桥施工技术交底

先张预制板梁施工方案

一.工程概况：

1、先张预应力混凝土空心板梁的规格、数量，详见下：

L=14m板；实际几何尺寸:0.99*0.80*13.96米

中板236片;边板（1）8片；边板（2）24片 ; 共计268片。

二、材料试验

1、先张预应力混凝土空心板梁预制所使用的原材料：水泥、沙子、碎石、水、外加剂、钢材等均已在监理工程师的旁站监督或其认可的试验室进行了常规项目的检验，质量合格，能够满足使用要求。并采取以下措施：

1.1采用江南52.5普通硅酸盐水泥。水泥、外加剂等均采用同一生产厂家的。

1.2集料已经按照《公路工程集料试验规程》（JTJ058-2000）进行了碱活性试验，在含碱环境的混凝土中，不得使用活性集料。在非含碱活性环境中，若不可避免采用活性集料时，应选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥；混凝土中的总碱量：对于一般桥涵不得超过3.0kg/m3，对于特大桥、大桥不宜大于1.8kg/m3。

1.3外加剂经检验符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119--2003）的规定。

1.4所有材料均采用保持洁净的措施覆盖。

2、先张预应力混凝土空心板梁C50混凝土的配合比设计已经完成。以质量比计，并经试配、调整选定。试配时采用施工实际使用的材料。检测28天强度能够满足设计标号所要求的试配强度。

2.1混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标均能满足规范要求；其凝结时间能够满足实际施工时的最大时间间隔要求。

2.2配制的混凝土满足和易性、塌落度等施工技术条件；制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。在使用中随着季节的变化将进行适当调整。

3、钢筋已经按照进场数量和抽检频率取样进行了规定项目的检验，钢筋的焊接接头检验已经完成，焊接质量满足规范要求。

三、先张预应力混凝土空心板梁预制分项工程的施工

1、设计要点

1.1跨径、斜交角

本合同段共有14m先张法预应力混凝土空心板梁。各种跨径的斜交角度为从1.180,施工时应特别注意。

1.2混凝土

a.预制板、铰缝为C50混凝土；现浇堵头混凝土为C40混凝土。

1.3钢筋

a.普通钢筋采用R235和HRB335钢筋。

b.设计图中18号钢筋伸出部分，预制时紧贴侧模，脱模后扳出。18，20号号钢筋每400mm设一道。19号钢筋间距500mm。

1.4预应力筋

a.采用Фs15.20钢绞线束,标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105兆帕,松弛率为3.5%。应符合GB/T5224-2003的规定。

b.钢绞线的张拉控制应力采用1395MPa,混凝土强度和弹性模量达到设计强度的85%以上时，方可分批放松预应力钢绞线。

c.施工时，预应力筋有效长度范围以外部分（图中虚线段）应采用硬塑料管套住，进行失效处理。 

2,施工注意事项

2.1、在预应力混凝土空心板梁成批生产前，以确定其力学性能、施工工艺、运输方式、安装方法等的可靠性。如发现不符合设计要求的现象，应采取适当措施处理。在试验时应注意观察以下几项：

（1）预制板的上缘、端部及其他部位是否发生裂纹；

（2）板的上拱度及其发展速度；

（3）钢绞线有无滑动，钢绞线周围混凝土有无局部压碎；

（4）预应力失效措施是否可靠；

（5）在实际安装现场和道路条件下进行板梁的运输能否对主梁的结构安全产生危

害。

2.2、预制板梁时应按各具体桥设计图提供的预制板长进行预制。

2.3、预应力筋有效长度以板跨的中心线（斜板以斜向中心线）对称布置，使板两端的失效长度相等。

2.4、预应力筋有效长度以外部分（图中虚线段）一定要采取可靠措施进行失效处理，保证混凝土对预应力筋不产生握裹作用。

2.5、预应力筋采用应力和应变双控张拉施工。张拉应力σcon=1395MPa。跨径14m、m预应力混凝土空心板梁张拉控制应力为195.3KN/一根钢绞线。伸长值应根据施工时张拉长度和钢绞线弹性模量进行计算。

