办公楼混凝土施工方案

1.1 国家及行业现行有关规范、标准、规定

1.2.1 由机械工业第六设计研究院设计的办公楼施工图纸。

1.2.2 已审批的中煤装备制造工业基地办公楼施工组织设计。

2、混凝土工程设计概况

3．施工安排

3.1供应方式

本工程全部采用商品混凝土，混凝土采用混凝土罐车运输到施工现场，采用汽车泵泵送入模。

3.2施工流水段划分

本工程施工工期紧，采用分三段进行流水作业，分段图如下：

4.1技术准备

本工程结构砼全部采用商品混凝土，采用混凝土泵车浇筑。

4.1.1提前签定商品混凝土供货合同，在供货合同中由技术部门对混凝土配合比、原材控制、水灰比、坍落度、外加剂、供应速度、混凝土强度、抗渗等一般要求，根据进度需要技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻、早强、入模温度、坍落度、水灰比、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供的资料等。

4.1.2为增加混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经试验确定。为保证混凝土的缓凝时间达到4～6小时，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中加水。基础混凝土入泵坍落度板控制在140～160mm。由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。

4.1.3编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，商品混凝土供应商必须确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。混凝土要用低碱活性集料配制，其混凝土碱含量不得超过3kg/m3。

4.1.4混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。

4.2主要机具准备

4.2.1振捣器：ZN50型10台，ZN30型5台。

4.2.2铁锹20把，铁抹子10个，木抹子20个，刮杠（2-3m）5根，塑料薄膜、浇水软管等。

4.2.3混凝土试验设备：振动台一台、混凝土标准养护箱一台、混凝土试模（100*100*100）10组、混凝土抗渗试模 （175*185*150）2组，坍落度筒两个、捣棒（Φ16*600）2根、铁锹、抹子等。

5．主要施工方法及措施

5.1混凝土浇筑和振捣的一般要求

5.1.1混凝土施工作业条件

5.1.1.1模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。

5.1.1.2钢筋隐检工作已经完成，并已核实预埋件的位置、数量准确无误。

5.1.1.3浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。

5.1.2混凝土的振捣

5.1.2.1本工程混凝土振捣均采用插入式振动器，每一振点的振捣延续时间，应使表面呈现浮浆和不再浮落。

5.1.2.2竖向构件应分层下料、分层振捣，分层厚度不大于0.5m，用插入式振动器振捣时上下层应搭接不少于50mm。

5.1.2.3插入式振动器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm，取50cm；30棒应为40.5cm，取40cm），振捣上一层时插入下层5cm以消除两层间的接缝。振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应尽量避免碰撞钢筋、模板，且要注意“快插慢拔，不漏点”。

5.1.2.4浇筑混凝土前为防止混凝土分层离析，混凝土由泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2m，超过时采用串桶或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。

5.1.2.5砼浇筑应连续进行，间歇时间最长在前一层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕。间歇时间由水泥的品种及砼凝结条件确定，超过２小时按施工缝处理。

5.1.2.6砼浇筑时经常观察模板、钢筋、预埋件和插筋等有无移动，变形等情况，发现问题立即处理并在已浇筑的砼凝结前修整完好。

5.1.2.7混凝土浇筑完成及浇筑过程中设专人清理落地灰及钢筋、模板等上粘污的水泥浆。

5.2混凝土施工缝留置和处理

5.2.1施工缝留置位置

5.2.1.1柱施工缝留设在基础顶面、楼板、梁顶面及梁底以上20-30mm处；

5.2.1.2梁、板施工缝留在跨中1/3范围内；

5.2.1.3楼梯施工缝留在楼梯踏步上三步处。

5.2.1.4垂直施工缝均留成直茬，不得留斜茬。梁、板施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，用梳状模板挡牢。

5.2.2施工缝处理措施

5.2.2.1在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇混凝土的抗压强度不应小于1.2Mpa。

5.2.2.2墙、柱混凝土模板拆除后，在梁底（板底）以上5mm处弹水平线，用云石机沿线切割，切割时控制切割深度在5mm左右，以防触动钢筋，再进行墙柱顶部的施工缝剔凿处理，以保证混凝土接缝平直。

