[1] 《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2007
[2] 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
[3] 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》及一号增补SH3501-2002
[4] 《石油化工钢管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001
[5] 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
[6] 《石油化工装置(单元)金属管道工程施工及验收技术条件》40BJ019-2007
[7] 《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 SH/T3520-2004
[8] 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB23-88
[9] 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999
[10]《石油化工设备管道钢结构表面涂色和标志规定》 SH3043-2003
[11] 220万吨/年蜡油加氢装置工艺管道施工图纸
[12] FCC质量体系文件
二、工程概况
2.1工程概况
安庆石化220万吨/年蜡油加氢联合装置为新建工程,该联合装置主要由蜡油加氢单元和PSA单元组成。蜡油加氢单元主要有：反应区、分馏区、加热炉区、压缩机区、循环氢脱硫区、给排水以及原料处理区组成；PSA单元主要有：10台吸附塔、3台泵等组成。
本装置工艺管道材质种类繁多，焊接要求高，加之施工工期短，这些因素要求施工单位必须具有多年的施工管理经验，协调好工序间的交叉作业、施工进度的合理安排等工作。
尤其是本装置无缝钢管中的同等公程直径、同等壁厚、同等材质的管道有《石油裂化用无缝钢管（GB9948）》和《输送流体用无缝钢管（GB8163）》两种，在使用时，必须严格按照设计图纸管道等级以及管段材料表来施工。还有本装置反应区、脱馏区、加热炉区各种管道有手工氩电联焊和C02气体自动保护焊两种方式，焊接时一定要注意焊条、焊丝。
为此，特编制本施工方案，以便更好的指导施工。
2.2主要实物量
工艺管道统计表
| 序号 | 名称 | 材质 | 单位 | 数量 | 小计 | 备注 | ||||
| DN15～DN65 | DN80～DN200 | DN200 以上 | ||||||||
| 一 | 管道 | |||||||||
| 1 | 碳钢无缝钢管 | 20# | 米 | 13449.5 | 91.4 | 38.4 | 27129.3 | GB/T8163 | ||
| 2 | 碳钢无缝钢管 | 20# | 米 | 235.5 | 595.5 | 332.7 | 1163.5 | GB9948 | ||
| 3 | 合金钢无缝钢管 | 15CrMo | 米 | 58.2 | 88.5 | 280.5 | 427.3 | GB5310 | ||
| 4 | 碳钢无缝钢管 | 20G | 米 | 1.5 | 6 | 7.5 | GB9948 | |||
| 5 | 碳钢无缝钢管 | A106 Gr.B | 米 | 697.5 | 533.2 | 623.8 | 1860.5 | |||
| 6 | 合金钢无缝钢管 | A335 Gr.P11 | 米 | 2.5 | 6.7 | 40.2 | 49.4 | |||
| 7 | 不锈钢无缝钢管 | 0Cr18Ni9 | 米 | 413.2 | 90.2 | 504.1 | GB/T14976 | |||
| 8 | 不锈钢无缝钢管 | A312 Gr.TP321 | 米 | 136.8 | 46.4 | 303.6 | 486.8 | |||
| 9 | 镀锌焊接钢管 | Q235B+Zn | 米 | 126.6 | 90.2 | 138.2 | GB/T3091 | |||
| 10 | 焊接钢管 | Q235B | 米 | 239.5 | 239.5 | GB/T3091 | ||||
| 11 | ||||||||||
| 合 计 | 米 | 15122 | 10860.6 | 5479.3 | 31738.2 | |||||
| 二 | 管件 | |||||||||
| 1 | 弯头 | 碳钢 | 个 | 7178 | 7378 | |||||
| 不锈钢 | 个 | 200 | ||||||||
| 2 | 异径管 | 碳钢 | 个 | 566 | 572 | |||||
| 不锈钢 | 个 | 6 | ||||||||
| 3 | 三通 | 碳钢 | 个 | 1486 | 1492 | |||||
| 不锈钢 | 个 | 6 | ||||||||
| 4 | 阀门 | 个 | 3418 | 3418 | ||||||
| 5 | 其它管件 | 个 | 1233 | 1233 | ||||||
| 合 计 | 个 | 13527 | ||||||||
| 三 | 连接件 | |||||||||
| 1 | 法兰盖 | 片 | 136 | 136 | ||||||
| 2 | 法兰 | 片 | 4283 | 4283 | ||||||
| 合 计 | 片 | 4419 | ||||||||
3.1劳动力计划
| 序号 | 时间 工种 | 1月 | 2月 | 3月 | 4月 | 5月 | 6月 | 7月 | 备 注 |
| 1 | 管 工 | 40 | 40 | 100 | 120 | 120 | 60 | 30 | |
| 2 | 焊 工 | 80 | 100 | 140 | 180 | 180 | 160 | 60 | |
| 3 | 起重工 | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 | 10 | 10 | |
| 4 | 普通电工 | 1 | 2 | 2 | 4 | 4 | 4 | 2 | |
| 5 | 热处理工 | 4 | 4 | 10 | 20 | 20 | 20 | 4 | |
| 6 | 普 工 | 30 | 30 | 60 | 80 | 80 | 80 | 60 | |
| 合 计 | |||||||||
| 序号 | 名 称 | 规 格 型 号 | 单位 | 数 量 | 备注 |
| 一、 | 起重机械 | ||||
| 1 | 汽车起重机 | 160T | 台 | 1 | |
| 2 | 汽车起重机 | 55T | 台 | 1 | |
| 3 | 汽车起重机 | 16T | 台 | 1 | |
| 4 | 汽车起重机 | 8T | 台 | 1 | |
| 5 | 手拉葫芦 | 1T | 个 | 20 | |
| 6 | 手拉葫芦 | 3T | 个 | 20 | |
| 7 | 手拉葫芦 | 5T | 个 | 20 | |
| 二、 | 通用机具及专用机床 | ||||
| 1 | 移动式空压机 | 2W－6/7 | 台 | 10 | |
| 2 | 移动式空压机 | B－0.6/7 | 台 | 10 | |
| 3 | 手提式砂轮机 | 台 | 60 | ||
| 4 | 角向磨光机 | Ф100 | 台 | 60 | |
| 5 | 角向磨光机 | Ф150 | 台 | 60 | |
| 6 | 氧气切割机 | G1－100AL | 台 | 10 | |
| 7 | 冲击电钻 | 台 | 6 | ||
| 8 | 磁力电钻 | 台 | 6 | ||
| 9 | 氧气瓶 | 个 | 120 | ||
| 10 | 乙炔瓶 | 个 | 60 | ||
| 11 | 台式钻床 | 台 | 1 | ||
| 12 | 砂轮切割机 | 台 | 6 | ||
| 三 | 检测、焊接设备 | ||||
| 1 | 直流电焊机 | 15KW | 台 | 40 | |
| 2 | 氩弧焊机 直流电焊机 | 16KW | 台 | 40 | |
| 3 | 恒温干燥厢 | 100Kg | 台 | 4 | |
| 4 | 焊条干燥箱 | YHL－100 | 台 | 4 | |
| 5 | 等离子切割机 | 台 | 6 | ||
| 6 | X射线探伤机 | 台 | 2 | ||
| 7 | 超声波探伤机 | 台 | 2 | ||
| 8 | 热处理机 | 台 | 4 | ||
五、管道、管件及阀门检验
5.1一般规定
5.1.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
5.1.2管道组成件在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。
5.1.3管道组成件在使用前进行外观检查。
5.1.4凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则该批管子、管件不得使用，并应作好标识和隔离。
5.1.5合金钢材料（螺栓、螺母除外）必须进行100%的光谱分析。
5.2管子检验
5.2.1若到货管子钢的牌号、炉牌号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。
5.2.2 SHA级管道中，设计压力大于等于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格：
A.外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；
B.非导磁性钢管，应采用渗透检测。
5.2.3 SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质管道，每批应抽5%且不少于一根，按“5.2.2”要求进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以Ⅱ级为合格。
5.3阀门检验
5.3.1外观检查
A.阀门必须具有质量证明文件；阀体上应有制造厂的铭牌，铭牌和阀体上应注明制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等标识。