2.6、预应力筋张拉时,要采取可靠措施使各钢束受力相同。采用分批张拉时要注意台座变形的影响。

2.7、为使张拉锚固板标准化、规格化，预应力筋的间距基本为5厘米的倍数。图中预应力筋编号空白处表示该孔不设预应力筋。

2.8、钢筋绑扎工作应在张拉结束8小时进行，以策安全。普通钢筋、预埋钢筋一般应采用点焊方式连接，以免振捣混凝土时移位。底模梁底三角楔块内侧应垫硬泡沫塑料，以免放松预应力筋时造成梁体破损。

2.9、当采用蒸汽养生方法生产预制梁时，台座与预制件之间的初期温差不应大于20度，初期加温养生至钢绞线与混凝土之间产生足够握裹力后（混凝土强度达到10MPa以上），方可继续升温，即利用二次加热法养生。蒸汽养生的最高温度可根据实际情况确定，但一般不宜大于60度，并要求严格控制混凝土的水灰比。为缩短预制周期，混凝土中可掺入高效减水剂和早强剂。

2.10、放松预应力筋时，须在混凝土强度和弹性模量不低于85%时进行，并应对称、均匀、分次完成，不得骤然放松。

2.11、预应力混凝土空心板梁的存梁时间不得大于60天，否则可能产生过大的反拱度。如不能满足上述要求，主梁堆放时应采取相应的配重措施。

2.12、预制空心板的运输和吊装要轻吊轻放，必须保证梁体的简支状态。

2.13、各种板梁均不允许利用预留的抗震锚栓孔捆绑钢丝绳进行吊装。

2,14、芯模脱模后即可浇注封头混凝土，施工时应采取措施使之浇注饱满密实。在封头混凝土内侧底模上，设2个直径3厘米的圆孔，以排出板内积水。

2.15、在运输预应力混凝土预制板梁时，应注意不使预应力产生的负弯矩起破坏作用，一般可用拉紧的钢丝绳给预制板施加一个正弯矩。预制板梁不可倒置。

2.16、由于一块板梁下有4个支座，因此安装板梁时应保证4个支座同时受力，避免主梁产生附加扭曲。

2.17、板梁是结构物的主要承重结构，且长时间暴露在外（属外露、地上部分），不仅内在质量要好，还要外形光洁美观。施工时要想获得漂亮的外观，难度较大，因此必须高度重视。正式施工前应按照不同的配合比、不同的塌落度、不同的振捣工、规范规定的分层厚度浇筑试验梁（即首件工程），拆模后检查其外观，通过后方可进行正式浇筑。

2.18、外模均采用定型钢模，由专业厂家设计、制作。加工、制作精度要高，易装拆、刚度大、不变形、不漏浆，表面平直光洁，接缝严密，无错台。

2.19、浇筑，采用先浇底板、再浇腹板、最后浇筑顶板的整体一次斜向分段浇筑法完成。

（四）先张预应力混凝土空心板梁的预制施工

1、预应力混凝土施工工艺流程：

2、模板

2.1外模均采用定型钢模，由专业厂家设计、制作。加工、制作满足先张空心板梁的尺寸要求，精度高，易装拆、刚度大、不变形、不漏浆，表面平直光洁，接缝严密无错台。

2.2先张空心板内模使用加劲充气橡胶气囊，周转使用。

2.3钢模板使用前应认真检查平整度及接口情况，并加以整修，符合规范要求。同时应进行认真的打磨、除锈、去污，并清理干净（用手抹不得有灰尘粘在手上），均匀涂抹隔离剂。为防止模板接缝处漏浆，应用双面胶对模板接缝进行封堵，双面胶应有较高的弹性和一定的压缩性，厚5mm，模板拼缝连接完成后，应检查密封条是否与模板平齐，否则应找平。

