻地监理工程师和总监理工程师批准后方可使用。

（二）、砼浇筑前的准备工作

1、砼浇筑前，首先进行泵送试验，测得施工参数后，才能进行箱梁砼施工。

2、检查维修施工机械，保持良好的运行状态。

3、浇筑砼前，用空压机吹净模板内杂物。

4、现场施工人员分工合理、细致，各负其责，见附表，并做好人员组织协调和设备材料的及时调度。混凝土由工地拌和站进行拌和，砂石料用自动上料机计量供料，水由自动流量计控制。混凝土的原材料及拌和由试验室负责。

5、按规范要求控制混凝土的上料程序和拌和时间拌制砼。

6、要经常测试混凝土的坍落度，不符合要求的混凝土不得入泵。

（三）、箱梁混凝土浇筑

1、混凝土入模后不应出现离析现象，砼分层入模分层振捣，每层厚30CM，腹板下料要均衡、对称，以减少支架因偏心受压引起的变形，下层混凝土未振捣密实前，严禁下料。下层混凝土浇筑应自横断面中心向两侧对称进行，顶板混凝土自翼板两端对称向中心进行。浇筑按底板、腹板、顶板、翼缘板的顺序应对称横断的中心，由中心开始向腹板侧对称浇筑。一次浇筑水平分层。顶板的底模上应留。 

2、箱梁浇筑分两次进行：依次浇筑底板、腹板，然后浇筑顶板。砼由拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运至现场，采用砼输送泵将混凝土送入模内浇筑。砼由较低一端向另一端进行浇筑，以防砼浆流至前面未浇砼底板上影响砼质量。砼采用斜向分层法进行浇筑，砼倾斜角度一般控制在25度左右。                                 

3、砼的现场振捣严格按照规范进行，以机械为主，人工振捣为辅。底板，腹板以插入式振捣器为主，顶板可先用插入式振捣器振捣，再用平板式振捣器振捣，进行找平。振捣时不得触及波纹管、模板、锚垫板、钢筋等。当砼表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉为止表明振捣密实，每层砼振捣时棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合，质量好，表面美观。砼浇筑完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。砼浇筑过程中要作好观测工作，如发现异常现象及时分析原因，以便进行正确处理。

4、砼浇筑保证在12小时内完成，砼浇筑过程中要严密观察内模的上浮情况，为防止内模上浮，可采用对拉方法将内模与外模固定在一起，解决上浮问题。

5、模板拆除：当砼强度达到2.5Mpa以上时方可拆除外侧模。当砼强度达到设计强度的75%时即可拆除内模的竖向支撑，要按照均匀对称的原则拆除竖向支撑。模板及其它材料从天窗内运出来。

6、浇筑过程中的沉降及模板观测：在砼浇筑过程中安排2名技术人员和4名技术工人轮流值班，每隔2~3小时测量一次沉降，并做好记录。看模人员随时注意检查模板稳定、漏浆情况，发现问题及时解决。

7、箱梁顶面高程及平整度控制：1）、高程控制：在顶板钢筋上焊接钢筋头，钢筋头的高程即为梁板顶高程，大桥横向方向焊接5排，间距不超过3米，纵向方向每间隔5米焊接一个钢筋头，并焊接上Φ14的钢筋以此来控制高程；2）、平整度的控制：用长度不小于3米的直尺沿桥的纵向钢筋刮平。

8、拉毛：砼浇筑完成后在收浆前要抹压一遍，收浆后再抹压一遍，以防止收缩裂纹的产生，箱梁顶面砼刮平之后、初凝之前用棕刷沿桥的横向方向进行拉毛。

9、混凝土养护：初凝之后及时用湿过水的再生棉覆盖，混凝土终凝后洒水养生。一般情况下养生7天。

10、砼试件的制作：每一班组留取2组砼试块，其中一组与箱梁同体养生，以确定张拉时砼的强度，另外的试块则进行标准养生。

四、预应力施加及压浆

（一）、准备工作

1、检查梁体有无蜂窝麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫处有无空洞等情况，若有上述情况则采用监理工程师认可的材料和工艺进行处理，然后再张拉；

