轴类零件毕业设计

（三）、制定工艺路线。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8

（五）确定切削用量及基本工时。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14

（六）工艺卡片。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。21

（七）仿真轨迹。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。30

三、设计总结。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。42

附。参考文献。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。43

序言

    毕业设计是在我们学完了所有的大学课程，基础课，技术基础课以及专业课之后进行的。这是对所学各课程的一次深入的综合性的连接。以检验我们在大学中学习到的所有机械相关知识。是社会实践，工作前最后一次理论练习实践的训练。因此，它在我们的大学生活中祈起到了一个总结的作用。是对我们三年大学生活中一个综合各方面知识的检验。

    就个人而言，我希望通过毕业设计来对三年学到的知识进行复习，巩固、串联综合应用。对自己未来从事的工作进行一次适应性训练。从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。为今后参与社会建设打下一个良好的基础。

    由于能力有限，设计尚存在许多不足之处，恳请各位老师给予指教。

摘要

    随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主题。高速、高精加工技术可极大的提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程钱都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。

本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势

关键词：数控编程   工艺方案  加工精度

Abstract

With the continuous development of NC technology and application in the field of CNC machining technology to expand, beneficial to the people's livelihood important industries ( IT, automobiles, light industry, medical and so on ) development plays a more and more important role for the efficiency, quality, advanced manufacturing technology is the theme. High speed, high precision processing technology can greatly improve efficiency, improve product quality and grades, to shorten the production cycle and improve market competitiveness. As for NC processing, either manual or automatic programming, the programming of money to the processing of the parts process analysis, work out the scheme of process, choose a suitable tool, determine the amount of cutting, some process problems ( such as a knife point, processing route ) also need to do some processing. And in the process control the accuracy of the method, to produce qualified products.

According to the characteristics of CNC machine tools, specific parts, process analysis, fixture scheme, cutting tools and cutting parameters selection, determine the processing order and processing line, NC programming. Through the whole process of development, fully embodies the CNC equipment to ensure the processing precision, processing efficiency, simplifying the process and other aspects of the advantages of.

Key words: NC programming, machining accuracy, process scheme

一、零件的分析 

（一）、零件的作用

轴是组成机器重要零件之一，它的主要功能作用是支撑旋转零件，传递转矩和运动。据受載情况不同可分为转动轴、心轴和转轴三类。

（二）、零件的工艺分析和零件图审查

（1）、零件视图正确，足够表达直观、清楚、绘制符合国家标准，尺寸公差及技术要求的标注、齐全、合理。

（2）、主要加工表面及要求

①φ36轴径及其同轴的φ26轴颈，后者精度要求公差为0.014 公差等级为IT6，需要精磨加工。所有边倒角1*45°轴肩处有2×0.2环形切槽。

φ36长度为15.5mm总长度146mm，φ26mm轴颈表面粗糙度为要求为0.8

②φ36轴颈左端面钻中心孔 深度6.8mm小孔直径为2mm。

φ36轴颈右端面粗糙度要求为0.8 端面圆跳动相对φ26轴颈误差为0.015mm

③与轴颈轴线平行相切φ26轴颈的的切线上距φ36轴颈右端面26mm处向右有键槽，长度16mm宽度6-0.044-0.011mm  宽度要求公差为0.33  公差等级为  IT9

键槽底面距圆周曲面的最大尺寸为22.2mm上偏差为0下偏差为-0.016 键槽壁相对于φ26轴线对称度误差为0.04mm。

在切线上距φ36轴颈右端面90mm处垂直该切面的一条线为中心线在轴上铣通键槽（两头为半圆形）其长度要求47mm其精度要求 下偏差为0上偏差为0.5 宽度为10mm其公差为0.070mm下偏差为0  上偏差0.070 精度等级IT10 其两壁相对于φ26轴线对称误差为0.04mm

④与φ26相切于一平面且与③加工表面相互垂直在切线上距φ36轴颈右端面30.5mm处钻φ5锥形孔，锥度 90°。

在切线上距φ36轴颈右端面90mm处钻φ6通孔精度要求 上偏差+0.025下偏差0 精度等级IT8，.其轴线与φ26轴颈轴线相交且垂直，且相对于通槽中心线垂直度误差为0.1mm两边倒角1.5×45°。