2.4模板使用前应先组拼成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。

2.6模板支立时应确保外型尺寸和线型的顺直，同时应平整无错台。

2.7模板支立完毕后，应对其长度、宽度、高度、垂直度和尺寸等方面进行全面自检，并及时填写记录表格，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能进行下道工序的施工。

2.8在浇筑砼过程中，派专人负责实时监测，如发现模板在浇筑的过程中有超出允许偏差的可能应及时进行纠正，确保模板稳定性。

2.9拆模时，应小心轻放，防止模板碰撞、挤压板梁的外表面。 

2.10模板支立前、拆模后或周转使用的间隙应及时检查是否有不平整、坑凹、孔洞等缺陷，若有应进行处理。然后除锈去污、擦洗干净后涂抹脱模剂待用。

2.11侧模、堵头模板的支立应先进行，然后再张拉钢绞线。

3、钢绞线施工

3.1钢绞线进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚需检查其表面质量，即钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍、浮锈等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。并按以下规定进行检验。

3.2从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，测出其实际弹性模量Ep值，并依此计算钢绞线的张拉理论伸长值。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

每批钢绞线的重量应不大于60吨。即每60吨检验一次，若不足60吨也应检查一次。

3.3钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。

3.4理论张拉伸长量的计算，根据测得的钢绞线实际弹性模量值，按以下公式计算:                 △L=PpL/ApEp

式中：Pp---为预应力筋的平均张拉力（N）,直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见“附件1（《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）附录G-8）”；

L----为预应力筋的长度（㎜）；

Ap---为预应力筋的截面面积（㎜2）；

Ep---为预应力筋的弹性模量（N/㎜2）。

3.5下料    

钢绞线开盘，将成捆钢绞线竖向放入开盘器中并予以固定，然后将钢绞线一端头自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁，不得使钢绞线受到磨损。

a.下料长度,钢绞线的实际下料长度由一槽板梁（根据不同长度的板梁确定一槽的片数）体内长度、板端间隔长度和张拉工作长度组成，该长度设计图纸中没有给出，实际使用时应据实计算、无误后采用。

b.下料,下料前应选择平坦的、足够长的混凝土场地标注出砂轮切割机位置和对应的钢绞线长度位置。然后将成捆的钢绞线放进破捆固定架中，再拆除外包装进行下料。下料时用切断机或砂轮切割机割断，不得使用电弧切割。

c.断料后，将同一槽、同一种长度空心板所用的钢绞线用18～20号铁丝绑扎成束，在端部用胶布包裹并标注编号。下料后存放在离地30厘米高的方木上，然后覆盖蓬布待用。

3.6安装、张拉构造

a.安装钢绞线前，应先将用于失效处理的硬塑料管套上。然后在底模上整理、安装、连接到位，并调整好。

b.钢绞线锚固端用工具夹片锚固，在张拉端与精扎螺纹连接杆连接，精扎螺纹连接杆通过第一个锚箱用精扎螺帽固定，再通过第二个锚箱再用精扎螺帽固定，并露出第二个锚箱张拉工作的长度，两个锚箱之间用两台大吨位的千斤顶支撑用于整体放张。

c.精扎螺纹连接杆露出第二个锚箱的张拉工作长度由反力架（自行制作）的长度、单根穿心式张拉千斤顶的穿心长度、后锚长度和5厘米的安全长度组成。

d.反力架的内部空间应能满足精扎螺纹连接杆螺帽的自由旋转，以便于对精扎螺纹连接杆进行锚固。同时，应确保反力架的整体刚度、不变形且张拉稳定。

e.钢绞线铺放时，应采取措施防止沾污。

4、预应力机具、设备的校验

a.千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工具夹片等应由专人使用和保管。

b.使用前每台千斤顶及压力表应视为一个单元送监理工程师认可的单位同时校准、配套校验,并定期维护和续检，以确定张拉力数值与压力表数值之间的关系曲线。

c.使用过程中当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。用压力机校正千斤顶和油压表时，一定要用千斤顶顶压力机。