B.用于SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH30规定的无损检测合格证明书。
C.铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
D.锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
E.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。
F.阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。
G.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面级有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。
5.3.2阀门试验
A.所有进场阀门必须100%进行试压。
B.试验介质采用洁净水。对不锈钢阀门，水中的氯含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。
C.阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压5 min，以壳体填料无滴漏或潮湿现象为合格。
D.对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验可在系统试验时进行。
E.严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
F.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压5min，无渗漏为合格。
G.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，在阀体上做出标识。
H.阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
I.安全阀在安装前按设计要求进行调试。其调试要求如下：
①调试安全阀要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的赃物进入安全阀密封口。
②介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，介质为液体的安全阀调试介质为洁净水（除设计有特殊要求外）。
③安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，对于国外采购的安全阀按供货资料要求进行调试；当设计无要求时，其开启压力应为工作压力与背压之差的1.05～1.15倍，回座压力应不小于工作压力的0.9倍。
④安全阀的起跳次数不得少于3次。
⑤测试合格的安全阀应及时进行铅封。
⑥安全阀调试时,必须要求质量监督站、监理单位以及专职工程师在现场共同确认。
5.4其他管道组成件检验
5.4.1弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸，材质，型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。
5.4.2法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.4.3垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。
5.4.4弹簧支吊架应有合格证及数据书。
5.4.5SHA级管道的管件应按“5.2.2和5.2.3”的规定进行表面无损检测。
5.4.6设计压力等于或大于10MPa管道用合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验。
5.4.7其他合金钢管道组成件每批应抽检5%，且不少于一件进行快速光谱分析，如有一件不合格，则加倍抽检，再有不合格，则该批管道组成件不得使用。
六、配管材料的保管和发放
6.1材料保管
6.1.1进库的管子、管件应根据已审核批准的材料预算，核对材质、尺寸、型号和其它识别号，并进行验收分类摆放，填写好管道表面检查验收记录。
6.1.2已经到货的工艺管道材料要放置在支架或临时管墩上，碳钢管、镀锌管、合金钢管和不锈钢管要分区摆放。
6.1.3凡有保护油的碳钢管子，按需清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库。
6.1.4管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。
6.2材料的发放
6.2.1本装置采用“一线（单线图）、一表（单线图材料表）”领、发材料；领料人和保管员要在单线图材料表的中签字，做到字签完，料领完。
6.2.2校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。
6.2.3特别指出的20#钢的发放和使用。该材质的钢管标准有GB8163和GB/T9948两种，其使用部位有所不同，必须正确发放和使用。还有同样工程直径的管道由于使用在不同的管道等级上，所采用的壁厚也不同。因此，施工时一定要看清楚管道材质分界和管道等级，避免用错管道。
6.3管道材料发放管理办法
6.3.1装置中每个区域按照单线图发料。
6.3.2材料表一式四份，一份随单线图发施工人员，一份供保管员，一份供材料员提料，另一份留在技术员处备查。
6.3.3对设计变更和误操作造成的材料增补，由各区专职技术员签发增补材料领用单，进行领料，并分别建帐。
6.3.4所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配。
6.3.5安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。
6.4配管材料色标规定
配管材料色标按照中石化五建公司安庆项目部材料标识管理执行。
6.5材料代用
下列材料之间不允许代用：
6.5.1无标准的钢材不得作为代用钢材。
6.5.2沸腾钢、半镇静钢不得代用镇静钢。
6.5.3高合金钢、低合金钢、普通低合金钢和普通碳素钢不得超级别代用。
6.5.4弹簧支吊架不得代用。
6.5.5非自熄性材料不得代用自熄性（阻燃性）材料。
七、管道加工
7.1管道等级划分
管道等级的划分严格按设计提供的管道表执行。
7.2施工准备
7.2.1所需场地安排合理，施工机具齐全。
7.2.2已完成图纸会审、技术和安全交底，并且工艺卡已发放。
7.3管子切割
7.3.1管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行：
A.DN200～500的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棰敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；
B.DN50～200的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；
C.小于DN50的管道，用压缩空气吹净。
7.3.2管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后开始下料。
7.3.3镀锌管和公称直径小于等于100mm的中低压碳钢管，用机械方法切割。
7.3.4大于100mm的碳钢管采用氧－乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。
7.3.5不锈钢应用机械或等离子方法切割，禁止用火焰切割。所使用的手工工具刨锤、钢丝刷等选用不锈钢制作，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片。
7.3.6管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。
7.4弯管制作
该装置的工艺管道上使用的弯头均为成品供货，伴热管道及其他管道上的弯头现场煨制具体要求如下：
7.4.1弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设及文件未规定时，应符合下表要求：
| 管道设计压力/MPa | 弯管制作方式 | 最小弯曲半径 |
| ＜10 | 热 弯 | 3.5Do |
| 冷 弯 | 4.0Do | |
| ≥10 | 冷、热弯 | 5.0Do |
| Do为管子外径 | ||
7.4.3 SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。
7.5开孔
7.5.1开孔应在管道未成型前或互相组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。
7.5.2在管线上开大于Ф32mm孔时，碳钢用氧－乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。
7.5.3在管线上开小于等于Ф32mm孔时，必须采用机械钻孔。
7.5.4如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布拖干净。
7.6坡口加工
7.6.1焊接坡口型式和尺寸见下图
| 序号 | 名 称 | 型 式 | 尺 寸 |
| 1 | I型坡口 | S 1-3mm(C=1mm) S 3-6mm(C= 2mm) | |
| 2 | V型坡口 | S 3-9mm α 32.50-37.50 p 0-2mm c 0-2mm | |
| S 9-20mm α 22.50-27.50 p 0-3mm c 0-3mm | |||
3 | U型坡口 | S ＞20mm α 80-120 p 1-3mm r 5mm c 0-3mm | |
| 4 | 双V型坡口 | S ＞20mm α1 80-120 α2 32.50-37.50 p 1-3mm b 8-12mm c 0-3mm | |