⑤工作平面与③平面平行相切于φ26轴颈的另一端

距φ36右端面90mm处的切线上垂直于切线方向铣槽深度5.5mm 宽14mm 通槽。

⑥φ26轴右端面中心点有深孔φ13mm深度65.97mm 其孔壁粗糙度要求 12.5微米 

边倒角2×30°

二、工艺过程分析

（一）选择毛坯的制造形式

根据零件图确定毛坯材料为45钢棒料，因为外圆直径相差不大，45钢价格便宜，经过热处理（调质）正火后，可得到较好的切削性能而且能获得较高的强度个韧性等综合机械性能。

45钢需调质处理，消除内应力获得良好的物理学性能。本任务中的传动轴属于小传动轴，并且歌外圆 尺寸相差不大，故选择φ40mm的热压圆钢做毛坯。

（二）基面的选择

基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基准选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会是加工工艺共程问题百出，严重的还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。故我们要仔细研究翻资料，结合老师提供的实际工作经验找基准面。

（1）基准的选择

车削加工：轴类零件加工中多数工序用的定位基准是中心孔。以为外圆的设计基准是轴的中心线，这样既符合基准重合原则右符合基准统一原则，能砸一次安装中最大限度的加工外圆及端面，容易保证各轴颈的同轴度以及他们端面的垂直度以及端面圆跳动。所以顶尖孔就是精基准面，满足基准重合和基准同意原则。轴颈表面亦为精基准并且俩者交替使用互为基准。

铣削加工：设计基准为φ36轴右表面，利用一组共俩个V型块支撑φ26下偏差0.014mm轴外表面，φ36右表面作为定位基面。

（三）、制定工艺路线

  工艺路线的拟定是工艺规程制定过程中的关键阶段，是工艺规程制定的总体设计。所拟定的工艺路线合理与否不但影响加工质量和生产效率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响成产成本。因此，工艺路线的拟定，应在仔细分析零件图，合理确定毛坯的基础上，结合集体生产类型和生产条件，并依据一般性原则来进行，其主要工作包括各加工表面，加工方法与加工方案的选择、工序集中与分散度的确定、工序顺序的安排、定位与夹紧的方案的确定等内容。设计时，一般应提出九种方案，通过分析对比，从中选择最佳方案。