5、千斤顶、油泵、压力表的配套使用

a.用于测力的千斤顶的压力表，其精度应不低于1.5级。压力表读盘直径应不小于15厘米。且能够直接读出KN或可以换算成KN。压力表应具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载应在压力表总容量的1/4～3/4范围内。

b.千斤顶、油泵、压力表应配套使用，并编号标注。压力表上粘贴白胶布，上面注明张拉分级，如实际张拉控制应力σcon的10%(初应力)、20%、100%（含预应力损失）及相应的油表读数。以便于操作人员读数、控制。严禁不配套的千斤顶、压力表交叉混用。

6、工具夹片、精扎螺纹连接杆、螺帽

工具夹片、精扎螺纹连接杆、螺帽等按周转使用次数确定进场数量，并有较充足的备用件。现场由专人使用和保管，并做好标记。

7、预应力材料、设备的存放

9.1所有预应力材料和设备必须由张拉班组专人使用和保管，设立专门的存放区。

9.2预应力材料必须保持清洁，在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。钢绞线、联接器、精扎螺纹连接杆、螺帽、千斤顶、油泵等在室外存放时应下垫30厘米的枕木，并用蓬布覆盖，以防雨露侵蚀、风沙污染。在不使用时应及时维护、保养和入库。 

8、张拉

8.1张拉前，应对台座、横梁及各项张拉设备进行详细的检查，符合要求后方可进行操作; 初张拉：采用螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。检查张拉设备的完整性，之后启动油泵。初张拉一般施加10%的张拉应力，初张拉后，在预应力筋上选定适当位置作标记，作为量测伸长值的基点;张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行。

8.2采用单端单根张拉、整体放张。预应力筋采用应力和应变双控张拉施工。张拉应力σcon=1395MPa。跨径14m板张拉控制力为195.3KN/根钢绞线，伸长值应根据施工时张拉长度和钢绞线弹性模量进行计算。

8.3先张法钢绞线张拉程序：0→初应力（10%）→20%→100%张拉实际控制应力σcon（持荷2min锚固，含预应力损失）。

8.4钢绞线张拉完成后，与设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于板梁最短边长的5%。测量、记录钢绞线的伸长，推算出实际延伸量并与理论计算值核对，其误差应在±6%范围内。否则，应找出原因并及时处理。

8.5张拉时，钢绞线的断丝数量一块板内不得超过钢丝总数的1%。

8.6张拉完后为防止远离张拉端或锚固端的钢绞线下垂，应在钢绞线下面加垫适当的垫物，以确保所有钢绞线均在一个平面内。

8.7钢绞线张拉后，放置至少8小时，方可绑扎钢筋。钢绞线失效段用硬塑料管进行失效处理。

8.8张拉安全：

a.张拉操作人员应经培训，合格后方可上岗，有专业人员负责指挥。

b.张拉现场应设明显的警告标志或绳索阻挡，非工作人员不得进入。千斤顶对面严禁站人。操作人员戴防护面罩。

c.张拉时，两端直线方向上，严禁站人。

d.张拉端、锚固端外侧必须设置挡墙，以确保安全。

e.钢束锚固后，严禁踏、踩、撞击锚具或钢束。

f.卸时，先放松内油压，以防油压大喷出伤人。

9、钢筋

钢筋施工应严格按照JTJ041-2000规范10中有关钢筋的具体要求、招标文件（专用本）技术规范、监理工程师的指示进行施工。

9.1钢筋的选用，开工前对工程所使用的钢筋应进行前期考察，采用招投标的方式确定

中标单位，中标单位应是得到监理工程师的考察、批准与认可、材料的规格、型号、质量符合设计图纸、规范、招标文件及监理有关文件要求的厂家，并且是通过ISO9000质量认证以及在高速公路建设中有过良好使用记录的供应商。

9.2钢材进场前应取样进行试验，不合格的材料不得使用，并不得进入施工现场。每批钢筋进场后，应检查有无厂家的试验证明和产品合格证书，若无资料则不许使用。并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率取样进行规定项目的检验和表观检验，均合格后方准用于工程；不合格者不得使用并及时清理出场。