| 5 | 不等厚V型坡口 | α 300±2.50 p 1.6mm±0.8mm α1 最大300 L ≥4(S1-S2) C 2--3+1-2 | |
6 | 跨接式三通支管坡口 | S ≥4mm m 0-2mm b 0—2mm b 2—3mm α 450--550 | |
| 7 | 插入式三通支管坡口 | S ≥4mm g 1—3mm α 400--550 b 1—2mm | |
8 | 管座坡口 | g 2—3mm f 1—2.5mm α 500-600 | |
| 9 | 法兰角焊接头 | b 1—3mm f,T和6.4mm较小者 X =1.4T,且不大于颈部厚度 | |
| 10 | 承插法兰接头 | C 1.6mm X =1.4T,且不大于颈部厚度 | |
| 11 | 承插管件接头 | C 1.6mm X=1.4T,且不小于3.2mm |
A.SHA级管道的管子，应采用机械方法加工。
B.SHB、SHC、SHD级管道的管子，宜采用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。
7.6.3不锈钢管道严禁用氧乙炔焰进行加工。
7.6.4坡口加工后应目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有则应仔细修磨直至合格。
7.7组对
7.7.1管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得有裂纹、夹层、污垢、铁锈等缺陷。
7.7.2组对前用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺、氧化皮等污物。
7.7.3对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝最小间距150mm。
7.7.4壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，错边量不应超过下列规定：
A. SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm。
B. SHB、SHC、SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。
7.6.5壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，都要开如下图所示的过渡坡口：
A. SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm。
B. SHB、SHC、SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。
八、管道焊接
8.1焊前准备
8.1.1人员资质
凡参加本装置管道焊接的焊工，须具有相应焊接项目的合格证。无证焊工禁止上岗作业。
8.1.2焊接工艺评定
根据管道的壁厚、管径、材质制定焊接工艺，并必须有相应的焊接工艺评定报告。
8.2焊材管理
8.2.1焊材的储存、保管应符合下列规定。
A．焊材库必须干燥、通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
B．焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不得少于300㎜，并严防焊条受潮,在焊条架中间应留有人行通道。
C．焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类摆放，每垛应有明确的标注，防止混放。
D．焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持室温不低于5℃，空气相对湿度不得高于60％，并做好记录。
8.2.2焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。
8.2.3焊条在使用前应按照其出厂说明书的规定进行烘干，烘干后放在保温筒内的焊条不得超过4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过两次(进行二次烘烤的焊条要做好标识，并在下次使用时优先使用，以避免烘烤次数超过二次)。焊条烘烤温度见下图：
焊条烘烤温度曲线
8.2.4焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。
8.2.5焊丝应做有标识，焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽。
8.2.6钨极氩弧焊使用氩气的纯度应在99.95％以上。
8.3焊接方法
8.3.1公称直径小于DN50的采用全氩弧焊接。
8.3.2公称直径等于或大于DN50的均采用氩弧打底，电弧焊填充盖面。
8.4焊接工艺参数
A、氩电联焊
| 材质 | 焊 材 | 焊接参数 | ||||
| 牌号 | 直径 | 电流A | 电压V | 焊接速度cm/s | 支持焊评号 | |
| 0Cr18Ni9 | H0Cr21Ni10 | φ2.0 | 70～90 | 12～14 | 4～6 | H2006-04 |
| A102 | φ3.2 | 100～120 | 20～23 | 8～10 | ||
| 15CrMo | H13CrMoA | φ2.5 | 100～125 | 11～13 | 4～6 | H2004-12 |
| R307 | φ3.2 | 110～125 | 22～24 | 7～9 | ||
| A182 Gr.F11 | H13CrMoA | φ2.5 | 100～125 | 11～13 | 4～6 | |
| R307 | φ3.2 | 110～125 | 22～24 | 7～9 | ||
| A234 Gr.WP11 | H13CrMoA | φ2.5 | 100～125 | 11～13 | 4～6 | |
| R307 | φ3.2 | 110～125 | 22～24 | 7～9 | ||
| A335 Gr.P11 | H13CrMoA | φ2.5 | 100～125 | 11～13 | 4～6 | |
| R307 | φ3.2 | 110～125 | 22～24 | 7～9 | ||
| 20#，Q235B+Zn | H08Mn2Si | φ2.5 | 100～110 | 12～14 | 5～6 | H87-47 |
| J427 | φ3.2 | 110～120 | 22～24 | 8～9 | ||
| 20G，20R | H08Mn2SiA | φ2.5 | 70～80 | 12～14 | 4～5 | H98-05 |
| J507 | φ3.2 | 100～110 | 22～24 | 8～10 | ||
| A106 Gr.B | H08Mn2SiA | φ2.0 | 130～150 | 14～17 | 5～6 | H2004-05 |
| J507 | φ3.2 | 100～130 | 22～24 | 8～9 | ||
| A312 Gr.TP321 | H0Cr20Ni10Nb | φ2.4 | 100～120 | 11～13 | 4～6 | H2006-05 |
| A132 | φ3.2 | 100～120 | 22～24 | 7～9 | ||
| A403 Gr.WP321 | H0Cr20Ni10Nb | φ2.4 | 100～120 | 11～13 | 4～6 | |
| A132 | φ3.2 | 100～120 | 22～24 | 7～9 | ||
| A182 Gr.F321 | H0Cr20Ni10Nb | φ2.4 | 100～120 | 11～13 | 4～6 | |
| A132 | φ3.2 | 100～120 | 22～24 | 7～9 | ||
| TP347H | H0Cr20Ni10Nb | φ2.4 | 100～120 | 11～13 | 4～6 | |
| A132 | φ3.2 | 100～120 | 22～24 | 7～9 | ||
| 材质 | 焊材 | 焊接参数 | |||||
| 焊接 | 牌号 | 直径 | 电流A | 电压V | 焊接速度cm/s | 支持焊评号 | |
| 15CrMo | GTAW | H13CrMoA | φ2.5 | 120～140 | 12～14 | 5～7 | H2006-16 手工氩弧焊+CO2气体自动焊 |
| CO2 | CHT-81B2 | φ1.2 | 140～220 | 18～24 | 8～14 | ||
| A182 Gr.F11 | GTAW | H13CrMoA | φ2.5 | 120～140 | 12～14 | 5～7 | |
| CO2 | CHT-81B2 | φ1.2 | 140～220 | 18～24 | 8～14 | ||
| A234 Gr.WP11 | GTAW | H13CrMoA | φ2.5 | 120～140 | 12～14 | 5～7 | |
| CO2 | CHT-81B2 | φ1.2 | 140～220 | 18～24 | 8～14 | ||
| A335 Gr.P11 | GTAW | H13CrMoA | φ2.5 | 120～140 | 12～14 | 5～7 | |
| CO2 | CHT-81B2 | φ1.2 | 140～220 | 18～24 | 8～14 | ||
| 20#，Q235B+Zn | GTAW | H08Mn2SiA | φ2.0 | 100～125 | 11～14 | 6～8 | H2006-10 手工氩弧焊+CO2气体自动焊 |
| CO2 | THY-51B | φ1.2 | 130～170 | 19～24 | 12～16 | ||
| 20G，20R | GTAW | H08Mn2SiA | φ2.0 | 100～125 | 11～14 | 6～8 | |
| CO2 | THY-51B | φ1.2 | 130～170 | 19～24 | 12～16 | ||
| A106 Gr.B | GTAW | H08Mn2SiA | φ2.0 | 100～125 | 11～14 | 6～8 | |