方案一

1、下料

2、热处理

3、粗车加工φ36mmφ26mm轴颈

4、半精车加工φ36φ26轴颈

5、钻—扩φ13mm深孔

6、倒φ13mm孔处  2x30°倒角

7、钻φ5mm锥形孔

8、钻φmm（上偏差0.025mm下偏差0mm孔）

9、绞φ6mm（上偏差0.025mm下偏差0mm孔）

10、精铰φ6mm（上偏差0.025mm下偏差0mm孔）

11、铣键槽16mmx6mm（上偏差0.011mm下偏差0.044mm）

12、铣通槽47mm（上偏差0.5mm下偏差0mm）x10mm

13、铣宽度为14mm的方形槽

14、蘸火处理工件

15、粗磨φ26mm（上偏差0mm下偏差0.014mm）轴颈

16、精磨φ26mm（上偏差0mm下偏差0.014mm）轴颈

方案二

1、下料

2、粗车加工φ36mmφ26mm轴颈

3、钻—扩φ13mm深孔

4、倒φ13孔及倒2x30°倒角

5、热处理（调质处理）

6、修研深孔倒角

7、半精车加工φ36mmφ26mm轴颈

8、粗磨φ26mm（上偏差0mm下偏差0.014mm）

9、精磨φ26mm（上偏差0mm下偏差0.014mm）

10、钻φ5mm锥形孔

11、钻φ6mm上偏差0.025mm下偏差0mm）孔

12、铰φ6mm（上偏差0.025mm下偏差0mm）孔

13、精铰φ6mm(上偏差0.025mm下偏差0mm)孔

14、铣键槽16mmx6mm（上偏差0.025mm下偏差0mm）

15、铣通槽47mm9上偏差0.5mm下偏差0mm）x10mm

16、铣宽度为14mm的方形槽

分析俩种方案

方案一：先将毛坯进行热处理再进行机加工。虽然一般情况下热处理在粗加工以后，但是，有时候为了节省工时，避免反复装夹，也可以先进行热处理。

方案二：先将以轴线为基准的各加工表面全部精加工完毕再进行钻削和铣削。

将方案一与方案二比较，因为该零件精度要求较高，这种先将轴颈精加工完毕后再进行后面加工时，反复装夹，很可能破坏以加工表面。再者，钻削铣削可能造成加工工件变形，从而影响工件的精度，达不到技术要求的公差。故第一种方案要优于第二种方案。但俩中方案均工序繁多，为了工序集中原则，先将方案一修改如下：

一、工艺加工路线：

1、下料

2、热处理

3、粗车---变精车加工φ36mmφ26mm轴颈（倒角）

   切槽2mmx0.2mm

4、钻-镗φ13mm深孔（镗60°倒角）

5、掉头车端面钻中心孔

6、钻φ5mm锥形孔

钻---精铰φ6mm（上偏差0.011mm下偏差0.044mm）孔

7、铣键槽16mmx6mm（上偏差0.011mm下偏差0.044mm）

   铣通槽47mm（上偏差0.5mm下偏差0mm）x10mm

8、铣宽度为14mm的方形槽

9、蘸火（淬火+低温回火）

10、粗磨---精磨φ26mm(上偏差0mm下偏差0.014mm)轴颈

（四）机械加工余量工序尺寸的确定

  根据上述零件图的分析及工艺路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

工序1、下料

长度：因为该轴长度较短，可以每次多加工几个，故每次以加工5各计算工件长度合计730mm

        端面加工余量，每个2mm 共计2mmx5=10mm  

切刀宽度一般为4mm 共计4mmx4=16mm

毛坯长度730mm+10mm+16mm=756mm

为方便最后一个件加工，可余一部分下角料

故下料长度：800mm

工序2、热处理（调质硬度HBS235左右）

工序3、粗车φ36mm轴颈  加工余量    查表（2-15）为2mm

       半精车φ36mm轴颈  加工余量  查表（2-15）为1.5mm

       故毛坯直径为36+2+1.5=39.5mm

       选择毛坯为φ40mm热压圆钢

       粗车毛坯至φ37.5mm

       办精车至φ36mm

       查机械《加工余量和公差手册》得精磨直径余量为0.1mm

       查表2-16得粗磨直径余量为0.3mm

       故粗车毛坯至φ27.9mm

       半精车毛坯至φ26.4mm

       切槽2mmx0.2mm

工序4、钻φ12mm深孔 长度65。97（表面粗糙度要求12.5）

        扩孔至φ13mm  （为方便加工，使用锪刀加工2×30°倒角）

工序5、掉头车左端面钻中心孔，按实习时加工习惯留余量1mm

工序6、钻φ5mm锥形孔，无特殊精度要求，一次钻削成功

        钻φ6mm孔尺寸为φ5.8mm

        精铰φ6mm孔至φ6mm 精度要求IT8

工序7、铣键槽 一次铣削成功 每次背吃刀量为1.5mm

        铣通槽 47mm（上偏差0.5mm下偏差0mm） 一次铣10mm（上偏差0.07mm下偏差0mm） 

工序8、铣宽度为14mm的方形槽，无精度要求，一次铣削成形。

工序9、蘸火（淬火+低温回火）方便磨削。

工序10、粗磨至φ26.1mm 精磨至φ25.993mm（参考工序3）

工序：促车端面 、外圆、半精车外圆

工件材料：45#钢（调质处理 HBS235）

加工要求：促车φ26m端面，钻中心孔，粗车φ26mm外圆φ36mm外圆

          半精车φ26mmφ36mm外圆

机床选择：cjk6140卧式转塔数控机床

刀具：YT15外圆车刀（可转位）YT15钨钛钴类硬质合金，硬度耐磨度较高 且有一定的抗弯强度）

1、粗车端面，钻中心孔

确定进给量 45钢 属于中碳钢

查表《课程设计指导书》2-20确定 Vc=150~160m/min   f=0.18mm/r

计算切削速度

按照《切削手册》1-27得切削速度计算公式（寿命选T=60min）

Vc=Cv·Kv/(Tmapxvfyv)

