连杆的机械加工工艺及夹具设计(含图纸)

  课程设计题目：连杆的机械加工工艺及夹具设计

                              （教务处制表）

连杆加工说明书

一、绪论-------------------------------------------------- -----------------------3

1.1 本课题的意义、目的--------------------------------------------------------- 3

1.2 机械制造工艺在国内的发展概况----------------------------------------------- 3

1.3 机械制造工艺在国外的发展概况----------------------------------------------- 3

1.4 机床夹具的定义及发展趋势--------------------------------------------------- 3

1.4.1 机床夹具的定义--------------------------------------------------------- 3

1.4.2 机床夹具的发展趋势----------------------------------------------------- 3

  1.5本课题应解决的主要问题及技术要求------------------------------------------- 4

    1.5.1本课题的主要问题------------------------------------------------------- 4

    1.5.2本课题的技术要求------------------------------------------------------- 4

二、零件的工艺分析-------------------------------------------------------------- 4

2.1零件的作用----------------------------------------------------------------- 4

2.2零件的工艺分析------------------------------------------------------------- 4

三、工艺规程的设计--------------------------------------------------------------- 6

3.1 确定毛坯的制造形式--------------------------------------------------------- 6

3.2 基准的选择----------------------------------------------------------------- 6

3.2.1 粗基准的选择----------------------------------------------------------- 6

3.2.2 精基准的选择----------------------------------------------------------- 6

3.3 工艺路线的拟定及工艺方案的分析与比较--------------------------------------- 6

3.3.1 工艺路线的拟定--------------------------------------------------------- 6

3.3.2 工艺方案的比较与分析--------------------------------------------------- 6

3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-------------------------------------- 7

3.4.1 毛坯尺寸的确定，画毛坯图------------------------------------------------ 7

3.4.2 加工两凸面------------------------------------------------------------- 8

3.4.3 钻φ7.94mm孔------------------------------------------------------ 8

3.4.4 钻φ3.7mm孔----------------------------------------------------------- 8

3.4.5 加工1mm槽面----------------------------------------------------------- 8

3.4.6 钻φ3.5mm螺纹孔------------------------------------------------------- 8

3.4.7 钻φ2.5mm孔----------------------------------------------------------- 9

3.4.8 时间定额计算---------------------------------------------------------- 9

四、夹具设计--------------------------------------------------------------------10  4.1精铣连杆两端面的夹具设计----------------------------------------------10

4．1.1铣床夹具定位方案的确定-----------------------------------------------10

4.1.2 铣床夹具的夹紧机构的确定----------------------------------------------11

4.1.3铣床夹具对刀装置的确定------------------------------------------------11

4.1.4 铣床夹具的结构分析----------------------------------------------------11

五、总结----------------------------------------------------------------------- 13

六、参考文献------------------------------------------------------------------- 14

一、绪论

1.1 本课题的意义、目的

机械制造业是一个古老而永远充满生命力的行业。随着现代工业的发展，对机械产品的要求越来越高，机械制造工艺也在日新月异地发展。资料表明，优秀的工艺工程师在发达国家十分稀缺，因为培养工艺工程师需要长时间的磨练，不可能一蹴而就。

这次课程设计，就是旨在进行一次大练兵。当然，不可能期望通过一次课程设计就成为合格的工程师，但起码可以籍此踏入机械制造与自动化专业的门槛。

1.2 机械制造工艺在国内的发展概况

随着我国装备制造业的发展，特别是结合国家重大装备研制与技术引进、技术改造，制造业总体工艺水平和综合制造能力得到了新的提高。我国已掌握了一批重大装备的成套制造工艺技术，对规模制造产品，能较快地形成规模化、集成化的工艺结构与制造能力，装备制造业的机床数控化率有了较大的提高，产品装配工艺有新的突破，在铸造、锻压、热处理、电镀等行业普遍推行专业化生产，涌现出许多较高水平的工艺创新成果。

我国机械制造工艺虽然取得了长足进步，但与发达国家先进工艺相比，在技术方面还存在着相当大的差距，主要表现在“两低”、“两高”。“两低”：一是产品零件精度低，二是生产效率低；“两高”：一是工艺消耗高，二是环境污染大。