| CO2 | THY-51B | φ1.2 | 130～170 | 19～24 | 12～16 | ||
| A312 Gr.TP321 | GTAW | H0Cr20Ni10Ti | φ2.5 | 100～125 | 11～13 | 5～7 | H2006-11 手工氩弧焊+CO2气体自动焊 |
| CO2 | AS-308L | φ1.2 | 130～160 | 19～22 | 12～15 | ||
| A403 Gr.WP321 | GTAW | H0Cr20Ni10Ti | φ2.5 | 100～125 | 11～13 | 5～7 | |
| CO2 | AS-308L | φ1.2 | 130～160 | 19～22 | 12～15 | ||
| A182 Gr.F321 | GTAW | H0Cr20Ni10Ti | φ2.5 | 100～125 | 11～13 | 5～7 | |
| CO2 | AS-308L | φ1.2 | 130～160 | 19～22 | 12～15 | ||
| TP347H | GTAW | H0Cr20Ni10Ti | φ2.5 | 100～125 | 11～13 | 5～7 | |
| CO2 | AS-308L | φ1.2 | 130～160 | 19～22 | 12～15 | ||
8.5.1焊接前，配管技术人员和焊工必须明确母材和使用的焊接材料，焊条使用时应装入温度保持在100～150℃的保温箱内，随用随取。
8.5.2所有焊接必须遵守焊接工艺要求，并由合格的焊工来完成。
8.5.3各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取相应措施后才可进行焊接工作，否则不得施焊。
A．风速大于或等于8m/s（氩弧焊为2m/s）
B．相对湿度大于90%。
C．下雨、下雪天气。
D．碳素钢环境温度低于－20℃。
E．奥氏体不锈钢环境温度低于－5℃。
8.5.4管道两相邻对接焊口中心距离应符合下列要求：
A．直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
B．除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。
8.5.5焊缝距离弯管（不包括压制、热推和中频弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子管外径。
8.5.6卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。
8.5.7环焊缝距支、吊架净距离不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
8.5.8焊缝不可置于墙内。
8.5.9不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径内的焊接接头，应100%进行射线检测。
8.5.10管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应100%进行射线检测。
8.5.11用于不锈钢和高合金钢管道的打磨工具应有明显标识且专项专用。
8.5.12焊接不锈钢应与碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料。
8.5.13不锈钢管道焊接前，应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉，以防飞溅物粘附在管道上，焊接完毕后，焊缝按SH3501要求进行酸洗和钝化处理。
8.5.14定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。定位焊的焊缝长度为10～15mm,高度为2～4mm,且不得超过壁厚的2/3。
8.5.15当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。其温度用测温笔或热电偶温度计检查。
8.5.16不得在焊件表面引弧或试验电流，二次线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。焊接不锈钢时必需使用相同材质的材料当接地线板。
8.5.17在焊接中应确保起弧与收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
8.5.18管道焊接时，应采取措施，防止管内有穿堂风通过。
8.5.19氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止发生裂纹。多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完毕。除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后，将焊缝预热到焊接程序所要求的温度后方可施焊。
8.5.20管道冷拉焊口组对时，所使用的工、卡具应待整个焊口焊接工作完毕后，方可拆除。拆除后对残留痕迹打磨修整。
8.4.21禁止在焊缝的根部焊道和最后一次焊道上用锤尖敲击。
8.4.22焊接阀门时，应将阀门打开或采取措施保持阀座的紧密性，以防焊接时热膨胀而损坏阀门。
8.4.23工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，必须打上代号，并填写焊接记录，如为不锈钢管道，则用记号笔填写，并用透明胶带保护。
8.4.24焊条在使用中必须保持干燥。
8.4.25奥氏体不锈钢管道焊接应符合下列要求：
A．氩弧焊焊接根部焊道时应充氩气保护，手工电弧焊时，坡口两侧各100㎜范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅污染焊件表面。
B．应在保证焊透和融合良好的条件下，采用小线能量、短电弧、小摆动和多层多道焊的焊接工艺，层间温度应控制在100℃左右。
C．不要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝焊后进行酸洗钝化处理，要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝在热稳定化处理合格后进行。
8.6焊前预热
8.6.1管道组成件焊前预热应按下表规定进行。
| 序号 | 钢种或钢号 | 壁厚/mm | 预热温度/℃ |
| 1 | 15CrMo | ≥10 | 150～200 |
| 2 | ASME A106 Gr.B | ≥26 | 150～200 |
| 3 | ASME A335 Gr.P11 | ≥6 | 200～300 |
8.6.3焊前预热采用火焰加热法，加热时火焰不应直接接触焊道坡口，升温应缓慢而均匀，测量预热温度时，测点应均匀分布。
8.6.4达到预热温度后应立即进行底层焊接并一次连续焊完，底层焊完后立即进行下一层焊接，且应连续焊完。被迫中断焊接时，应进行温度为300-350℃、时间为15-30min的后热处理，并保温缓冷至环境温度，确认无缺陷后方可继续进行焊接。
8.6.5多层焊时，层间温度应控制在等于或稍高于预热温度的范围内；
8.7焊后（稳定化）热处理
8.7.1管道焊接接头的热处理应根据设计文件要求执行；
8.7.2焊后热处理的温度由热处理控制仪自动控制，温度曲线由控制仪自动记录；
8.7.3热处理测温采用热电偶，测温点应在加热区域内，测温点宜为三个；热处理示意图如下所示：
8.7.4焊后根据设计文件及规范要求进行热处理。
8.7.5对要求做热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，检测数量如下：
A．碳素钢检测数量不少于热处理焊口总数的10%。
B．铬钼合金钢检测数量不少于热处理焊口总数的20%。
| 序号 | 钢种或钢号 | 壁厚/mm | 热处理温度/℃ | 硬度检 查比例 | 备注 |
| 1 | 15CrMo | ≥10 | 650～700 | 20% | |
| 2 | ASME A335 Gr.P11 | ≥6 | 650～700 | 20% |
d.稳定型奥氏体不锈钢管、管件及焊缝的稳定化热处理参数见下表:
奥氏体不锈钢焊接接头热处理工艺要求
| 序号 | 钢种或钢号 | 壁厚/mm | 保温 温度/℃ | 保温时间（分） | 升温速度 ℃/Hr | 降温速度 ℃/Hr | 硬度检 查比例 |
| 1 | ASME A312 Gr.TP321 | t≤25 | 900±25 | 75 | 180 | 180 | 10% |
| 2 | ASME A312 Gr.TP321 | 25＜t≤32 | 900±25 | 135 | 150 | 120 | 10% |
| 3 | ASME A312 Gr.TP321 | 32＜t≤40 | 900±25 | 135 | 120 | 100 | 10% |
名
8.8焊缝标识
管道组对后由领工人按照单线图焊缝编号在焊缝旁边做好焊缝标记（格式如下），焊接后由焊工将焊工号（打底和盖面）标识在相应的空格内，并填写焊接日期。
8.9质量检验
8.9.1焊缝外观质量检查：
A．所有焊工都应对自已完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、超标的咬边，未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形平缓过渡。
B．不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其余管道咬边深度不允许超过0.5mm，且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10%且不大于100mm。
C．焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh应符合下列规定：
①100%射线检测焊接接头，其Δh≤1+0.1b，且不大于2mm。
②其余焊接接头，焊缝余高Δh≤1+0.2b，且不大于3mm。