查表得Cv=291  Xv=0.15 Yv=0.20  m=0.20

查表1-28 Kmv=0.77  Ksv=0.9其余系数均为1.0

计算得Vc=135.9m/min

确定主轴转速Ns= =1000×135.9/3.14×40=682r/min

因为使用数控机床 无级变速 取整  为 700r/min

实际切削速度Vc=ns·π·dw/1000=87.92m/min

切削加工工时：T=（dw/2）/nwf=20/700·0.18

粗车毛坯外圆至φ37.5mm粗车毛坯至φ27.9mm

（1）背吃刀量，φ36mm外圆单边余量为z=1.25mm可一次切除，φ26mm外圆单边余量为6.05mm加工三次切除。

（2）进给量，根据表2-20选取f=0.5mm/r 

（3）计算切削速度

Vc=Cv·Kv/TmApxvfyv=102.837m/min

确定主轴转速：

ns=1000Vc/πdw==818r/min

取整ns=800r/min

实际切削速度：Vc===100.48m/min

计算切削工时

L1=130.5mm  L2=146mm

Tm==(261+146)/800*0.5=1.0175min

热处理工件（调质处理HBS235）

半精加工在精加工基础上适当提高机床转速，降低进给速度

查表2-20  将进给速度降至0.18mm/r

机床转速提高至1000r/min

切削速度计算：

   Vc===117.75m/min

单边 加工余量均为0.75mm

计算切削加工工时tm==0.81min

工序:钻-扩φ13mm深孔  锪2×30°倒角

选用：机床转塔车床

刀具：φ12mm高速钢钻头

查询《切削手册》表2-14  45钢σb=820~960MPA

切削用量计算

f=0.23mm/r   （《切削手册》表2-7）

v=12.5mm/min（《切削手册》表2-13、2-14按照7类加工类型选择）

ns==331r/min

取整  ns=300r/min

实际切削速度

Vc===11.3m/min

切削工时

        T===1.16min

扩孔上孔至φ13mm（刀具高速钢扩孔钻）

经《切削手册》表2-7  2-13   2-14  钻-扩，数据数据几乎相同

故采用 切削速度不变，进给量不变

工序：钻-精铰  φ60+0.025mm孔，钻φ5mm×90°锥形孔。

选用钻床

刀具：φ5.8mm钻头  φ6mm铰刀（硬质合金）90°顶尖φ5mm钻头

切削用量计算如下

钻孔φ5.8mm  f=0.12mm/r（《切削手册》2-7）

《切削手册》表2-14  7类加工性考虑  V=14.5mm/min

 Ns==795r/min

取整ns=800r/min

实际切削速度V===14.57m/min

切削工时T===0.3min

精铰上孔至φ6mm《切削用量手册》表2-25

选  f=0.2mm/r

Vc=10m/min

计算转速：

       n=1000x10/πx6=530（r/min）

       取整数n=500r/min

实际切削速度：

       v=πdn/1000=（70x6x500）/1000=9.42m/min

切削工时：

       t=L+l/nf=（26+4）/0.2x500=0.3min

钻--精铰总工时：

       T=t1+t2=0.6min

钻Ф5mm 90°锥形孔

    因Ф5mm锥形孔切削余量极小，且无高精度要求，故查《切削用量手册》查表2-7

    同Ф5.8mm   f=0.12mm/r

查《切削用量手册》2-14同Ф5.8mm孔相差无几，故选用加工Ф5.8mm孔时切削用量

    n =800r/mm

    v =14.57m/min

切削工时t=L+l/nf=2.5+4/800x0.12=0.068min（忽略不计）

工序：粗-精铣16mmX6mm键槽 保证联短尺寸6mm（上偏差-0.011mm下偏差-0.044mm）

    选用数控铣床

    刀具：4mm立铣刀（高速钢）

计算切削用量： 

    查《课程设计指导书》表2-21取fz=0.15mm/z

                          表2-22   vc=20m/min

    Ns=1000v/πdω=1000X20/πX4=1590r/min

    取整数n =1600r/min

实际切削速度Vc=Ф π D n /1000=3.14×4×1600=20.1m/min

键槽深度3.8mm 四次切削完成

    切削工时t=4L+L2+l3/nωfz=+4+32/1600×0.15=0.42min

精铣键槽

       查《课程设计指导书》表2-21取fz=0.1mm/z