我国机械制造业正面临着一个快速发展的重大机遇。针对如何抓住机遇快速发展问题，原机械工业部副、中国机械制造工艺协会高级顾问陆燕荪认为核心问题是产业结构的调整。

1.3 机械制造工艺在国外的发展概况

进入21世纪，发达国家把机械制造工艺置于更为优先发展的重要地位，机械制造工艺的基础地位毫不动摇。机械制造工艺位居工业的核心地位，担负着为国民经济发展和国防建设提供技术装备的重任，是工业化国家的主导产业。工业发达国家不断加大对机械制造工艺的研发投入，持续加强核心技术创新，增强高技术在机械制造工艺发展中的影响力和渗透力，从而更加凸显了现代机械制造工艺对于推动产业技术升级和国民经济发展的重要性。极端制造技术将成为制造技术发展的重要领域。极端制造是指在极端条件下，制造极端尺度或极高功能的器件和功能系统，集中体现在微细制造、超精密制造和巨系统制造。不断提升系统设计、成套制造的能力，是机械制造工艺的重要发展方向。不断强化系统设计、成套制造的能力，是国际机械制造工艺的一个重要发展方向。在机械制造工艺的发展过程中，各国越来越重视以保护环境和提高生活质量为核心的产品开发、生产流程和作业。产业集群成为培育产业竞争力的重要基础性环节。20世纪90年代以来，全球机械制造工艺的集群化趋势不断发展。

1.4 机床夹具的定义及发展趋势

1.4.1 机床夹具的定义

在机械制造过程中，用来固定加工对象，使其占有正确的位置，以便接受施工，检测的装置，都可统称为“夹具”。机床夹具为机床的一种附加装置，安装工件后使之获得相对于机床或刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。

1.4.2 机床夹具的发展趋势

夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。

随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。它主要表现在以下几个方面：

A.加强机床夹具的三化工作：为了加速新产品的投产，简化设计工作，加速工艺装备的准备工作，以获得良好的技术经济效果，必须重视机床夹具的标准化，系列化和通用化工作。

B.大力研制推广实用新型机床夹具：在单件，小批生产或新产品试制中，应推广使用组合夹具和半组合夹具。在多品种，中小批生产中，应大力推广使用可调夹具，尤其是成组夹具。

C.提高夹具的机械化，自动化水平：近十几年来，高效，自动化夹具得到了迅速的发展。主要原因是：一方面是由于数控机床，组合机床及其它高效自动化机床的出现，要求夹具能适应机床的要求，才能更好的发挥机床的作用

1.5 本课题应解决的主要问题及技术要求

1.5.1 本课题的主要问题

连杆零件的机加工工艺、工装设计。

1.5.2 本课题的技术要求

A.连杆应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造；

B.连杆不加工表面应光洁，不允许有裂纹、折叠、折痕、结疤、氧化皮及因金属未充满锻模而产生的缺陷；杆身部位不允许有切边拉伤；

C.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置；

D.连杆应采用灰铸铁HT200(一般为：2.6%～3.6% C,1.2%～3.0% Si,0.4%～1.2% Mn,≤0.3% P,0.15% S；高强度铸铁，硬度163-255 HBS)制造。同一连杆上的硬度差应不大于35 HBS；

E.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm；

F.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；

G.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求；

H.未注形状公差应符合GB1184-2000；未标注尺寸公差应该按照 GB/T1804-m。

二、零件的工艺分析

2.1零件的作用

此连杆可用于许多地方，与其他连杆机构结合。连杆的功能决定了它既是传力构件，又是运动件，可以将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴。连杆除上下运动外，还左右摆动作复杂的平面运动。

连杆工作时，主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷，要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度。同时，由于连杆既是传力零件，又是运动件，不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设计、热处理及表面强化等因素来确保连杆的可靠性。φ7.94mm为配合面，有较高精度。

2.2零件的工艺分析

该零件是属于连杆机构，形状不规则，尺寸精度、形位精度要求不高，零件的主要技术要求分析如下：（见附图1）

A.两个φ7.94mm孔的孔面平行度应为100:0.1；

B.φ7.94mm孔与外圆之间的同轴度为0.006；

C.主要保证连杆能正确的与其他零件配合，因此必须保证φ7.94mm，还有上下二孔之间的中心线距离39.5±0.1mm；

D.铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力的作用下，不致于发生意外事故。

附图1

三、工艺规程的设计

3.1 确定毛坯的制造形式

由于零件的结构不是很复杂，又是薄壁件，所以采用金属型铸造。工件材料为HT200(灰铸铁)，毛坯的尺寸精度要求为IT 7～8级。

3.2 基准的选择

根据零件图纸及零件的使用情况分析，知φ7.94mm孔，φ2.5mm孔，φ3.7mm孔，φ3.5mm螺纹孔，1mm槽等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。