（注：b为焊接接头组对后坡口的最大宽度 D．焊接接头错边不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。 E．材质为碳钢的管道焊接，焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处（平行于焊缝）贴焊工代号和焊口标签，专责技术人员应及时准确地将焊缝编号（包括焊工代号）标注在单线图上，并及时作好管道焊接纪录； F．所有管道在单线图下发时要标注焊缝编号，现场施焊后及时填注焊工代号，并对无损检测方法及结果进行标注和记录；进行焊接接头热处理的管道，应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号，同时在管道焊接纪录中作好相应的纪录； 8.9.2无损检测 A．焊缝的内部质量，检验评定按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。 B．管道检测比例符合下表规定。其管道等级的划分根据设计提供的管道说明表严格按执行。 ①被检测的焊接接头中，固定口的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头。 ②对于角焊缝用磁粉或着色检验，检验比例同上表，合格等级为Ⅰ。 8.9.3焊缝返修 A．焊缝的返修工作应按焊接工艺评定进行，由持相应合格项目的焊工担任。 B．要求焊后热处理的焊缝，焊缝返修应在热处理前进行；如在热处理后还需返修，返修后应再做热处理。 C．凡需进行返修的焊缝应采用砂轮打磨、机械加工等方法去除缺陷，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊。 D．返修部位应按原规定方法进行复验，其质量要求与原焊缝要求相同。 E．同一部位的返修次数，非合金钢不得超过3次，其余钢种管道原则上不得超过2次，返修部位、次数及检验结果均应计入焊接检验记录中。 九、管道预制和安装 9.1管道预制 为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预制的深度。 9.1.1管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。 9.1.2对DN250以下的管道预制，其偏差值应不超过下图的要求。 9.1.3预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。 9.1.4管道预制完后，一切检验工作均应合格，用塑料布将敞口封闭，以防止雨水和杂物进入。用油漆在管道上标出管段编号，并运至专用场地保管。 9.1.5所有管道支吊架集中预制，材料的剪切、钻孔一律用机械加工。支吊架的焊接必须按标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 9.1.6管道排液及放空、压力表、温度仪表等,管段图上的尺寸不能作为施工依据，施工和预制以设计提供的《典型图及特设图部分》上的尺寸为准。 9.1.7孔板取压阀的方位施工和预制以设计提供的《典型图及特设图部分》上的方位为准，或按仪表专业要求施工。 9.1.8补强板焊接和排液漏斗加工必须按设计要求执行。 9.1.9下料时应严格控制管子的用量，对100毫米以上的切割余量不能作为废料处理，应 移交项目部器材管理部按材质登记保管以备利用。 9.1.10利用短管调整连接尺寸，当短管长度小于最小连接尺寸时，通知设计人员变更。 9.1.11预制完的支吊架按管道支吊架一览表进行编号。 9.1.12对于反应器至高压换热器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加热炉进出口等的大口径及高压管道，在管道预制时，应在立管上预留活口，以调节相对不均匀沉降量及设备制造误差。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。 9.2管道安装 9.2.1管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。 9.2.2管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。 9.2.3管道安装前应完成的有关工作如：无损检测、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。 9.2.4管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 9.2.5管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。 9.2.6不锈钢管道不得焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。 9.2.7孔板法兰焊缝的内部，应修磨平整光滑。 9.2.8管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。 9.2.9管道的安装按先地下后地上，先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢、合金钢管后碳素钢管的顺序进行。 9.2.10管道安装前必须进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫，弧形板拖扫，绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉，及压缩空气吹净等方法。 9.2.11管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 9.2.12法兰连接应保持同轴,其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。 9.2.13法兰连接时保持平行，其偏差符合下列要求。 9.2.15耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门等。 9.2.16严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。 9.2.17不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入巴金垫片或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触。 9.2.18与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。 9.2.19管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求。 9.2.21管道上仪表接点的开孔焊接在管道安装前进行。 9.2.22管道安装过程中，对于水平管道上的偏心异径管，要求保持底平，但当安装于离心泵入口时，则应保持顶平。如设计图纸有要求时执行设计要求。 9.2.23安装于立管上的压力计取压管，水平引出后再加弯头及一段立管，保持安装口朝上，水平管及立管长度分别为150mm。 9.2.24对于反应器至高压换热器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加热炉进出口等的大口径及高压管道，在管道预制时，应在立管上预留活口，以调节相对不均匀沉降量及设备制造误差。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。 9.2.25压缩机入口管道应酸洗除锈。 9.2.26工艺管道表中无吹扫要求大口径管道严禁用蒸汽吹扫。 9.3与传动设备连接的管道安装 9.3.1与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。特别强调压缩机入口管线及润滑线在安装前需进行化学清洗。 9.3.2设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。 9.3.3与传动设备连接的管道，从机器侧开始安装，管道的水平度和铅垂度偏差应小于1mm/m。水平偏差造成的坡度不得使管内存液。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。 9.3.4与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值不超过下表规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺栓孔，保证达到低应力连接的要求，并作好法兰的平行偏差，径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差，径向位移及间距要求见下表： 9.3.6管道系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。 9.3.7传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。 9.4阀门安装 9.4.1阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。 9.4.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接式阀门在焊接时不得关闭，承插焊的端头留1.6mm的间隙，防止过热变形。 9.4.3安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向正确。 9.4.4水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。 9.4.5阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。 9.4.6搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。 9.4.7大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。 