5.2.2.3在抗压强度已达到1.2Mpa的混凝土表面上，应细致凿毛，以清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层，露出密实的混凝土，并加以充分湿润和冲洗干净，但不得积水。

5.2.2.4在浇筑前，水平施工缝要先铺上一层50-100mm厚的与混凝土成分相同的去石子砂浆，并细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

5.2.2.5从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免靠近缝边下料。振捣时，宜向施工缝处逐渐推进。

5.3混凝土浇筑

5.3.1垫层混凝土浇筑

基槽验收合格后，钉钢筋棍控制桩。在有挡水板的位置下铺设一层150mm厚焦渣垫层。结合现场实际情况，垫层混凝土分两次浇筑完成，无焦渣垫层的基础坑混凝土垫层单独施工浇筑；挡水板焦渣铺设完成后二次浇筑挡水板混凝土垫层。基础放坡处垫层选用坍落度较小的泵送商品混凝土，混凝土坍落度控制在（140～160mm以内）。混凝土振捣采用插入式振捣棒（50棒）振捣，混凝土振捣密实后，拉线检查平整度及坡度，高的铲掉，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。

5.3.2基础混凝土浇筑

5.3.2.1混凝土浇筑应分层连续进行，先浇筑基础部分混凝土，后浇筑挡水板、挡土墙及墙下条基部分混凝土，浇筑的间歇时间不得超过混凝土的初凝时间，初凝时间由混凝土搅拌站提供，一般按不超过2小时控制。

5.3.2.2因基础混凝土与挡水板、挡土墙基础混凝土一次浇筑，所以基础柱及挡土墙基础部分混凝土采用吊模施工，施工时严格控制钢筋及模板定位，防止混凝土浇筑造成钢筋位移。

5.3.2.3基础施工缝含基础后浇带及温度后浇带施工缝，基础施工缝留置在挡水板上翻400mm处，施工缝处预埋止水钢板，预埋150mm，外露150mm二次浇筑时隐蔽；温度后浇带处施工缝应从基础底留置，详见下图：

5.3.3柱混凝土浇筑

5.3.3.1柱混凝土浇筑前要先填以50～100mm厚的与混凝土同配比的减石子砂浆。

5.3.3.2柱混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；30棒应为33.75cm，取30cm），浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。

5.3.3.3振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否有漏振现象。

5.3.3.4本工程层高较高，柱高在3m以内的，可在柱顶直接下灰浇筑，柱高超过3m的，在侧模面开洞安装斜溜槽分段浇筑。每段混凝土自由下落的高度不超过2m，每段混凝土浇筑后将带洞模板封闭严实，用箍箍牢。

5.3.3.5柱混凝土浇筑高度：考虑剔除砂浆软弱层，浇筑高度应高于梁板底面20-30mm。

5.3.4框架梁板混凝土浇筑

5.3.4.1浇筑梁板混凝土时，按框架分格或开间顺序进行浇筑，每框架格先根据梁高分层浇筑成阶梯形，到板底时再与板混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进。先分层浇筑梁内的混凝土，待梁内的混凝土沉实后终凝前浇筑完上一层的混凝土及板的混凝土。

5.3.4.2梁帮及梁底位置要用振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件，梁柱节点钢筋较密时，用小粒径石子同强度等级的混凝土，用小直径振捣棒振捣。

5.3.4.3浇筑板混凝土不应集中布料，应分散布料。然后用铁耙子将混凝土基本搂平，再用振捣棒进行振捣，每个点的振捣时间不宜超过15秒，并观察石子在混凝土的各个层面上均匀分布为基准。用铁插尺检查混凝土厚度。振捣完毕拉标高控制线用刮杠刮平。用木抹子在混凝土终凝前进行多次抹压找平。

5.3.4.4墙柱截面范围内在抹平前人工捣入多石子的混凝土，并使内部混凝土略高于顶板其他部位，以便剔除砂浆软弱层后不形成过深的凹坑。

5.3.4.5梁板表面抹压完成，及时覆盖塑料薄膜保湿。注意塑料薄膜应搭接严密，边角处有防止风刮开的措施。在具备浇水养护条件时及时开始浇水养护。

5.3.4.6预应力梁混凝土浇筑时应注意避免振捣棒直接振捣波纹管，避免管道破损漏浆，锚固区混凝土一定要振捣密实；同时应在施工全过程中对预应力分项工程成品进行有效的保护。预应力梁与周圈顶板1/3范围内为C40混凝土，其余顶板为C30混凝土，墙柱砼为C35，浇筑砼时在两种标号砼交接部位加设钢丝网。