3.2.1 粗基准的选择

按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面的和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择杆壁左侧（无凸出）为第一毛基准；在加工φ7.94mm孔时，为保证孔壁均匀，选择φ12mm的外圆表面为第二毛基准。

3.2.2 精基准的选择

在φ7.94mm两孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准。这样就满足了基准重合的原则和互为基准的原则。在加工某些表面时，可能会出现基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。

3.3 工艺路线的拟定及工艺方案的分析与比较

3.3.1 工艺路线的拟定

为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。

由于生产纲领为大量生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。

工艺路线方案一：

热处理时效，整形

工序：

1.同时铣2-φ12的一端面

2.同时铣2-φ12的另一端面

3.粗铣2-ф12至2-ф10

4.精铣2-φ10一端面

5.精铣2-φ10另一端面

6.钻扩铰2-φ7.94孔

7.倒角

8.钻M3.5底孔，扩孔至φ3.7

9.铣1mm槽

10.加工螺纹M3.5

11.钻φ2.5孔

12.去毛刺

13.检验

工艺路线方案二：

热处理时效，整形

工序：

1.钻孔，扩至2-φ7.94

2.拉孔

3.铣大头，定位凸台

4.夹外圆粗、精车内孔及其端面2-φ7.94

5.倒角

6.以内孔为基准铣下端面

7.工件装夹在工装上，铣上端面

8.钻φ2.5孔

9.去毛刺

10.铣1mm槽

11.钻φ3.7孔，加工螺纹M3.5

12.去毛刺

13.检验

3.3.2 工艺方案的比较与分析

方案一是先加工铸件两侧的四个端面，再在钻床上加工出孔。因为同一侧的两个端面一次铣出，可以有很好的平行度，然后再以端面定位，用滑注钻模的钻套定中心，用钻模板直接压紧，也得到很好的孔与端面的垂直度，并且是先钻M3.5再扩孔至3.7。

方案二是先钻两头的孔，其次在粗精车端面，用车削的方法,在车端面的同时将孔一并完成，这样也可以较好的保证孔与端面的垂直度。后面的工序均以孔及端面定位，故基准是重合的，两方案在这点是相同的。

选择方案时考虑到零件的大量生产，工厂的具体条件和加工简便等因素，如设备，能否借用工、夹、量具等。所以本次设计我们选择方案一。

毛坯为铸铁件，清理后退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能。在毛坯车间初步加工，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。所以工序为：

热处理时效

1.整形

2.同时铣2-φ12的一端面

3.同时铣2-φ12的另一端面

4.粗铣4-ф12至4-ф10

5.精铣2-φ10一端面

6.精铣2-φ10另一端面

7.钻扩铰2-φ7.94孔

8.倒角2-φ7.94孔

9.钻M3.5底孔，扩孔至φ3.7

10.铣1mm槽

11.加工螺纹M3.5

12.钻φ2.5孔

13.去毛刺

14.检验

根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。

附表1：机械加工工艺过程卡；附表2～15：机械加工工序卡。

3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

3.4.1 毛坯尺寸的确定，画毛坯图

此连杆材料为HT200(灰铸铁)。由于产品的形状简单，生产纲领是大量生产，所以毛坯选用金属型铸造。毛坯铸出后应进行时效处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力，减少工件的变形。

由文献<1>表2-1，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10，加工余量等级RMA为F级。故取CT为9级，RMA为F级。

由文献<1>表2-6可用查表法确定各表面的总余量，但由于用查表法所确定的总余量与生产实际情况有些差距，故还应根据工厂具体情况进行适当的调整。

由文献<1>表2-3可查出铸件主要尺寸的公差，现将调整后的主要毛坯尺寸及公差，如附表16所示：

由此，即可绘制出零件的毛坯图(见附图2)：

附图2

3.4.2 加工凸面

凸面由粗铣、精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为φ125×13.5。

    由文献<1>表2-4，查得精加工余量为0.5mm，由于两凸面较小，根据实际情况将其调整为0.35，故其粗加工余量为(2.75-0.35)mm=2.4mm。

    由文献<1>表2.4-73，取粗铣的每齿进给量为0.2mm/z，取精铣的每转进给量为0.5mm/r，粗铣走刀一次αp=2.4mm，精铣走刀一次αp=0.35mm。