9.5支吊架安装 9.5.1根据单线图上支吊编号对已预制好的支吊加进行对号安装。支吊架标高偏差不超过0～-10mm。 9.5.2对于有隔冷要求的管架必须加松木垫块。 9.5.3对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必须先在管道外壁焊接一块与管道材质相同的垫板，然后再焊接管架，当管架为卡箍型时，在管道与管架接触处夹垫一层巴金软垫，将管架与管道隔开。压缩机部分管卡与管道间加石棉或橡胶垫利于管道防振。 9.5.4管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。 9.5.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍热位移。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。 9.5.6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。 9.5.7支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。 9.5.8管道安装不得使用临时支、吊架；如必须设置时，应有明显的标识，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，及时拆除。 9.5.9管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。 9.5.10有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整。 9.5.11在水压实验和清洗管路时不要拆除定位销，在准备开工运行前方可将全部弹簧的定位销取出，使之投入到运行状态。 9.6伴热管安装 9.6.1伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。 9.6.2不能将伴管点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定： 9.6.4伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。 9.6.5从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，集中成排安装，做到美观、正确。 9.6.6伴热管与不锈钢管道间应加巴金垫加以隔离，并每隔500mm用铁丝绑扎。 十、管道防腐 10.1管道表面预处理 10.1.1防腐涂刷前必须对被涂表面处理，除去表面的水分、污垢、油脂、铁锈、焊渣等附着物，并使其表面形成合适的“粗糙度”。 10.1.2防腐前按照施工图纸要求进行除锈，其质量标准应达Sa2.5级(SH3022-2003）。 10.1.3除锈后钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 10.1.4焊缝表面应光滑无毛刺、焊瘤、棱角。 10.1.5所有经处理后的表面均应在4小时内涂底漆。若不能及时涂底漆或在涂装前表面被雨淋湿，出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。 10.2管道防腐 10.2.1防腐涂层应按设计文件要求施工，具体见下表，同时还应按涂料供应商提供的说明书要求进行施工。 地上设备和管道的防腐蚀涂层涂料系统设计推荐选用方案 等级 构成 名称 道数 膜厚度 μm 膜总厚度 μm 地区 100℃≤T≤450℃ 底漆 10.2.3除设计另有规定外，下列情况不应涂漆： A．奥氏体不锈钢的表面。 B．镀锌表面。 C．已精加工的表面。 D．铭牌、标志板或标签。 10.2.4管道防腐施工应符合下列规定： A．防腐层施工时涂层表面温度至少应比露点温度高3℃，但不高于50℃。 B．相对湿度大于80％时，未采取措施不得进行施工。 C．不得在雨、雾、强风中进行室外施工。 D．不宜在强烈日光照射下施工。 10.2.5每道涂层施工后，均需经检查后方可继续进行下一道涂装防腐工程。每道涂层施工后需测量漆膜厚度并记录，以确保符合总干膜厚度要求。 10.2.6涂装时表面应干燥，涂层应均匀，不得误涂、漏涂，图层表面应平滑无痕、颜色一致。无针孔、起皱、气泡、流坠、粉尘和脱皮现象。涂刷面层时应顺流向涂刷。 10.2.7多层涂刷时，前一道漆膜实干后，方可涂刷下一道涂料。判断漆膜实干的方法可以用手指用力按漆膜不出现指纹为准。 10.3防腐层检查 地上管道防腐蚀涂层厚度的检查按管道总延长米检查。每300m抽查3点(不足300m时按300m考虑)，其中2点以上不合格时即为不合格；如其中1点不合格时，再抽测2点，如仍有1点不合格时，则全部为不合格。 十一、管道系统试验与系统吹扫 见管道系统试验吹扫方案 十二、质量保证体系组织机构、主要工序控制点 12.1项目部质量保证体系组织机构 12.2工艺管道安装工程主要工序控制点 控制内容 专业工程师 技术 负责人 工程师 工程师 技术员 检查员 技术员 检查员 审核 测温仪 检查员 审核 测温仪 检查员 除锈质量 检查员 外观、厚度 检查员 清理质量 技术员 检查员 定位销子 审核 审核 偏移量 塞尺 审核 确认 审核 审核 打靶情况 审核 检查员 B—由监理、施工单位共同控制 C—由施工专职巡检 R—有资料记录 十三、JHA工作危害分析 工作危害分析（JHA）记录表 工作任务：地上工艺管道预制及安装施工管道吊装作业 潜在事件 的主要后果 控制措施 生频率 任程度 检查 工作危害分析（JHA）记录表 工作任务：地上工艺管道预制及安装施工接电作业 潜在事件 的主要后果 控制措施 生频率 任程度 工作危害分析（JHA）记录表 工作任务：地上工艺管道预制施工管工作业 潜在事件 的主要后果 控制措施 生频率 任程度 工作危害分析（JHA）记录表 工作任务：地上工艺管道预制施工机械方法加工管道坡口 潜在事件 的主要后果 控制措施 生频率 任程度 工作任务：地上工艺管道施工焊接作业 潜在事件 的主要后果 控制措施 生频率 任程度 工作任务：地上工艺管道预制施工热处理作业 潜在事件 的主要后果 控制措施 生频率 任程度 工作危害分析（JHA）记录表 工作任务：地上工艺管道预制施工酸碱洗作业 潜在事件 的主要后果 控制措施 生频率 胜任 工作危害分析（JHA）记录表 工作任务：阀门试压作业 潜在事件 的主要后果 控制措施 生频率
C．其他要求管道等级 检测百分率(%) 合格等级 检测级别号 SHA 100 Ⅱ A1 100 Ⅱ A2 SHB 100 Ⅱ B1 40 Ⅱ B2 20 Ⅱ B3 20 Ⅱ B4 10 Ⅱ B5 SHC 100 Ⅱ C1 5 Ⅲ C2 SHD 100 Ⅱ D SHE 100 Ⅱ E1 10 Ⅲ E2 5 Ⅲ E3
9.2.14螺栓、螺母在安装前应经过二硫化钼油脂处理。管道级别 公称直径（mm） 平行度偏差（mm） 间 距 SHA DN≤300 ≤0.4 垫片厚+1.5 DN＞300 ≤0.7 SHB、SHC、SHD DN≤300 ≤0.6 垫片厚+2.0 DN＞300 ≤1.0
9.2.20管道连接时,不得采用强力对口,加热管子，加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。项 目 允许偏差（mm） 坐 标 室外 25 室内 15 标 高 室外 ±20 室内 ±15 水平管道平直度 D≤100 2‰,最大50 D＞100 3‰,最大80 立管铅垂度 5‰,最大30 成排管道的间距 15 交叉管的外壁或绝垫层间距 20
9.3.5管道系统与设备最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时,位移值应小于0.02mm；转速小于等于6000r/min时，位移值小于0.05mm。设备转速r/min 间距mm 平行偏差mm 径向偏差mm ＜3000 垫片厚＋1.5 0.40 0.80 3000-6000 垫片厚＋1.0 0.15 0.50 >6000 垫片厚＋1.0 0.10 0.20
9.6.3伴热管经过阀门、过滤器等管道附件的伴热方式按设计院标准图进行。伴热管公称直径/mm 10 15 20 ＞20 帮扎点间距/mm 800 1000 1500 2000
10.2.2不锈钢管道不得被含锌涂料及含铝涂料玷污，否则必须彻底清除。代 号 使 用 场 合 用途 除锈 涂层 涂料 涂装 每道干 涂层干 P-A1 不保温和防烫设备和管道（碳钢、合金钢管道）T＜100℃ 一般 Sa2.5 底层 铁红酚醛防锈漆 2 ≥30 ≥150 中间层 各色酚醛磁漆 2 ≥35 面层 酚醛清漆 1～2 ≥20 PA2 不保温和防烫设备和管道（碳钢、合金钢管道） 通用 Sa2.5 底层 GT-1有机硅锌粉耐高温底漆 2 ≥25 ≥100 面层 GT-5铝粉耐高温面漆 2 ≥25 PA3 PA4 保温设备和管道（碳钢、合金钢管道）100℃≤T≤400℃ 通用 Sa2.5 底层 无机富锌 2 ≥30 - PA5 保温设备和管道（碳钢、合金钢管道）400℃≤T≤450℃ 通用 Sa2.5 底层 GT-1有机硅锌粉耐高温底漆 2 ≥25 - PA6 保温设备和管道（碳钢、合金钢管道）450℃＜T 通用 Sa2.5 底层 耐高温底漆 2 ≥25 - PA7 不锈钢设备和管道T＜120℃ 通用 Sa2.5 面层 酚醛清漆 2 ≥20 - 序号 控制点 类别 质量技术要求 检验方法 检具 责任人 1 施工图纸会审、设计交底 A 图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项 审核 技术负责人 2 施工方案/技术措施审查 A 质量体系建立健全；施工技术质量措施，质量控制点设置；施工工艺、工序；人力机具安排等 审核 总工程师 3 焊接工艺评定/焊工资格证审查 A 焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格 审核 专业 4 焊工资格证审查 B 焊工、质量检查人员资质 审核 专业 5 到场材料检验 B 质量证明文件 审核 材料员 C 材料外观及几何尺寸，现场材料标识管理 观察、测量 卷尺 6 阀门及附件 B 试压场地、产品合格证、质量证明书；阀门解体、阀门试压要求 审核 材料员 B 阀门强度及密封试验，试压记录 观察、测量 压力表 7 管道焊接 C 焊条烘干制度，坡口尺寸、组对间隙；焊接、焊道外观、无损检测、热处理 观察、测量 卷尺 技术员 8 焊接热处理 B 热处理设备，热处理工艺 观察、测量 卷尺 技术员 C 热处理工艺执行、热处理后的硬度抽查 9 涂装前表面处理 B 除锈质量等级、除锈方法、 观察 技术员 10 涂装质量 B 油漆质量证明文件、 观察、测量 测厚仪 技术员 11 管道内部清理及封堵 B 内部清理及封堵方法/措施 观察、审核 操作者 12 弹簧支吊架安装 C 结构形式、安装位置、 观察、测量 卷尺 技术员检查员 B 检查固定管架及弹簧支、吊架调整记录 13 安全阀调试及安全阀及附件安装 A 安全阀型号、规格、使用介质、开启压力 观察、测量 卷尺 技术员检查员 B 安全阀及附件安装