9.3钢筋的存放，钢筋进场后在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别挂牌堆放。存放台应高于地面30～50cm，上盖蓬布或塑料布（即上覆下垫）,以免锈蚀。并插挂施工铭牌标示。

9.4钢筋加工前应进行除锈、去污。并按规范JTJ041-2000第10节钢筋的要求施工。钢筋的实际下料长度应根据计算的弯曲伸长量确定，应比设计长度或尺寸小2—3厘米（具体应根据实际情况而定，不是确定值），以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造成露筋、触模或模板支立不上。

9.5纵向主禁焊接应采用闪光对焊,钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的5倍；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，焊风长度不小于钢筋直径的10倍，两钢筋搭焊接端部应预先折向一侧使两接合钢筋轴线一致,焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足结构Ⅰ或Ⅱ级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。焊接钢筋接头的机械性能、焊缝长度、宽度、厚度和外观，应取样检验，必须满足规范要求。

9.6在钢筋加工、连接过程中应由试验室按不同的规格、等级、型式、批次及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的各种焊接方式的焊接接头，进行跟踪检验，控制钢筋的焊接质量。

9.7钢筋的加工、制作,满足设计和技术规范的要求。加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢筋的直顺。每断面钢筋接头数不大于50%的钢筋数量。并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。钢筋的下料应搭配使用，减少下脚料，确保节约。

9.8钢筋骨架的绑扎成型可在底盘上进行，也可在临时施工平台上预制，成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。骨架成型后要严格检查其各部分尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。

9.9纵向钢筋（Ø8）的连接主要采用绑扎搭接。

9.10加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。

9.11钢筋、钢束施工流程:

钢束先张拉→底板钢筋、腹板钢筋→顶板钢筋→各种预埋钢筋→胶囊就位、充气→混凝土浇筑→养生→达到一定强度后放绞线→封锚→起吊、存放、待用。

9.12其他注意事项：

a.钢束入模后严禁电焊操作，防止火花烧灼、损伤钢绞线。同时严禁在钢绞线上打火、焊接。

b.严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。

c.相邻主钢筋的接头间距不小于35d(d为钢筋直径)长度，且不小于50厘米。

d.垫块统一使用定型的塑料垫块，并用铁丝牢固地绑扎在箍筋上，防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。

e.底板、腹板、顶板钢筋入模绑扎成型，并同纵向预应力钢束合理的穿插施工。

f.顶板钢筋和伸缩缝、防撞护栏予埋钢筋（若有）等穿插施工。

g.按图纸和规范要求预埋好各种钢筋如：护栏、伸缩缝、桥面连续、防噪声屏、交通工程等的预埋筋或预埋件。

10、安放芯模----充气胶囊

支立芯模前应对底、腹板部分钢筋等项目进行自检。合格后，报请监理工程师检查验收。合格后，方可进行该道工序的施工。

10.1芯模采用常熟橡胶厂研制的新产品异型橡胶充气胶囊芯模，壁厚为6mm，并加筋、填充纤维织物，充气压强不小于0.028MPa。外包塑料布方便拆除并予以保护，可周转使用。

10.2板梁底板混凝土浇筑完成后，应及时安放胶囊芯模。安放胶囊时可在胶囊一端系上绳索，让绳先穿过板梁的设计孔心，在一端拉胶囊，以便于穿入。

10.3胶囊穿入时应随时舒展开来，不得有挤压、重叠、握裹等现象，并在长度方向上准确就位，防止纵向错位。

10.4胶囊穿入后应及时充气，充气是应随时注意观察充气压力，严禁压力过高或不足。充气过程中应随时检查、调整和活动气囊，以防止挤压、重叠或握裹。

10.5为防止芯模上浮或在孔心内壁上出现波浪起伏，应适当加密纵向12#和横向15#Φ8mm圆钢筋（此项内容应根据变更设计确定）。另外在浇筑时减慢砼的浇筑速度也是防止内模上浮的有效措施。