                            表2-22取 vc=35m/mm

        Ns=1000v/πdω=1000×35/π×4=2780r/min

       取整数n=2500r/min

       实际切削速度vo=πdnω/1000=3.14×4×2500/1000=31.4m/min

切削工时计算：t2=4（L+L1+L2）/nωf=4×34.18/2500=0.55min

粗铣精铣总工时t=t1+t2=0.42+0.55=0.97min

工序：粗铣-精铣47mm×10mm通槽

选用  数控铣床

刀具：高速钢 8mm立铣刀

粗铣计算切削用量

查《课程设计指导书》表2-21取fz=0.15mm/z

查《课程设计指导书》表2-22 取Vc=20m/min

计算转速：ns=    =  =796r/min

取整ns=800r/min

实际切削速度Vc===20.1m/min

切削工时：切削深度26mm  每次ap=2mm  共计13次完成

T===5.99min

精铣查《课程设计指导书》表2-21取fz=0.1mm/r

      《课程设计指导书》表2-21 取Vc=35m/min

ns===1392r/min

取整 nw=1400r/min

实际切削速度Vc===35.17m/min

切削工时T===9.13min

工序：铣宽度为14mm方形槽

     选用 数控铣床

     刀具：φ14mm立铣刀（高速钢刀具）

     查《课程设计指导书》表2-21  fz=0.12mm/r

     查《课程设计指导书》表2-22 取 Vc=30m/min

     ns===682r/min

     取整nw=700r/min

实际切削速度：Vc===30.7m/min

切削工时： 切削余量5.5mm 分三次切削加工

T===0.93min

工序：粗磨-精磨φ26mm外圆

选用：外能外圆磨床

刀具：砂轮

加工条件：粗磨26.4mm外圆至26.1mm，加工余量2z=0.3mm，表面粗

磨的粗糙度达到Ra0.8

（2）机床：万能外圆磨床M131W

（3）刀具：砂轮； 

查《机械加工工艺手册》第二章中砂轮 砂轮形状为平型砂轮，尺寸为300

×50×203外径 、宽度、内径)，磨料为单晶钢玉，粒度为60#硬度为中软

二级，最高工作速度35mm/r

1）粗磨φ26mm外圆

切削用量的选择查《机械加工工艺手册》表5.5-8得

磨削速度 =13m/min

B=25mm（单行程B是砂轮宽度）

切削速度 （工作台单行程的背吃刀量） =0.0101mm/s

砂轮主轴转速   =2400r/min

计算基本工时： 

直径D=26mm被加工宽B=130.5 mm

—单边加工余量0.15mm砂轮的寿命查《机械加工工艺手册》表5.5-10得

90 min  

 k系数查《机械加工工艺手册》

表5.5-8得K=0.8v—工作台移动速度20 m/min  

—工作台砂轮轴向进给24m/min

—工作台砂轮径向进给0.0101mm/s

T=15（L1-B)/2400=0.66min

精磨φ26.1mm外圆至φ26mm。

切削用量的选择查《机械加工工艺手册》表5.5-8得

磨削速度 =26m/min

切削速度 （工作台单行程的背吃刀量） =0.0101mm/s

砂轮主轴转速   =2400r/min

计算基本工时： 

直径D=26mm被加工宽B=130.5 mm

—单边加工余量0.05mm砂轮的寿命查《机械加工工艺手册》表5.5-10得

90 min  

 k系数查《机械加工工艺手册》

表5.5-8得K=0.8v—工作台移动速度20 m/min  

—工作台砂轮轴向进给24m/min

—工作台砂轮径向进给0.0101mm/s

    T=5（L1-B)/2400=0.22min

FUNUC数控车床CJK6140

车床编程

N0010 G99 M03 S800

N0020 T0101

N0030 G00 X100 Z100

N0040 X43 Z2

N0050 G71 u1.0  R0.5

N0060 G71 P70 Q120 u01.5 w0.2 F0.18

N0070 G00 X23

N0080 G01 X26 Z-1.5

N0090 Z-130.5

N0100 X33 

N0110 GO1 X36 Z-132

N0120 Z-146

N0130 G00 X100 Z-200

N0140 M03 S1000

N0150 G01 X23 Z2

N0160 G70 P70 Q120

N0170 G00 X100 Z100

N0180 T0202 S200 (切刀)