等级说明：A—由质量监督站、监理、施工单位共同控制14 补偿器安装 B 补偿器形式、预拉(压)量、 观察、测量 卷尺 技术员检查员 15 与动设备连接的管道安装 C 法兰平行度、安装偏差、有无附加压力 观察、测量 卷尺 技术员检查员 16 管道静电接地 B 接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录 观察、测量 卷尺 技术员检查员 17 管道隐蔽 B 隐蔽项目、位置、隐蔽记录 观察、审核 技术员检查员 18 管道试压条件 A 试验方案审批、试验台帐，焊接、热处理、无损检测完成，支吊架及临时加固正确齐全，压力表校核完成 观察、测量 卷尺 技术员检查员 19 管道强度、严密性试验 A 试验压力、升压速度、保压时间，管道焊口、法兰口情况，试压记录 观察、测量 压力表 技术员检查员 20 吹扫清洗 A 方案，设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护， 观察、测量 技术员检查员 21 交工验收 A 技术资料、质量评定资料审核 观察、测量 技术员 序号 工作步骤 危害或 偏差产生 现有安全控制措施及以往发生频率 L S 风险度R 建议改进/ 偏差发 安全检查 操作规程 员工胜 安全措施 1 选择支车位置 地基太软、距离地沟太近导致翻车 人体伤亡、车损坏 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 5 10 检查支车位置地基、必要时采取措施 2 检查吊装用具 吊装绳、卡扣等断裂 材料或管道滚动砸伤人 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 5 10 检查吊装用具、有损坏者及时更换 3 吊装过程 司机与指挥者不协调、碰伤或砸伤 材料或管道滚动砸或砸伤人 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 5 10 司机与指挥者及其他人员密切配合 管道滑脱碰伤、砸伤 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护、每个绳扣必须锁死 高空坠落 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护 工具坠落 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 4 8 集中注意力、相互保护 管道碰伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 4 8 集中注意力、相互保护 4 吊车收车 导木或铁板碰伤、砸伤 人体伤害 偶尔发生 按标准 有操作规程、且严格执行 胜任 有，但偶尔出差错 1 2 2 穿戴好劳保用品 序号 工作步骤 危害或 偏差产生 现有安全控制措施及以往发生频率 L S 风险度R 建议改进/ 偏差发 安全检查 操作规程 员工胜 安全措施 1 铺设（二次）电缆 被物件划伤、砸伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 2 4 穿戴好劳保用品 高空架线坠落 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护 2 电缆、设备与带电电门柜连接 触电烧伤 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护 电击 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护、穿戴好劳保用品 3 用电 设备或电缆漏电电击 人体伤亡 偶尔发生 经常检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护、穿戴好劳保用品 4 用电设备及电缆维护 电缆过马路处被压或挂断而导致电击 人体伤亡 偶尔发生 经常检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 经常检查电缆过马路的高度或埋在地下的穿电缆管及电缆情况，若有隐患应及时处理 吊车支腿压断电缆或吊装挂断电缆 人体伤亡 偶尔发生 经常检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 吊车支车前检查支腿下是否有电缆，若有隐患应及时处理 5 电缆、设备与带电拆除 触电烧伤 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护 电击 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护、穿戴好劳保用品 序号 工作步骤 危害或 偏差产生 现有安全控制措施及以往发生频率 L S 风险度R 建议改进/ 偏差发 安全检查 操作规程 员工胜 安全措施 1 领料 材料放置不稳定 材料滚动砸伤人 偶尔发生 按标准检查 有操作规程、且严格执行 胜任 有，有效防范措施 1 4 4 加设防滚动木垫 2 机械方法下料 铁屑飞出 烫伤人 偶尔发生 偶尔不按标准执行 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 2 4 设置挡板 切割机的砂轮片断裂，碎片飞出 划伤人 偶尔发生 偶尔未按标准检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 3 6 经常检查砂轮片完好情况 3 坡口打磨 铁屑飞出 伤眼睛 偶尔发生 偶尔未按标准执行 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 2 4 佩戴护目镜 砂轮片断裂，碎片飞出 划伤人 偶尔发生 偶尔未按标准检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 3 6 经常检查砂轮片完好情况 4 组对 材料放置不稳定 砸伤人 每年发生 偶尔未按标准执行 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 2 4 加设防滚动木垫 导链失灵 管子掉下砸伤人 偶尔发生 偶尔未按标准检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 2 4 工具使用前严格检查 5 预制管道摆放 材料放置不稳定 材料滚动砸伤人 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 1 4 4 加设防滚动木垫
工作危害分析（JHA）记录表序号 工作步骤 危害或 偏差产生 现有安全控制措施及以往发生频率 L S 危险度R 建议改进/ 偏差发 安全检查 操作规程 员工胜 安全措施 1 领料 材料放置不稳定 材料滚动砸伤人 偶尔发生 按标准检查 有操作规程、且严格执行 胜任 有，但偶尔出差错 1 4 4 加设防滚动木垫 2 加工机具及材料拉运 被物件划伤、砸伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 2 4 穿戴好劳保用品 3 磨刀具 铁屑伤眼、刀具或砂轮片划伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 3 6 穿戴好劳保用品，但不得带手套 4 道具安装及转向 被物件划伤、砸伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 2 4 集中注意力、穿戴好劳保用品 5 机加工过程 装工件或加工机具划伤、砸伤 机具损坏、人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 3 6 集中注意力、穿戴好劳保用品 铁屑划伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 3 6 集中注意力、穿戴好劳保用品 物件卷入机具里面 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 3 6 集中注意力、穿戴好劳保用品 6 卸工件或加工机具 被物件划伤、砸伤 机具损坏、人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 3 6 集中注意力、穿戴好劳保用品 7 铁屑清理及拉运 铁屑划伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任， 有，有效防范措施 2 2 4 集中注意力、穿戴好劳保用品