2、清除钢束外露部分的污物，清除锚具上面的油污及卡片的毛刺；

3、对锚头进行裂缝检查，逐片检查夹片的硬度，连接器使用前应对其对进行必要的试验，以保证该连接器能满足相关技术要求。见检测报告；

4、计算引伸量：根据钢绞线的实际检测弹性模量计算出其伸长量，并与设计值相比较，如果出入较大则分析原因。详见附表；

5、标校千斤顶：由县级以上计量部门标定千斤顶与油泵的关系；

6、检查孔道内是否有水泥浆进入，如果有水泥浆进入波纹管，可用YCW20型400吨千斤顶在张拉端往复抽拉钢绞线；

7、用空压机向孔道内送无油空气清除污物。

（二）、预应力张拉：

1、装工作锚环和夹片：钢绞线通过锚环上上对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用Ø20mm钢管套在钢绞线上将卡片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈；

2、安装限位板：将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝；

3、装千斤顶：钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。注意：钢绞线要编束、理顺，不能交错，否则会发生断丝现象；

4、装工具锚环：工具夹片的光面先抹少许石蜡或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出；

5、开动油泵少许打油，千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其对中；

6、预应力张拉严格按照设计要求的张拉顺序和张拉控制吨位进行。混凝土达到90%设计强度以上时方可施加预应力；

7、根据设计要求采用一端张拉的张拉工艺；

8、将钢绞线理顺，严禁交叉，挤压；

9、张拉采用张拉力和引伸量双控制，当实测引伸量与计算引伸量相差值超过±6%时，应停止张拉并分析原因，对存在的问题进行彻底解决后方可进行张拉；

10、张拉

1）、本预应力箱梁每束钢丝的张拉力为：

1860×0.75×140×12=234.36吨   故选用400吨的千斤顶进行张拉；

2）、张拉顺序：按照对称分级张拉的原则进行张拉，先张拉中间腹板上的6束钢束，然后再拉左右板上的钢束，分5次张拉到100%；

3）、张拉分级程序

持荷2分钟

0→初应力（15%σcon）→30%（σcon）→50%(σcon)→  75%(σcon)→ 100%(σcon) →锚固

记录张拉缸行程

量伸长值与理论伸长值校核

4）、张拉前先用挤压机将固定端的钢束挤压锚固，在另一端张拉进行单端张拉，张拉时由专人指挥，操作要规范，严格按照张拉程序对称分级张拉，达到初应力后停拉，记录张拉缸行程作为测算实际伸长值的起点值；

5）、张拉缸继续进油，分级张拉，达到张拉力后持荷2min，核对伸长值与理论伸长值，当在±6%范围内即符合规范要求，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再张拉；

6）、达到张拉力而且持菏2分钟后，经核实实际伸长量与理论伸长量在规范规定的范围即6%时，即可进行锚固。千斤顶张拉缸回油即锚固；

7）、当钢束的伸长值大于千斤顶行程时，须分数次张拉，当接近千斤顶行程时即进行锚固，重复前述张拉步骤，直至达到张拉力后锚固；

8）、张拉缸全部回零卸工具锚，千斤顶全部回零卸除工具锚，检查回缩值，并划线作标志，填写施工原始记录。

（三）张拉安全

1、张拉现场应有明显警告标志，严禁非张拉工作人员接近。张拉端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外；

2、张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，培训合格者方可上岗，并有技术熟练的人员负责指挥。锚固后，严禁摸、踏、撞击钢绞线或卡片，以免滑丝；