11、混凝土配合比

11.1水泥、砂子、碎石、水、外加剂等材料取样送监理工程师认可的试验室进行规定项目的检验，合格后进行各标号混凝土的配合比设计。

11.2水泥是经过监理或业主批准的而且是旋窑生产的。碎石不得采用所谓的“通料”，且应用水冲洗除尘。水泥、外加剂等均采用同一生产厂家的。所有材料采用保持洁净的措施覆盖。

11.3配合比应以质量比计，并经过试配选定。试配时使用施工实际采用的材料。配制的混凝土满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求。在使用中应随着季节的变化进行适当调整。

11.4混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标应能满足规范要求；其凝结时间应能满足实际施工时的最大时间间隔要求。

12、混凝土的搅拌、运输

12.1混凝土由拌合站集中搅拌、供应，拌合机全部采用电子计量系统进行配料，确保数量准确。其配合比严格按照设计批复的调整后的施工配合比执行。

12.2料场及其进出场道路采用道渣和不低于10cm厚的混凝土处理，并建立完善的排水系统。

12.3拌制前，据天气情况随时检测骨料的含水量，并据此调整用水量。混凝土的搅拌应确保其搅拌时间，搅拌时间不小于1.5分钟，但也不宜过长（以1.5—2分钟为宜），该搅拌时间为从搅拌加水算起。以使搅拌出来的混凝土均匀、颜色一致、外观粘糊，不离析、不泌水为宜。

12.4拌出的混凝土应在搅拌和浇筑地点分别进行检测。其塌落度等应满足施工要求。并制备足够的混凝土试件以备检验。

12.5运输采用拖拉机拉料斗进行，因拌合站距离预制底盘处仅有40米，故混凝土从拌合到入模的最大时间间隔能够小于规范要求的最大时间。

12.6浇筑前将模板内杂质、污物、污水清扫干净。

13、混凝土的浇筑

13.1混凝土运至现场后应随时检查混凝土是否拌和均匀、颜色是否一致、并不得有离析和泌水现象。否则应退回进行二次搅拌，二次搅拌不得任意加水，确有必要时应同时加入水和水泥，以保持原水灰比不变。二次搅拌合格后方可使用，二次搅拌后仍达不到要求的混凝土坚决不得使用。

13.2混凝土用拖拉机、其它运输车拉料斗从搅拌站运到现场，用吊机吊混凝土料斗至模板上口，打开料斗门混凝土入模。混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，绝不能超过50cm，必须在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土。

13.3混凝土浇筑过程中，应防止骨料滑向一边，从而避免出现大石子包住钢筋或靠近模板现象的发生。

13.4采用插入式振捣棒振捣，确保砼的振捣质量。振捣棒棒距以30cm为宜，每层振捣密实后方准再下混凝土。振捣采用两次振捣的方法进行，第一次先粗振（即大体均匀分部振捣棒，振捣时间相对短一些），第二次为细振（即粗振后的仔细振捣，应严格按要求施振）。采用两次振捣的目的是为了不使最后振的混凝土出现离析、泌水等现象，以便使浇筑完的混凝土外表面充分密实、光洁、无砂线、无水纹。浇筑过程中如发现混凝土出现离析、泌水等现象应及时将离析的混凝土和泌出的水（用棉纱浸出）清除出模。

13.5浇筑底板混凝土和振捣时，严禁人员、振捣棒踏踩、碰触钢绞线，以防发生受振滑移和断筋伤人事故。

13.6混凝土浇顶板部位时，适当减小混凝土坍落度。并加强振捣和用木泥板多次抹压混凝土表面，以防止表面出现干缩裂纹。浇筑混凝土的同时要严密注视模板的变形和位移情况，一旦出现问题要立即采取措施。