由文献<1>表3.1-74，取粗、精铣的主轴转速分别为150r/min和300r/min，又由前面选定的刀具直径φ125mm，故相应的切削速度分别为：

υ粗=πDn/1000=π×125×150/1000m/min=58.9 m/min

υ精=πDn/1000=π×125×300/1000m/min=117.8 m/min

校核机床的功率（只需校核粗加工即可）

    由文献<1>表2.4-96，得切削功率Pm为：

Pm=92.4×10-5dαααpZnKpm

取Z=16，n=150/60=2.5r/s，αe =18mm，αf =0.2mm/z，ap=2.4mm，而Kpm=Kv·KFZ由文献<1>表2.4-94可知Kv=1，KFZ=1，故Kpm=1，

所以

Pm=92.4×10-5×1250.14×180.86×0.20.72×2.4×16×2.5×1kW=0.66KW

其所耗功率小于机床功率，故可用。

3.4.3 钻φ7.94mm孔

采用直径为φ7.94mm的高速钢钻头加工，尺寸39.5±0.1mm由钻模保证。

由文献<1>表2.4-38，取进给量f=0.3mm/r，

由文献<1>表2.4-41，用插入法求得钻φ7.94mm孔的切削速度为υ=0.457m/s=27.42m/min，由此算出转速为

n=1000υ/πD=1000×27.42/π×7.94 r/min =1099r/min

按机床实际转速取n=1100 r/min，则实际切削速度为：

υ=πDn/1000=π×7.94×1100/1000 r/min =27.42m/min

3.4.4 钻φ3.7mm孔

采用直径为φ3.7mm的高速钢钻头加工，尺寸8mm由钻模保证。

由文献<1>表2.4-38，取进给量f=0.3mm/r，

由文献<1>表2.4-41，用插入法求得钻φ3.7mm孔的切削速度为υ=0.227m/s=13.62m/min，由此算出转速为：

n=1000υ/πD=1000×13.62/π×3.7 r/min =1172r/min

按机床实际转速取n=1200 r/min，则实际切削速度为：

υ=πDn/1000=π×3.7×1200/1000 r/min =13.94m/min

3.4.5 加工1mm槽面

1mm的槽面可用变速钢三面刃铣刀加工，由前定余量为1mm故可一次铣出，铣刀规格为φ120×12。

由文献<1>表2.4-73，取每齿进给量为0.15mm/z，αp=2mm；由文献<1>表3.1-74，取主轴转速为190r/min，则相应的切削速度为

υ=πDn/1000=π×120×190/1000m/min=71.59 m/min

3.4.6 钻φ3.5mm螺纹孔

采用直径为φ3.5mm的高速钢钻头加工，尺寸30°由钻模保证。

由文献<1>表2.4-38，取进给量f=0.3mm/r，

由文献<1>表2.4-41，用插入法求得钻φ3.5mm孔的切削速度为υ=0.32m/s=19.52m/min，由此算出转速为

n=1000υ/πD=1000×19.52/π×3.5 r/min =1776r/min

按机床实际转速取n=1800 r/min，则实际切削速度为：

υ=πDn/1000=π×3.5×1800/1000 m/min =19.78m/min

3.4.7 钻φ2.5mm孔

采用直径为φ2.5mm的高速钢钻头加工，尺寸30°由钻模保证。

由文献<1>表2.4-38，取进给量f=0.3mm/r，

由文献<1>表2.4-41，用插入法求得钻φ2.5mm孔的切削速度为υ=0.225m/s=13.5m/min，由此算出转速为

n=1000υ/πD=1000×13.5/π×2.5 r/min =1720r/min

按机床实际转速取n=1700 r/min，则实际切削速度为：

υ=πDn/1000=π×2.5×1700/1000 r/min =13.35m/min

3.4.8 时间定额计算

根据设计要求，现计算其中一道工序，以钻Φ2.5mm孔为例，计算其时间定额：

A. 机动时间

由文献<1>表2.5-7得钻孔的计算公式为

t=（l+l1+l2）/fn

式中  l1=（D/2）×cotKy+（1～2），

l2=1～4，这里取3，

l=12，l2=2，f=0.3，n=1700，

l1=（2.5/2）×cot（30°/2）+1=2.2

所以

t=（12+2.2+3）/0.3×1700 min =0.0337min