5.3.4.7本工程墙柱砼为C35，除预应力处以外顶板梁砼为C30，浇筑梁板砼时应在柱头处设置钢丝网，将两种标高砼隔开。详见下图：

5.3.5楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自上而下浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一同浇筑，不断向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

5.3.6抗渗混凝土浇筑要求

5.3.6.1提前与商品混凝土供应商联系进行抗渗混凝土配合比的申请。明确要求使用的水泥品种，砂石产地规格、外加剂和掺和料的品种及掺量等。

5.3.6.2抗渗混凝土除事先按技术方案留置的施工缝位置外，不得临时留置施工缝，应连续浇筑。

5.3.6.3浇完后的砼表面要分三次搓平。第一次在初凝以前，以保证标高的平面准确。第二次在初凝以后，以保证砼表面平整。第三次在终凝以前，以防止砼表面出现龟裂。

5.3.6.4抗渗混凝土浇注完后在12小时内覆盖塑料薄膜浇水养护，确保砼表面始终保持湿润状态，养护时间不少于14天。

5.3.7后浇带混凝土浇筑要求

5.3.7.1本工程自基础起至屋面梁板设置1条后浇带（宽800mm）将结构分开（预应力结构层为3条），后浇带在主体结构完成后，用高一个强度等级的补偿收缩混凝土浇筑。补偿收缩混凝土混凝土经7～14d的湿润养护，将其膨胀率控制在0.05～0.08%之间，可获得0.5～1.2N/mm2的自应力，使混凝土处于受压状态，以达到补偿混凝土的全部或大部分收缩，达到防止开裂的目的。

5.3.7.2补偿收缩混凝土施工要点：

①认真作好普通水泥混凝土的表面清除、凿毛和湿润工作。

②对于支设的模板必须采取严密措施，防止漏浆，并有良好的保水作用。模板必须支设牢固。

③为减少混凝土的坍落度和温度损失，搅拌后尽快运抵浇筑地点进行浇筑。如运输和停放时间较长，坍落度损失，此时不允许再添加拌合水，如塌落度要求无法保证施工质量要求应进行退场处理。

④浇筑时控制其坍落度12～14cm。混凝土浇筑时间间隙不得超过2小时。混凝土要求振捣密实，浇筑振捣后，硬化前1～2h予以抹压，以防止沉降裂缝的出现。

⑤补偿性收缩混凝土浇筑后应立即覆盖两层充分浸水的湿草包或麻袋进行潮湿养护，并指派专人负责随时浇水。养护时间不少于14d。

5.4混凝土养护 

5.4.1混凝土浇筑完毕后，视气温情况在2小时左右即可以进行保湿养护，混凝土表面状态为没有浮水，能禁得住手指轻压。在保湿用水管前接一段钢管，管口砸扁，使水喷射出雨雾状，不至于将混凝土表面浇成麻点。保湿养护时间不少于七昼夜。

5.4.2墙柱等竖向结构除在浇筑后及时进行浇水保湿养护外，在模板拆除后，应立即采用塑料薄膜包裹的方式进行保湿，薄膜接缝处及上下口用胶粘带粘牢，在规定的养护时间内应保持塑料薄膜内有凝结水。

5.4.3梁、板、楼梯的上表面在进行最后一次抹压同时覆盖塑料薄膜保湿，塑料薄膜应搭接严密，边角处有防止风刮开的措施，覆盖养护应保持塑料薄膜内有凝结水。在测量放线掀开塑料薄膜后及时进行浇水保湿养护。

5.4.4基础混凝土浇筑完毕，梁板表面抹压后及时覆盖塑料薄膜及湿润草袋，并保持至少14天的湿润养护。

5.4.5混凝土保湿养护应在规定的养护时间内始终保持混凝土处于湿润状态，应持续24小时设专人负责。

6．质量保证措施

6.1质量标准

6.1.1混凝土原材料

商品混凝土生产供应单位，应具有企业资质等级证书，并应符合其资质等级营业范围。

商品混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前应检查商砼站提供的该施工段预拌混凝土开盘鉴定、配合比通知单及出厂质量证明书。