13.7混凝土的浇筑均应连续进行、不得随意中断。浇筑完成后应及时进行横向拉毛。

13.8浇筑砼时应经常检测砼的坍落度，并制作砼试件，放入养生室进行标准养护，同时做好浇筑记录。

13.9混凝土浇筑完、初凝后采用表面包裹塑料布的方式养护，终凝后再洒水。并在顶部覆盖湿养生布(或土工布)，防止混凝土表面开裂。尤其应注意前期的带模养生。

13.10当混凝土的硬度达到用手按不出现凹陷时（根据实际情况确定，约4-9小时）方可将已充气的胶囊放气，严禁过早放气，造成顶板混凝土塌陷。但也不得放气过晚，造成拆除困难，甚至损坏胶囊。

13.11板梁的强度达到设计强度的70%后，方可拆除侧模，拆除侧模后应及时检查板梁的外观质量，出现砂线、水纹、气泡等较大缺陷时应及时修补、涂抹。之后洒水并用养生布继续覆盖，养护不少于7天。拆模后应及时将N8钢筋扳出。

14、放张

14.1当混凝土强度达到设计强度的85%时方可放张放张过程必须缓慢，千斤顶卸荷不得少于10min。

14.2放张采用放置在两个锚箱之间大吨位的千斤顶整体、分级进行，放张时速度不宜太快。放张时，两个千斤顶应保持同步，使拉紧的钢绞线慢慢回缩。 

14.3全部放张完毕后，可用“乙炔—氧气”烧割钢绞线，切割时要边切割边浇水降温，以防烧伤端部混凝土，切割后的外露端头，应及时涂刷防锈漆防护，防止生锈。

14.4切割时应先从放张端开始，逐次切向另一端。

14.5放张、切割、防护完毕后，进行砌筑封孔，将两端孔口进行封堵。

14.6及时进行板梁的编号、生产日期的标注，防止出现混乱。

15、板梁的起吊、移运和存放

17.1板梁的起吊、移运、存放必须是在板梁的强度达到设计强度的85%后进行。

17.2预制板应进行铰缝侧面凿毛，以利新旧混凝土间结合。

（五）先张预应力混凝土空心板梁施工的质量检验评定

1、基本要求

1.1混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。

1.2不得出现空洞和露筋现象。

1.3板梁吊移出预制底模时，混凝土的强度不得低于设计(85%)所要求的吊装强度。

2、实测项目

3.1混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。

3.2混凝土表面不得出现蜂窝、麻面。

3.3混凝土表面不得出现非受力裂缝。出现0.15mm的非受力裂缝时，必须处理。

3.4梁体内不应遗留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等。

  五、质量控制方法   

1、质量方针与质量目标

（1）质量方针:质量第一，用户至上，恪守合同，争创一流。

（2）质量目标：

a.分项工程质量达到《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）的优良等级,单位工程优良率≥95%。

b.确保质量体系按标准有效运行。

c.满足业主在工程合同中明确规定的各项要求，树立良好的社会信誉。

2、质量管理

全面贯彻执行质量管理标准，坚持开展全员、全过程、全方位的质量管理，成立以项目经理为组长、项目副经理为副组长、由项目总工负责实施的质量管理领导小组，由质检部全面负责工程质量的具体实施，设专职质检员，做好以工作质量保工程质量、以分部分项工程质量保证整个标段总体质量的工作。由作业层各施工队长及其他各有关科室负责人负责实施。

3、质量保证措施                 

从工程一开始就做好质量策划，建立质量岗位责任制，从管理、实施和检验三个层次把关，把工程质量目标层层分解到各部门，在人员、设备、材料、工艺、环境五个方面采取一整套切实可行的措施，加强过程控制。确保优质工程。

（1）人员保证：选派专业理论强有丰富高速公路施工经验的技术骨干，充实各关键技术岗位。

（2）技术保证：认真会审图纸，吃透设计意图，进行深入的踏勘和调查，制定切实可行的施工方案，按图施工；进行层层技术交底；认真执行技术规范，推广新技术、新工艺、新材料；做好施工记录，严格遵守监理程序。