Tb=2t=2×0.0337 min =0.0674min

B. 辅助时间

由文献<1>表2.5-41确定

开停车      0.015min

      升降钻杆    0.015min

      主轴运转    0.02min

      清除铁屑    0.04min

      卡尺测量    0.10min

装卸工件时间由文献<1>表2.5-42取1min

所以辅助时间

Tα=（0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1）min=1.19min

C. 作业时间

TB= Tb+ Tα=（0.0674+1.19）min=1.2574min

D. 常量工作场地时间Ts

由文献<6>,取α=3%,则

Ts= TBα=1.2574×3% min =0.0377min

E. 休息与生理需要时间Tr

由文献<6>,取β=3%,则

Tr=TBβ=1.2574×3% min =0.0377min

F. 单件时间

Tp= Tα+ Tb+ Ts+ Tr=（1.19+0.0674+0.0377+0.0377）min=1.3328min

四、夹具设计

4.1精铣连杆两端面的夹具设计

连杆端面是整个连杆加工过程的主要定位基准,应首先加工出来。由零件图可知,连杆大小头端面厚度的基本尺寸是相同的,但其精度要求不同。若在铣大小头端面时,也按不同的要求加工,会增加夹具制造与机床调整的复杂性。故在加工中使大小头端面处在同一平面上,简化了后续工序的夹具结构,减少了机床的调整工作。

4．1.1铣床夹具定位方案的确定

    根据六点定位原理,对本道工序的加工定位采用完全定位。其中,选用连杆的大小头孔端面作为主要定位基准,使零件的支承面积大,定位稳定,装夹方便。同时也符合精基准选择时应注意的基准重合原则。这个面定位共消除了3个自由度。再次,选用连杆大、小头孔上下顶面作为第二定位基准,压紧定位不仅便于在加工过程中实现基准统一,而且装夹方便,端面与大头孔中心线的垂直度要求也能很好的保证,两端面的距离要求在加工中实现基准重合,从而减少加工误差。另外,采用互为基准反复加工的办法,对连杆的两个端面进行加工。

在定位元件的选择上,为满足六个自由度完全定位要求,分别对三个定位元件进行设计：

（1）首先在第一定位面,考虑到夹具加工性及夹具在使用过程中出现的磨损,故采用圆形支承板进行定位。支承板用螺钉安装在夹具底板上,然后再加工支承板面，保证与机床的平行度要求。支撑板不但可以很容易地保证支承面对夹具底板面的平行度,而且这样磨损后还可以替换降低夹具的制造费用。

（2）其次在第二定位面,为消除两个自由度,故采用固定V形块和活动V形块进行定位。以消除最后一个自由度。具体请见图4。

图4  定位图

4.1.2 铣床夹具的夹紧机构的确定

夹紧装置是夹具的重要组成部分。因此在夹具设计过程中,必须保证定位时获得的正确位置,并使夹紧可靠,适当,操作方便安全。而且结构力求简单,紧凑,并尽可能地多采用标准件。

 根据夹紧力的作用方向应有利于工件准确定位的原则,在铣削侧面时,为保证端面与大头孔中心线的垂直度要求,故将夹紧力作用方向定在与定位销中心线相垂直的方向上。这个方向与工件刚度最大的方向也相一致,使工件减少变形。

为了适合大批生产的要求，所以本设计采用了气动夹紧机构，而且采用两个一起加工，既满足了大批量生产的要求，而且操作方便，又节省了时间提高了生产率 。

4.1.3铣床夹具对刀装置的确定

对刀装置用以确定夹具相对于刀具的位置。铣床夹具的对刀装置主要由对刀块和塞尺构成。本道工序是铣平面,故采用用于加工平面的高度对刀块。

4.1.4 铣床夹具的结构分析

根据工件,定位元件,夹紧装置和对刀块在总体上的配置来确定夹具体的外形尺寸。

夹具体上安装有平面定位元件(两个支承板，每个支承板分为三段以便屑。),固定V形块、活动V形块和圆形平面对刀块。三者组合共同作为该夹具的定位元件.对于支承板和对刀块都有较高的尺寸和位置精度要求.其中,支承板与工件接触的平面与夹具体底座平行。所有的支承板与夹具体都采用普通螺丝钉进行联接，一旦支承板受磨损，可拆换。至于活动V形块，因在加工过程中它必须要沿着工件长度方向左右移动。为了保证夹紧后良好的对中性，故在夹具体上沿着V形块的两侧安装了两块移动导向板。导向板与工件接触的内表面与夹具横向轴线应保持较高的平行度。导向板的定位采用圆柱销。