3、工具锚、工作锚的卡片要分别标示、存放和使用；

4、拆卸时，先松开解压阀，以免油压喷出伤人。

（四）、 压浆操作

1、吹净孔道并疏通孔道；

2、用高标号水泥砂浆封锚头（或采用专用的封端套筒），水泥浆由P42.5普通硅酸盐水泥拌制，水泥浆的强度应满足设计的40#要求；

3、安装阀门、检查排气孔、压浆孔；

4、压浆时，应从最低点的压浆孔道压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆时应缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次打开和关闭，使孔道内排气畅通；

5、每束孔道从较低的一端压浆，水泥浆自进浆口压入，直到通气孔压出稠浆后，关闭出浆口再继续压浆，压浆的压力为0.5-0.7Mpa，保持3-5分钟，使水泥浆完全填充管道空隙。水泥浆的水灰比为0.4~0.45；水泥浆的浆体流动度为14~18s；

6、压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样，标准养生28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量评定的依据；

7、每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲冼。

8、后张法检测项目

当压浆达到强度后方可开始拆除支架。落架按一定程序进行，遵循从跨中向支座依次分级卸落的原则，纵向对称均衡卸落，横向同一级卸落量要一致，不应使主梁发生局部受力的状态。落架前后及落架过程中要作好沉降及变形观测，并将资料汇总并报至监理工程师。

六、质量安全保证体系

（一）质量保证体系

1、质量保证体系见附图

2、质量管理

我公司现正全面执行GB／T19902－ISO9000质量管理标准，本工程将坚持开展全员、全过程、全方位的质量管理，成立质量管理领导小组，以项目经理为组长，项目总工为副组长，各部门科室负责人和施工队长为组员，全面负责工程质量的实施和管理工作。各作业班组设专职质检员，切实做好以工作质量保工程质量，以分部分项工程质量保证整个标段的总体质量。

3、质量控制

为确保将大桥建成精品工程建立一系列质量保证制度

1）、建立设计文件会审制度；

 2）、建立技术交底制度；

3）、建立自检、抽检、互检、交接检制度； 

4）、建立资料分层审核制度；

  5）、建立碰头会议制度； 

6）、搞好质量报表。

附图：质量保证体系框图

项目经理部

按GB/T19002-IS09000质量管理标准

确保生产过程均处受控状态

各施工作业队

各职能部门

质量检查控制

工序质量控制

全面进行工序分析，严格操作规程，坚持自检互检，加强主导因素控制

针对问题开展群众性ＱＣ小组活动，坚持交接和下道对上道工序的检验

在重点工程建立质量管理点

工程质量检验

材料质量检验

检查项目

实测项目

质量预防

质量把关

质量保证

(二)安全保证体系

1、安全保证体系框图

2、安全保证措施

2.1组织保证措施

成立安全领导小组，设置专职安全员，全面负责施工安全管理工作。确立明确的安全目标：坚持“安全第一，预防为主，教育开路，制度确保”的方针，坚决杜绝人为重大事故。

2.2建立安全保证制度

2.3加强安全教育和安全措施的设置

1）、所有工种操作人员都必须加强岗前培训，合格后方可持证上岗。

2）、开展普遍的安全知识教育。

3）、所有进入施工现场人员，都必须配带安全帽和安全通行证。

2.3.4项目部及施工队驻地设立保安人员，加强与当地门的联系，共同维护好施工区域的治安管理。

2.3.5在施工作业现场及运输道路上，设置醒目的警示标志及各类操作规程和安全规则。

2.4加强安全工作的物质保障

2.4.1作业人员必须配发有关的劳动保护用品。

2.4.2在工作面上搭设安全栏杆，并架设安全网。

2.4.5定期对施工人员进行体检。

2.5 其它保障

2.5.1加强天气预报的接收，随时掌握不利自然条件的影响。

2.5.2办妥保险手续。

第二部分  满堂支架施工工艺

根据工程进度要求和实际地形情况，经监理工程师同意，将马颊河特大桥的左幅第一联、左幅第五联、右幅第五联共12孔由滑移支架施工工艺变更为满堂支架施工工艺。我部拟采用碗扣支架。