工作危害分析（JHA）记录表序号 工作步骤 危害或 偏差产生 现有安全控制措施及以往发生频率 L S 风险度R 建议改进/ 偏差发 安全检查 操作规程 员工胜 安全措施 1 电焊把钳、把线连接 被物件划伤、砸伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 无操作规程 胜任 有，有效防范措施 1 2 2 集中注意力、穿戴好劳保用品 2 焊机检验（含开启） 漏电、短路 人体伤害、设备损坏 偶尔发生 日检 有操作规程、且严格执行 胜任 有，有效防范措施 1 2 2 定期检查 3 调试焊机 铁水烫伤 人体伤害 从未发生 日检 有操作规程、且严格执行 胜任 有，有效防范措施 1 2 2 集中注意力、穿戴好劳保用品 4 装填焊丝、焊药 高空坠落 人体伤害、设备损坏 从未发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，有效防范措施 1 4 4 集中注意力、相互保护 5 坡口打磨 飞溅伤眼、物件或砂轮片划伤 人体伤害 经常发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，有效防范措施 5 2 10 集中注意力、穿戴好劳保用品 6 焊前预热 烫伤 人体伤害 从未发生 按标准检查 有操作规程、且严格执行 胜任 有，有效防范措施 1 2 2 集中注意力、穿戴好劳保用品 7 焊接过程 电弧光伤眼 人体伤害 经常发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔不执行 5 2 10 穿戴好劳保用品 铁水、飞溅烧伤 人体伤害 经常发生 按标准检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔不执行 5 2 10 集中注意力、穿戴好劳保用品 吸入有害气体 人体伤害 经常发生 偶尔检查 有，但不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但不执行 5 4 20 穿戴好劳保用品 物件碰伤 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护 雨雪天人体过电 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 2 4 穿戴好劳保用品 7 焊接过程 焊接环境通风不良 人员窒息 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但偶尔不执行 2 5 10 配置风机 8 清理焊渣 被物件划伤、飞溅伤人 人体伤害 经常发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 胜任，但偶尔出偏差 5 2 10 集中注意力、穿戴好劳保用品 9 焊道气刨清根 电弧光伤眼 人体伤害 经常发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔不执行 5 2 10 穿戴好劳保用品 铁水、飞渣烫伤 人体伤害 经常发生 按标准检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔不执行 5 2 10 集中注意力、穿戴好劳保用品 10 焊机移位 砸伤、碰伤手脚 人体伤害 偶尔发生 按标准检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔不执行 2 2 4 集中注意力、穿戴好劳保用品 序号 工作步骤 危害或 偏差产生 现有安全控制措施及以往发生频率 L S 风险度R 建议改进/ 偏差发 安全检查 操作规程 员工胜 安全措施 1 热处理机具及材料拉运 被物件划伤、砸伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 2 4 穿戴好劳保用品 2 焊口处加热带、保温棉的固定 物件碰伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护 3 热处理过程 焊口处加热带及保温棉的固定铁丝断开 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 4 8 拉警戒线 加热带损坏，使焊口处管线烧坏及烫或砸伤人 管道损坏及人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出偏差 有，但偶尔出差错 2 3 6 巡回检查 高温烫伤人 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 3 6 相互保护、拉警戒线 触电 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 3 6 经常检查电线完好情况 4 焊口处加热带、保温棉的拆除 物件碰伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 5 10 集中注意力、相互保护 5 保温棉及铁丝的清理 被物件划伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有操作规程、且严格执行 胜任 有，有效防范措施 2 1 2 穿戴好劳保用品 序号 工作步骤 危害或 偏差产生 现有安全控制措施及以往发生频率 L S 风险度R 建议改进/ 偏差发 安全检查 操作规程 员工胜任程度 安全措施 1 配制酸、碱液 吸入酸碱挥发气体 呼吸道灼伤、中毒 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但没用完全使用 3 5 15 加强通风，配戴密封式有机防毒面具并经检验合格采用轮换作业，作业人员站在上风测；酸洗槽应有上盖。 人体表面灼伤 皮肤、口眼灼伤 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但没用完全使用 3 4 12 （1）穿戴酸洗工作服、乳胶长袖手套、雨鞋等防护用品（2）制备2%小苏打溶液和冲洗水源、水管；（3）酸、碱液跑、冒、滴、漏到作业现场时应立即中和并用水冲洗；（4）酸洗槽应有上盖，并在作业现场有明显的危险警告标志。 酸碱液迸沸、飞溅 灼伤、中毒 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但没用完全使用 3 4 12 酸碱应徐徐的加入水中，边加边搅拌，防止升温过快；严禁将水加入浓酸液中。 酸碱液槽腐蚀泄漏 灼伤、中毒 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般 有，但没用完全使用 3 4 12 配制前应仔细检查酸碱洗槽的严密性；酸碱洗槽应采用奥氏体不锈钢材料制作，并定期检测其腐蚀量。酸碱洗槽 3 酸洗作业 吸入酸液挥发气体 呼吸道灼伤、中毒 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但没用完全使用 3 5 15 加强通风，配戴密封式有机防毒面具并经检验合格，采用轮换作业，作业人员站在上风测；酸洗槽应有上盖。 人体表面灼伤 皮肤、口眼灼伤 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但没用完全使用 3 4 12 （1）穿戴酸洗工作服、乳胶长袖手套、雨鞋等防护用品（2）制备2%小苏打溶液和冲洗水源、水管；（3）酸液跑、冒、滴、漏到作业现场时应立即中和并用水冲洗；（4）酸洗槽应有上盖，并在作业现场有明显的危险警告标志。 液迸沸、飞溅 灼伤、中毒 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但没用完全使用 3 4 12 酸应徐徐的加入水中，边加边搅拌，防止升温过快；严禁将水加入浓酸液中；酸洗的物件应徐徐放入酸液槽内。 4 酸碱洗废液处理、废器皿、酸洗槽清洗作业 吸入酸碱挥发气体 呼吸道灼伤、中毒 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但没用完全使用 3 5 15 加强通风，配戴密封式有机防毒面具并经检验合格，采用轮换作业，作业人员站在上风测；酸洗槽应有上盖。 4 酸碱洗废液处理、废器皿、酸洗槽清洗作业 人体表面灼伤 皮肤、口眼灼伤 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但没用完全使用 3 4 12 （1）穿戴酸洗工作服、乳胶长袖手套、雨鞋等防护用品（2）制备2%小苏打溶液和冲洗水源、水管；（3）酸、碱液跑、冒、滴、漏到作业现场时应立即中和并用水冲洗；（4）酸洗槽应有上盖，并在作业现场有明显的危险警告志。 酸碱液迸沸、飞溅 灼伤、中毒 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 一般胜任 有，但没用完全使用 3 4 12 废酸、碱液中和时应缓慢进行并充分搅拌；边中和边用水稀释。 序号 工作步骤 危害或 偏差产生 现有安全控制措施及以往发生频率 L S 风险度R 建议改进/ 偏差发 安全检查 操作规程 员工胜任程度 安全措施 1 领料及摆放 阀门放置不稳定 阀门翻倒砸伤人 偶尔发生 按标准检查 有操作规程、且严格执行 胜任 有，但偶尔出差错 1 2 2 加设防翻倒木垫 2 阀门试压工机具拉运、摆放、连接 被物件划伤、砸伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 2 4 穿戴好劳保用品 3 阀门装卸 被物件划伤、砸伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 2 4 穿戴好劳保用品 4 阀门试压过程 临时配管破裂或密封垫片失效 压力水喷出，人体受到伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 2 4 穿戴好劳保用品、仔细检查发现异常及时处理 带压把紧螺栓 压力水喷出，人体受到伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，不执行 不胜任 有，不执行 2 4 8 从法兰侧面把紧螺栓避免正对法兰密封面 5 阀门试压工机具拆除、拉运、摆放、 被物件划伤、砸伤 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 有，但偶尔出差错 2 2 4 穿戴好劳保用品
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