夹紧结构也较为方便，采用汽缸推动夹紧机构，当工件被放在夹具体的支承板平面上后，通过气动装置，推动压板，压板在推动活动V形块，沿着导向面夹紧工件。在工件加工过程结束后,气压降低，压板在弹簧的拉力下后退，然后就可以取下工件，在装夹下个零件。

因为该铣床夹具要承受较大的切削力，因此要有足够的稳定性。为此通过两个定位键与铣床工作台的T形槽相配合来确定夹具在机床上的方位。上图中定位键与夹具体的配合采用H7/h6。另外在该夹具体的两头设有耳座，可通过螺栓将夹具牢固地紧固在机床的工作台上。

V形块设计如下：

   V形块是两个定位平面间具有一定夹角的一种定位元件。V形块工作面间夹角α常取60º、90º和120º，此时采用应用最多的是90º角。

   V形块结构尺寸主要根据工件定位基准直径来确定，并应确定定位高度T。因为当V形块加工完毕后需将心轴放在V形块上，安尺寸T综合检验V形块的加工精度。

当α=60º时  T= H+D-0.867N；

当α=90º时  T= H+0.707D-0.5N；

当α=120º时  T= H-0.578D-0.2N；

   式中  H——V形块高度； 

         D——工件定位基准直径；

         N——V形块定位部分宽度，该尺寸可供划线和粗加工时使用。

 下面是此夹具所用到的V形块尺寸

图5  夹具图

五、总结

课程设计是培养学生综合运用所学知识、发现、提出、分析和解决实际问题，锻炼实践能力的重要环节，是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程。

回顾这次课程设计，从选题到定稿，从理论到实践，在这近半年里，可以说得是苦多于甜。通过本次课程设计，不仅巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。

对我来说，收获最大的是方法和能力——那些分析和解决问题的方法与能力。在整个设计过程中，我发现像我们这些学生最最缺少的是经验，没有感性的认识，空有理论知识，有些东西很可能与实际脱节。此次设计需要我们将学过的相关知识都系统地联系起来，从中暴露出自身的不足，以待改进。通过这次课程设计，我懂得了理论与实际相结合是很重要的——只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和思考的能力。

在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重。在设计的过程中也发现了自己的不足之处：对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，比如说不懂公差的确定、工时定额怎么计算、夹紧机构的具体应该怎么设计等等。通过这次课程设计之后，又把以前所学过的知识重新温故。

此外，在这次设计过程中，我深切地体会到：任何机器的性能，都是建立在它的主要零件的性能或某些关健零件的综合性能基础之上的。要想设计出一台好机器，就必须很好地设计它的零件；而每个零件或部件的设计，又是与整台机器的要求分不开的。所以它们之间决不是各自孤立的，而是互相关联、互相影响的，共同为设计完整的机器服务的。因此如果不从整个机器的全局出发，任何一个零件都是不可能被正确地设计出来的。

这次课程设计使我受益匪浅，为我今后的学习和工作打下了一个坚实而良好的基础。在此衷心感谢各位老师的帮助和指导。

六、参考文献

1.《机械制造技术基础课程设计指导教程》.邹青主编. 北京:机械工业出版社,2004

2.《机械加工工艺手册》.李洪主编. 北京:北京出版社,1999

3.《机械制造工艺与机床夹具》(第2版).刘守勇主编. 北京:机械工业出版社,2000

4.《机床夹具图册》.孟宪栋、刘彤安主编. 北京:机械工业出版社,1999

5.《切削用量简明手册》.艾兴、肖诗纲主编. 北京:机械工业出版社,1994

6.《机床夹具设计手册》.徐鸿本主编.沈阳.辽宁科学技术出版社.2004

7.《金属机械加工工艺人员手册》(第3版).赵如福主编.上海.上海科学技术出版社,1990

8.《机械制造工艺学》.郑修本、冯冠大主编.北京:机械工业出版社,1992

9.《机床夹具设计原理》(第二版).龚定安,蔡建国编.西安:陕西科学技术出版社,19

10.《机床夹具设计》.刘友才、肖继德主编.北京:机械工业出版社,1992