一、地基处理

1、地基整平：首先探明基底是否有泥浆池，如果有泥浆池则先将泥浆挖出，换填好土。正常情况下，使用推土机配合平地机将满堂支架范围内地基整平，并调出0.5%~1%的横坡度，以利于排水。在支架范围以外挖30*30cm的排水沟；

2、压实：用压路机碾压地基，压实度不低于90%，而且不得有翻浆现象，在压实完毕后测出地基承载力；

3、铺筑砂浆：为防止下雨浸泡地基，而降低地基承载力，在压实的地基上铺设5cm厚的砂浆；

4、铺设枕木：在砂浆垫层上铺设20~30cm厚的级配碎石，然后在铺15*20cm的枕木，将应力分散，减小应力集中。

二、搭设支架

采用碗扣支架作为支撑，支架的宽度应以满足箱梁的宽度和方便施工来考虑，拟在横向方向两侧各比桥面宽出0.5~1m，纵向方向一次搭设70米长的支架，其中第一次浇筑砼36米，第二次浇筑30米，前进端长出4米作为工作面；本方案横杆间距统一取0.6米，立杆承载力取4t/根。碗扣支架跨中段布置为0.9米×0.9米，大桥立柱处布置为0.6米×0.9米，两次砼浇筑接头的地方支撑改为0.6米×0.9米，以防出现沉降，两次浇筑的砼出现错台。 为确保支架的稳定性，每隔3~5排碗扣支架立杆在纵向和横向均设置一道剪刀撑，即以保证支架稳定为原则确定其结构形式。

三、模板

1、首先在支架上铺设15×15cm的方木作为横梁，方木横向长度随桥梁宽而定，比翼板一边宽出0.5~1m，以便支撑外模支架及检查人员行走。然后在横梁上纵向铺设10×15cm的方木，间距45cm。方木上面顺桥向铺设大块钢模板。底模侧面与侧模接触部位填塑料泡沫或橡胶条，以防漏浆出现烂根现象。

2、预拱度的设置：底模除顺直外，还应先行考虑设置预拱度，预拱度的设置考虑以下因素：

1）:支架受施工荷载后引起的弹性变形。

2）:结构重力及1/2的汽车荷载引起的弹性挠度。

3）：由于杆件接头的挤压和卸落设备的压缩产生的变形。

4）：支架基础受载后的沉降。

预拱度跨中最大，墩顶为零，按抛物线设置。施工中力求线型美观顺畅。

侧模分段制作拼装成整体，这样模板刚度大，不易变形，每段模板采用10×10cm的方木制作成符合设计的几何框架。顺桥方向拼装钢模板，采用方木作剪刀撑在框架上相连，形成整体，确保不变形，其加固和滑移支架施工相同。

内模采用组合钢模板进行组拼，倒角部分做木模与之配合，端模采用4cm厚木板制作，就位要准确，拆装要方便。

3、支架预压：为保证结构砼的施工质量，消除支架及地基的非弹性沉降，对设好的支架进行预压，以消除支架的非弹性变形，并提供预拱度值。按照设计要求，本工程采取超载豫压，即按照设计菏载的120%进行预压。预压一般在底板设好后进行，采取砂袋按梁体荷载分布配置压重，压重等于箱梁自重，分级加载，每级荷载加完后，要每2小时进行一次沉降观测，观测连续进行24小时。当全部重量压完后至少要观测48小时，至沉降稳定方可卸载。观测时要注意地基的变化，综合测试结果，算出沉降值，为浇筑砼提供预拱值。根据预压结果，调整模板标高。

四、落架

本工程的碗扣式支架采用支架上的顶托丝杠进行落架，落架的程序：自跨中开始向墩台方向依次循环落架。在纵向应对称跨中中心均衡卸落，在横向应同时卸落，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。至少分三次卸完，不使主梁发生局部受力状态。