混凝土的强度等级、功能性、耐久性、施工性，均应符合设计要求和规范标准规定，并应满足施工操作需要。

6.1.2混凝土施工

6.1.2.1主控项目：

a.结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合规范的规定。

b.混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

6.1.2.2一般项目：

a.施工缝的位置应在混凝土浇筑前按技术要求和施工技术方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行。

b.混凝土浇筑完毕后，应按照施工技术方案及时采取有效的养护措施。

6.1.3现浇结构

6.1.3.1主控项目：

a.现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷，对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。

b.现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位应由施工单位提出技术处理方案，并经监理单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。

6.1.3.2一般项目：

a.现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。

    b.现浇结构拆模后的尺寸偏差应符合下表的规定，检查数量见《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002第8.3.2条规定。

现浇结构尺寸允许偏差和检验方法                   

6.2质量控制措施

6.2.1钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。

6.2.2浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨则应推迟开盘时间，并及时通知搅拌站。如浇筑过程中天气突然变化，将已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位临时搭设防雨棚。

6.2.3浇筑过程中随机检查商品混凝土质量情况，包括混凝土的稠度、保水性、流动性观察，要求不分层、不离析，并进行坍落度测试等，对不符合要求的混凝土应予重新搅拌或退场处理。

6.2.4试块制作要求

6.2.4.1标养试块留设：根据划分的流水段，以同一浇筑部位、同一强度等级、同一配比、同一工作台班，每100m3混凝土为一取样单位，不足100m3时也按一个取样单位计算，每一取样单位留置一组28d强度的标养试块及备用试块。冬季施工时试块留置按照当年《冬期施工方案》进行。

6.2.4.2同条件试块置于现场带篦加锁铁笼中做好标识与构件同条件养护。各试块的编号均要一一对应。非实体检验部位的基础均减少一组同条件试块。

6.2.4.3抗渗混凝土抗渗试块留置：以同一浇筑部位、同一强度等级、同一配比、同一工作台班连续浇筑取样一次，留置组数根据施工现场实际确定。

6.3质量通病及防治措施

7.1按照进度计划安排，本工程部分结构混凝土需在雨季和冬季施工，为做好雨季及冬季混凝土浇筑工作特作如下规定（具体措施详见当年的雨季和冬季施工方案）：

7.2混凝土的运输过程必须保证混凝土是流动性、和易性及保水性，防止混凝土坍落度进场后不符合规范要求；冬期施工中混凝土的运输过程中的热量损失是最关键的阶段，因此必须加快运输速度。途中的热量损失不能降低的过快，要求每小时温度损失不能超过5-6ºC。因此，搅拌站应合理确定混凝土出炉温度，并将各种环节的热量损失考虑进去。 

7.3混凝土运到现场时的出罐温度不低于15ºC，如果发现混凝土温度过低或已遭冻结，则作为废品退回搅拌站。

7.4罐车罐体要做保温，采用专门的保温材料包裹车体，扣除混凝土搅拌、运输、二次倒运等过程中热量损失，混凝土的入模温度不小于10ºC。

7.5罐车进场后及时安排浇筑，避免停留时间过长而造成温度降低或离析现象。

7.6混凝土浇筑前应将钢筋、模板上的露水、霜冻、冰雪等杂物清理干净。

7.7混凝土施工中应快铺料、快振捣、快抹平，并及时覆盖塑料薄膜和保温被。尽量减少作业面，降低混凝土暴露的时间和面积，将热量损失降低到最低限度。

7.8混凝土在浇筑完毕后随即抹平，并在混凝土表面覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发过快、过早，造成混凝土表面出现裂纹；冬期浇筑完毕后应覆盖一层塑料薄膜再覆盖一层防火草帘被，并用脚手板压住，不要留下脚印。