N0190 G00 X28

N0200 Z-130.5

N0210 G01 X25.6 F0.15

N0215 G04 X2

N0220 X30 F0.5

N0230 G00 X100 Z200

N0240 T0303 (麻花钻)

N0245 M03 S300

N0250 G0 X0 Z5

N0260 G74 R2

N0270 G74 X0 Z-69.72 P0 Q700 F0.23

N0280 G0 Z200 

N0290 X100

N0300 T0404(绞刀）

N0310 M03 S300

N0320 G0 X0 Z5

N0330 G74 R2

N0340 G74 X0 Z-69.72 P0 Q700 F0.23

N0350 G0 Z200

N0360 X100

N0370 T0505 (锪刀)

N0380 G00 X0 Z4

N0390 G01 Z-2 F0.23

N0400 G04 X2

N0410 G01 Z2

N0420 G00 Z200

N0430 X100

N0440 M05

N0450 M30

西门子802D数控加工中心

铣削加工程序：

O1001.MPF

N10G90G54G00Z100.000

N12S600M03

N14X0.000Y0.000Z100.000

N16X29.000Y0.100

N18Z23.000

N20G01Z13.000F100

N22Y1.100F800

N24G03X27.900Y-0.000I0.000J-1.100F1000

N26G03X29.000Y-1.100I1.100J0.000

N28G01X39.000

N30G03X40.100Y-0.000I-0.000J1.100

N32G03X39.000Y1.100I-1.100J-0.000

N34G01X29.000

N36Y3.100F800

N38G03X25.900Y-0.000I0.000J-3.100F1000

N40G03X29.000Y-3.100I3.100J0.000

N42G01X39.000

N44G03X42.100Y-0.000I-0.000J3.100

N46G03X39.000Y3.100I-3.100J-0.000

N48G01X29.000

N50Y5.100F800

N52G03X23.900Y-0.000I0.000J-5.100F1000

N54G03X29.000Y-5.100I5.100J0.000

N56G01X39.000

N58G03X44.100Y-0.000I-0.000J5.100

N60G03X39.000Y5.100I-5.100J-0.000

N62G01X29.000

NZ5.000F100

N66G00Y0.100

N68G01Z11.000F800

N70Y1.100

N72G03X27.900Y-0.000I0.000J-1.100F1000

N74G03X29.000Y-1.100I1.100J0.000

N76G01X39.000

N78G03X40.100Y-0.000I-0.000J1.100

N80G03X39.000Y1.100I-1.100J-0.000

N82G01X29.000

N84Y3.100F800

N86G03X25.900Y-0.000I0.000J-3.100F1000

N88G03X29.000Y-3.100I3.100J0.000

N90G01X39.000

N92G03X42.100Y-0.000I-0.000J3.100

N94G03X39.000Y3.100I-3.100J-0.000

N96G01X29.000

N98Y5.100F800

N100G03X23.900Y-0.000I0.000J-5.100F1000

N102G03X29.000Y-5.100I5.100J0.000

N104G01X39.000

N106G03X44.100Y-0.000I-0.000J5.100

N108G03X39.000Y5.100I-5.100J-0.000

N110G01X29.000

N112Z5.000F100

N114G00Y0.100

N116G01Z9.200F800

N118Y1.100

N120G03X27.900Y-0.000I0.000J-1.100F1000

N122G03X29.000Y-1.100I1.100J0.000

N124G01X39.000

N126G03X40.100Y-0.000I-0.000J1.100