落架时要统一指挥，统一行动，每次落架过程都要仔细认真地进行，以达到均衡，同步的目的。

五、钢筋工程、预应力筋施工、压浆等同滑移支架

六、荷载计算

1：箱梁自重

马颊河大桥箱梁梁高1.5米，实腹段箱梁截面积为16.15㎡，空腹段箱梁截面积为9.18㎡，钢筋混凝土容重取2.6t/m3,则自重荷载实腹段为41.99t/m，空腹段为23.868 t/m。

2：施工人员、机具荷载

    本项荷载参考资料取为0.25 t/㎡，按箱梁顶板全宽13.5 m计算，每米箱梁上的荷载为3.375 t/m。

3：振捣混凝土荷载

本项荷载参考资料取为0.2 t/㎡，按箱梁顶板全宽13.5 m计算，每米箱梁上的荷载为2 .7t/m。

4：模板重量

普通钢模按3㎜计算，钢材容重取7.8t/m3，空腹段模板重0.815 t/m，实腹段重为0.574 t/m。

上述荷载合计实腹段为48.639 t/m，空腹段为30.758t/m。荷载按在箱梁宽度上均匀分布，实腹段为3.0052 t/㎡，空腹段为1.859 t/㎡。

5、满堂支架计算

本方案支架方木拟采用10×15㎝及6×9㎝两种，木材抗弯应力取7Mpa,对于10×15㎝方木，其容许弯矩为0.26 t*m，对于6×9㎝方木，其容许弯矩为0.0567t*m。满堂支架采用碗扣支架，其单管最大承载力当横杆间距为0.6米时为4 t，横杆间距为1.2米时为3 t. 横杆间距为1.8米时为2.5 t。本方案横杆间距统一取0.6米，立杆承载力取4t/根。碗扣支架跨中段布置为0.9米*0.9米，立柱处布置为0.6米*0.6米。 

○             ○            ○           

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        方木计算示意图

1）纵向方木计算                            

纵向方木采用6×9㎝方木，间距布置为20cm，对于跨中,纵向方木按跨径0.9米简支梁计算，每根方木承担0.9×0.2㎡荷载，空腹段荷载为

q=1.859×0.2=0.3718t/m。

M=1/8ql2=0.0376t*m,

采用6×9㎝方木容许弯矩0.0567t*m>0.0376 t*m,满足强度要求。

对于跨径0.6米实腹段，荷载为 

q=3.0052×0.2=0.601 t/m。

M=1/8ql2=0.027t*m,

采用6×9㎝方木容许弯矩0.0567t*m>0.027 t*m,满足强度要求。

2）：横向方木计算

横向方木按跨径0.9米、0.6米受均布荷载的简支梁计算，采用10×15方木，其为容许弯矩为0.26t*m

对于空腹段，q=1.859*0.9=1.6731t/m

M=0.125qL2=0.125*1.6731*0.9*0.9=0.169 t*m<0.26 t*m。满足要求

对于实腹段，q=3.0052*0.6=1.80315t/m

M=0.125qL2=0.125*1.8031*0.6*0.6=0.0811 t*m<0.26 t*m。满足要求

3）：立杆受力计算

对于实腹段立杆受力面积为0.6米*0.9米，

P=3.0052*0.6*0.9=1.6228t<4t满足要求

对于空腹段立杆受力面积为0.9米*0.9米，

P=1.859*1.2*1.2=1.5058t<4t满足要求。

4）：地基承载力计算

基础采用15cm*20cm方木，对于实腹段每根立杆受力1.6228t, 基础受力面积取20cm*45cm,则要求地基承载力

[σ]=1.6228t/(20cm*45cm)=180Kpa

对于空腹段每根立杆受力1.5058t, 基础受力面积取20cm*45cm,则要求地基承载力

[σ]=1.5058t/(20cm*45cm)=167Kpa

实测地基承载力为：

左幅第一二孔检测24点，最小值为180Kpa，符合要求。

七、张拉伸长量计算

详见附表