7.9为加快拆模时间，提高混凝土的早期强度，减少冻害，在混凝土加入早强剂，由搅拌站通过试配确定。

7.10拆模后如混凝土温度与大气温度相差15ºC以上，应对其表面进行临时保温，加盖草帘被，使其缓慢冷却，延长强度增长时间。

7.11混凝土试块的制作：冬施期间的混凝土试块除按常温施工要求留置外，还应增设2组，一组与构件同条件养护，按照成熟度计算墙体达到临界强度后试压，用于检测混凝土拆模时是否达到临界强度，从而确定拆模时间；另一组与构件同条件养护至冬施结束，转入常温养护28天后试压，作为冬期施工混凝土的强度评定依据。为了保证同条件养护，试块放置在同部位。

7.12 模板和保温层在混凝土达到要求强度并冷却到5℃后方可拆除，拆模时混凝土温度与环境温度差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。

8、成品保护措施

8.1混凝土浇筑前，要对外露的竖向钢筋加以保护，防止混凝土粘滞于钢筋上。

8.2新浇筑的混凝土在未达到1.2Mpa的上人强度后，严禁上人进行施工操作。

8.3混凝土浇筑完毕及浇筑过程中，设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒。

8.4混凝土按照技术方案要求及时浇水养护，养护时间不少于7d，其中有抗渗要求的的混凝土养护不少于14d，浇水养护要保证混凝土表面保持湿润状态。

8.5模板拆除后，要及时对各部件混凝土进行养护，并对短柱等竖向构件的阳角用多层板的边角料加以保护，防止磕碰掉棱角。

9、安全保证措施

9.1材料运输

9.1.1使用手推车运送材料时，不得撒把倒料，应设挡掩并及时清扫遗撒落地材料，保持现场环境整洁。

9.1.2泵车后台及泵臂下严禁站人，按要求操作，泵管支撑牢固。

9.2混凝土浇筑

9.2.1混凝土浇筑必须设置操作平台，脚手板、护身栏等安全防护设施齐全有效，不得直接站在模板或支撑上操作，不得直接在钢筋上踩踏、行走。

9.2.2插入式混凝土振捣器使用

9.2.2.1使用前必须经电工检验确认合格后方可使用。开关箱内必须装设漏电保护器，插座插头应完好无损，电源线不得破皮漏电；操作者必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套。

9.2.2.2电缆线应满足操作所需的长度。电缆线上不得堆压物品或让车辆挤压，严禁用电缆线拖拉或吊挂振动器。

9.2.2.3振捣器不得放在初凝的混凝土、地板、脚手架、道路和干硬的地面上进行试振。如检修或作业间断时，应切断电源。

9.2.2.4插入式振捣器软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯，操作时振捣棒应自然垂直地沉入混凝土，不得用力硬插、斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中，插入长度不应超过棒长的3/4，不宜触及钢筋及预埋件。

9.2.2.5振捣器应保持清洁，不得有混凝土粘结在电动机外壳上妨碍散热。

9.2.2.6作业转移时，电动机的导线应保持有足够的长度和松度。严禁用电源线拖拉振捣器。

9.2.2.7振动棒软管不得出现断裂，当软管使用过久使长度增长时，应及时修复或更换。

9.2.2.8作业停止需移动振动器时，应先关闭发动机，再切断电源。

9.2.2.9作业后，必须做好清洗、保养工作。振捣器要放在干燥处，不得堆压软管，应平直放好。

9.3泵送混凝土要求：

9.3.1泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。

9.3.2输送管线直，转弯缓，接头严密。

9.3.3泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。

9.3.4排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

9.3.5在泵送过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。

9.4混凝土养护

9.4.1用软管浇水养护时，应将水管接头连接牢固，移动皮管不得猛拽，不得倒行拉移皮管。养护人员注意脚下孔洞和磕绊物。

10、环境保护措施

10.1施工运输车辆进入现场就位后严禁鸣笛，严禁大门哄车及高速行驶。

10.2施工中尽可能采用低位置，低照度照明，减少光源污染。

10.3夜间施工，作业人员严禁大声喧哗，严禁用振捣棒故意振动钢筋、模板，罐车在施工现场出入要减速慢行，夜间进出现场不得鸣笛。

10.4混凝土内所掺的外加剂不得含有毒物质，避免对水和空气造成污染，洗泵、洗车水沉淀后重复利用。

10.5覆盖用养护材料使用完毕，及时清理回收，存放在指定地点，码放整齐。遗撒的混凝土等材料及时清扫，保持现场环境整洁。