N128G03X39.000Y1.100I-1.100J-0.000

N130G01X29.000

N132Y3.100F800

N134G03X25.900Y-0.000I0.000J-3.100F1000

N136G03X29.000Y-3.100I3.100J0.000

N138G01X39.000

N140G03X42.100Y-0.000I-0.000J3.100

N142G03X39.000Y3.100I-3.100J-0.000

N144G01X29.000

N146Y5.100F800

N148G03X23.900Y-0.000I0.000J-5.100F1000

N150G03X29.000Y-5.100I5.100J0.000

N152G01X39.000

N154G03X44.100Y-0.000I-0.000J5.100

N156G03X39.000Y5.100I-5.100J-0.000

N158G01X29.000

N160Z19.200F100

N162G00Z100.000

N1X0.000Y0.000

N166M05

N168S600M03

N170X72.500Y0.100

N172Z23.000

N174G01Z13.000F100

N176Y1.000F800

N178G03X71.500Y-0.000I0.000J-1.000F1000

N180G03X72.500Y-1.000I1.000J0.000

。。。。。

N762G03X72.500Y-1.000I1.000J0.000

N7G01X109.500

N766G03X110.500Y-0.000I-0.000J1.000

N768G03X109.500Y1.000I-1.000J-0.000

N770G01X72.500

N772Y3.000F800

N774G03X69.500Y-0.000I0.000J-3.000F1000

N776G03X72.500Y-3.000I3.000J0.000

N778G01X109.500

N780G03X112.500Y-0.000I-0.001J3.001

N782G03X109.500Y3.000I-3.001J-0.001

N784G01X72.500

N786Y5.000F800

N788G03X67.500Y-0.000I0.000J-5.000F1000

N790G03X72.500Y-5.000I5.000J0.000

N792G01X109.500

N794G03X114.500Y-0.000I0.001J4.999

N796G03X109.500Y5.000I-4.999J0.001

N798G01X72.500

N800Z-1.000F100

N802G00Z5.000

N804Y0.100

N806Z-3.000

N808G01Z-13.000F100

N810Y1.000F800

N812G03X71.500Y-0.000I0.000J-1.000F1000

N814G03X72.500Y-1.000I1.000J0.000

N816G01X109.500

N818G03X110.500Y-0.000I-0.000J1.000

N820G03X109.500Y1.000I-1.000J-0.000

N822G01X72.500

N824Y3.000F800

N826G03X69.500Y-0.000I0.000J-3.000F1000

N828G03X72.500Y-3.000I3.000J0.000

N830G01X109.500

N832G03X112.500Y-0.000I-0.001J3.001

N834G03X109.500Y3.000I-3.001J-0.001

N836G01X72.500

N838Y5.000F800

N840G03X67.500Y-0.000I0.000J-5.000F1000

N842G03X72.500Y-5.000I5.000J0.000

N844G01X109.500

N846G03X114.500Y-0.000I0.001J4.999

N848G03X109.500Y5.000I-4.999J0.001

N850G01X72.500

N852Z-3.000F100

N854G00Z100.000

N856X0.000Y0.000

N858M05

N860M30

西门子802d数控加工中心

铣14mm槽

(2222.cut,2012.6.12,15:31:27.117)