（3）材料保证：原材料进场必须具有合格证，并经试验室抽样，检验合格后方可使用。

（4）设备保证：确保机械设备的完好和使用率，定期维修、保养，满足施工要求。

4、质量保证制度

4.1建立设计文件会审制度：由总工主持，工程部、质检部、各施工队所有有关人员参加，进行设计文件会审，明确设计意图和工程质量要求，做好会审记录，发现设计问题及时上报，对返回的设计问题的答复和设计变更应立即由工程部组织人员进行学习、贯彻并存档。

4.2建立层层技术交底制度: 总工向各施工队进行技术交底，施工队再向各班组、工人进行分类技术交底，使各工种工人明确职责和技术要求，把好质量关。

5、各部门及特殊岗位人员的质量责任

5.1总工办，确保工程各技术数据正确。认真执行质量管理体系的要求，进行详细的技术交底，使每个职工都明确本工种质量要求。

5.2工程部，组织做好施工组织设计、技术交底资料等的编制、上报和传达。对工程施工负责。

5.3质检部，质检部负责领导并组织好试验室、各队现场的质检员，做好项目的质量管理工作，并负责工程施工全过程的质量控制、检查、监督工作。

5.4机料部，建筑材料、机件采购应严格按《物资采购程序》执行，确保材料、机件质量合格。

5.5专业工长，对本队的工程施工质量负全责。负责对施工队各工种人员进行详细的技术交底。负责检查、指导各班组按操作规程施工。确保工程质量。

5.6其他各工种质量责任

a.机械工：按照正确的操作规程使用，经常维修保养。

b.操作工：保证模板、钢筋、混凝土、张拉、压浆、砂浆等全过程的操作质量。

6、质量控制

6.1质量预测，在质量问题出现之前提出有预见性的警告，从而采取相应措施，避免问题的发生，实现对质量问题的预防管理。

找出对工程质量有较大影响的因素，提前入手采取措施，在质量问题发生之前将其解决，把质量事故消灭在萌芽状态。

6.2质量分析，当质量问题出现之后，组织进行现场调研或现场描述，找出造成质量问题的主要原因，制定改进措施，杜绝或减少质量问题的出现。

6.3质量内部对比，通过对各施工队、班组的质量分析，统计出各施工队、班组的工程质量状况，通过内部生产经验交流，提高施工质量。将质量状况作为施工队、班组的考核标准，通过奖惩手段，促进工程质量的提高。

6.4质量评定，进行工程质量检测数据的积累，迅速得出已完成的各分项、分部、单位工程的质量状况，进行质量评定。

7、质量事故的处理

坚持质量事故处理“三不放过”原则，具体指：事故原因不清不放过；事故责任者和群众没有受到教育不放过；没有防范措施不放过。

六、安全保证措施

1、安全保证措施

1.1成立以项目经理为组长的施工安全管理领导小组，确立明确的安全目标，坚持“安全第一，预防为主，教育开路，制度确保”方针，坚决杜绝人为重大事故。

1.2 建立安全保证措施和安全管理制度，加强安全工作的物质保障，制定安全保障应急预案。

1.3设立与本工程相适应的专职安全员，全面负责本工程的安全工作。

1.4定期进行安全检查，有效地开展“平安项目部”、“平安班组”活动。

（四）资料文件编制的保障措施

1、文件的编制整理由专人负责，技术人员负责整理、编制原始表格、资料，工程部负责收集、整理、总结、完善后上报。资料整理伴随着工程施工的进展同步进行。

2、施工中必须保证有关文件图表的原始件、检测资料、数据、人员签字和竣工图中变更部分的修整绘制等内容的整齐完善；对于重点单位工程、重点分部分项工程、关键工艺工序以及采用新技术、新工艺、新材料的工程施工过程，提交适当的图像资料。

质量保证体系框图    

工程部

按IS09000质量管理标准

确保生产过程均处受控状态

各施工班组

各职能部门

质量检查控制

工序质量控制

在重点工程建立质量管理 点

全面进行工序分析，严格操作规程，坚持自检互检，加强主导因素控制。

针对问题开展群众性ＱＣ小组活动，坚持交接和下道对上道工序的检验

工程质量检验

材料质量检验

检查项目

实测项目

质量预防

质量把关

质量保证