N10G90G54G00Z100.000

N12S600M03

N14X0.000Y0.000Z100.000

N16X90.900Y3.718

N18Z23.000

N20G01Z13.000F100

N22X90.000F800

N24Y-4.618F1000

N26X92.000

N28Y4.618

N30X90.000

N32Y3.718

N34X88.000F800

N36Y-6.618F1000

N38X94.000

N40Y6.618

N42X88.000

N44Y3.718

N46X86.000F800

N48Y-8.618F1000

N50X96.000

N52Y8.618

N54X86.000

N56Y3.718

N58X84.000F800

N60Y-10.618F1000

N62X98.000

NY10.618

N66X84.000

N68Y3.718

N70Z5.000F100

N72G00X90.900

N74G01Z11.000F800

N76X90.000

N78Y-4.618F1000

N80X92.000

N82Y4.618

N84X90.000

N86Y3.718

N88X88.000F800

N90Y-6.618F1000

N92X94.000

N94Y6.618

N96X88.000

N98Y3.718

N100X86.000F800

N102Y-8.618F1000

N104X96.000

N106Y8.618

N108X86.000

N110Y3.718

N112X84.000F800

N114Y-10.618F1000

N116X98.000

N118Y10.618

N120X84.000

N122Y3.718

N124Z5.000F100

N126G00X90.900

N128G01Z9.000F800

N130X90.000

N132Y-4.618F1000

N134X92.000

N136Y4.618

N138X90.000

N140Y3.718

N142X88.000F800

N144Y-6.618F1000

N146X94.000

N148Y6.618

N150X88.000

N152Y3.718

N154X86.000F800

N156Y-8.618F1000

N158X96.000

N160Y8.618

N162X86.000

N1Y3.718

N166X84.000F800

N168Y-10.618F1000

N170X98.000

N172Y10.618

N174X84.000

N176Y3.718

N178Z5.000F100

N180G00X90.900

N182G01Z7.500F800

N184X90.000

N186Y-4.618F1000

N188X92.000

N190Y4.618

N192X90.000

N194Y3.718

N196X88.000F800

N198Y-6.618F1000

N200X94.000

N202Y6.618

N204X88.000

N206Y3.718

N208X86.000F800

N210Y-8.618F1000

N212X96.000

N214Y8.618

N216X86.000

N218Y3.718

N220X84.000F800

N222Y-10.618F1000

N224X98.000

N226Y10.618

N228X84.000

N230Y3.718

N232Z17.500F100

N234G00Z100.000

N236X0.000Y0.000

N238M05

N240M30

设 计 总 结

在开始做毕业设计前，我认真阅读了毕业设计指导书，对零件图进行仔细的分析，从而在设计前有一个清晰的思路，也为我的设计打下了基础，使我的开题报告能顺利的完成。开题报告完成后，接着开始进行正文的撰写，设计也就正式开始了，首先我们对零件进行了工艺分析，如毛坯尺寸大小的确定和材料的确定，选择合适的加工方案法，拟定加工方案，选择合适的夹具、刀具与切削用量的确定等。在工艺分析上，让我们巩固了在大一大二时学的机械制造、机械制图、机械设计、公差与配合、金属工艺CAD绘图等专业课程，是我更好把各专业课相结合起来去完成毕业设计。随着毕业设计做完，也将意味我的大学生活即将结束，但在这段时间里面我觉得自己是努力并快乐的。在繁忙的的日子里面，曾经为解决技术上的问题，而去翻我所学专业的书籍。经过这段时间我真正体会了很多，也感到了很多。

在三年的大学生活里，我觉得大多数人对本专业的认识还是不够,在大二期末学院曾为我们组织了三个星期的实习，为了更深入的理解并掌握大学的专业知识，加强专业技能。我选择的毕业设计课程是：轴类零件加工。通过次此的分析，需要对刀具的切削参数进行计算等方面的问题给予考虑，这些方面的知识都需要我们去复习以前的知识，在对以前学的知识进行初步系统回顾之后，大脑形成一初步的印象。各专业课之间相关联的知识也能很好的理解。

在这次毕业设计中，给我最大的体会就是熟练的操作技能来源我们平时对专业知识的掌握程度。比如，我们想加快编程速度，除了对各编程指令的熟练掌握外，还得需要你必须掌握零件的工艺方面的知识，对夹具刀具切削用量参数的设定我们必须清楚。

在设计中得到了老师和小组同学的指导与帮忙，非常谢谢！回顾这一个月的设计历程，太多的感想和心得是无法用文字来表达的。每次在遇到难点问题并通过自己的不断努力克服难关时，那份成就感，那种喜悦之情是别人无法体会到的。看到身边的同学都是那么认真投入，相互支持和鼓励的奋进，想像我们以后在工作中也会有这种拼搏的精神。

参考文献：

[1] 《机械设计课程设计 》 

[2] 《机械设计.》 

[3] 《工程材料》

[4] 《机械原理.》

[5] 《机械设计基础课程设计》

[6] 《几何量公差与测量技术》

[7] 《机械加工切削用量手册》

[8] 《CAXA制造工程师实例教程》