品质部内部规章制度

品质部内部规章制度

　　篇一：品质部规章制度

　　品质部规章制度:品管部管理制度

　　一、目的：

　　为了保证公司所购外购件以及公司生产的产品材料质量符合要求，部门人员能严把质量关，特制定本制度。

　　二、适用范围

　　品管部各级管理人员及全体员工。

　　自批准之日起生效。

　　三、职责

　　总经理——负责对本制度的批准及争争议问题的最终裁决

　　品管部经理——负责对本制度的制定、修改及实施监督。

　　品管部组长——负责对本车间范围所有人员的培训及监督执行。

　　品管部各员工——负责执行本制度。

　　四、车间检验人员的规定

　　1.检验员根据各自车间、流水线的安排进行工作；

　　2.按时上岗，不得早退、不得请假，如有事应及时告之办公室，并由办公室人员组织安排人员顶岗、替岗；

　　3.下班前做好本班工作，及时清理、清扫工作区域的脏污，切断电源。

　　五、来料检验规定

　　1．对外购紧固件的检查：对每月采购回来的紧固件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为5%，检验标准参照来料检验规范»中的规定，并同时检查包装内是否有合格证等相关的质量证明。

　　2．对外购型材的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照来料检验规范»中的规定，并同时检查型材表面是否有材质标识及生产厂家的标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。

　　3．对外购铸件的检查：对每月采购回来的铸件必须做全检，检验标准参照来料检验规范»中的规定，并同时要求供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。

　　4．对外购电气件的检查：对每月采购回来的电气件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照来料检验规范»中的规定，并同时检查电气件是否有相关标识及生产厂家的标识和3c标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购电气件的合格证明书。

　　5．对外购轴承，油封等的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为20%，检验标准参照来料检验规范»中的规定，并同时检查外购件合格证及生产厂家的标识等是否齐全，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。

　　6．对外购油漆的检查：油漆外包装上合格证及生产厂家的标识等是否齐全，是否在有效期内。

　　六、成品、出料检验规定

　　1、各检验员，对半成品、成品的检验，必须按照技术标准或合同要求进行检验。

　　2、检验员如发现不按操作规程进行生产，产出的半成品、成品出现质量问题，本产品不予判合格，并将质量问题和质量记录及时汇报有关部门。

　　3、检验员在检验半成品、成品中，如发现质量问题，本产品不予入库，否则造成退货现象，均由本人负责。

　　4、检验员由于工作不认真或盲目处理半成品、成品，检验如出现质量问题，均由本人负责。

　　5、检验员必须认真检验半成品，成品（如检查各部位紧固、连接等）都作相应地记录，合格证有关内容要清晰，以免造成安装错误。

　　6、抽查人员随时抽查检验员已经检验过的半成品、成品，如发现质量问题，对质检员作相应处罚。

　　7、对经检验合格的产品或半成品，签发合格证和检验合格单，对经检验不合格的产品或半成品，作好标记，提出处理意见。

　　七、检验管理

　　1.本办法适用于品管部门的基本任务、工作职责及有关部门相互关系和考核内容。

　　2.基本任务是以质量为中心，切实做好产品质量检验管理工作，协助质量认证工作。

　　3.应每日、月、年向有关部门提供日报、月报和有关资料供部门之间工作的配合。

　　4.及时反映生产车间、相关部门有关产品质量的报表和资料。

　　5.对原料仓库提供及时合格与不合格品处理意见。

　　6.及时反馈采购部门外协、外购、零配件等物资合格与不合格品的处理意见。

　　7.及时处理客户投诉。

　　8.及时向各车间反馈有关产品售后服务客户投诉的质量信息，以利于产品质量的提高和改正。

　　八、检查与考核

　　1.对本公司产品的质量负责监督、检查、考核。

　　2.对本部门检验规程和有关规章制度的修订，出厂合格证的签署负责。

　　3.对不合格品的处置负责作出处理。

　　4.按照公司质量考核细则规定对各有关部门进行考核负责。

　　5.如违反上述考核细则及有关规定，按公司规定的经济责任制条款进行处罚。

　　九、质量分析例会

　　1.为保证质量目标的实现，使品管部及时准确地掌握质量情况，科学地搞好质量管理，品管部采取定期召开质量例会制度。

　　2.质量分析例会在每个周二召开。

　　3.质量分析例会由各部门负责人轮流主持召开，工程技术部、各车间、品管部、市场部及各相关部门等应参加会议。

　　篇二：品质部管理制度

　　品质部管理制度

　　1.总则

　　1.1

　　目的

　　为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，提高客户满意度，特制定本制度。

　　1.2

　　范围

　　本细则包括：

　　1.2.1

　　组织机能与工作职责；

　　1.2.2

　　各项质量标准及检验规范；

　　1.2.3

　　仪器管理；

　　1.2.4

　　质量检验的执行；

　　1.2.5

　　质量异常反应及处理；

　　1.2.6

　　客诉处理；

　　1.2.7

　　样品确认；

　　1.2.8

　　质量检查与改善。

　　1.3

　　组织机能与工作职责

　　本公司品质管理组织机能与工作职责。

　　2.各项质量标准及检验规范的设订

　　2.1

　　质量标准及检验规范的范围规范包括：

　　2.1.1

　　原物料质量标准及检验规范；

　　2.1.2

　　在制品质量标准及检验规范；

　　2.1.3

　　成品质量标准及检验规范；

　　2.2

　　质量标准及检验规范的设订

　　2.2.1

　　各项质量标准

　　品质部会同生产部、营销部及有关人员依据“操作规范”，并参考:

　　?国家标准

　　?同业水准

　　?国外水准

　　?客户需求

　　?本身制造能力

　　原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理批准后品质部一份，并交有关单位凭此执行。

　　2.2.2品质检验规范

　　品质部召集生产部、营销部及有关人员分原物料、在制品、成品将:

　　?检查项目

　　?规格

　　?质量标准

　　?检验频率(取样规定)

　　?检验方法及使用仪器设备

　　允收规定等填注于“质量标准及检验规范设(修)订表”内，交有关部门负

　　责人核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

　　2.3

　　质量标准及检验规范的修订

　　2.3.1各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善

　　④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。

　　2.3.2品质部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)

　　各项标准及规范的合理性，酌予修订。

　　2.3.3质量标准及检验规范修订时，品质部应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

　　3.

　　仪器管理

　　3.1

　　仪器校正、维护计划

　　3.1.1

　　周期设订

　　仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的

　　拟订及执行的依据。

　　3.1.2

　　年度校正计划及维护计划

　　仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。

　　3.2

　　校正计划的实施

　　3.2.1仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，

　　并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。

　　3.2.2仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部

　　或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”以确保仪器的精确度。

　　3.3

　　仪器使用与保养

　　3.3.1仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，

　　使用后应妥善保管与保养。

　　3.3.2特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

　　3.3.3使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如

　　有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

　　3.3.4各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由

　　质量管理部不定期抽检。

　　3.3.5

　　仪器保养

　　①仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。

　　②仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人

　　员应填立“外表请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。

　　4.

　　原物料质量管理

　　4.1

　　原物料质量检验

　　4.1.1原物料进入厂区时，库管单位应依据规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立“材料验收单”，通知品质部检验且品质部人员于接获单据至多

　　一日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。

　　4.1.2“材料验收单”一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联品质管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”

　　，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。

　　5.制造前质量条件复查

　　5.1制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品)

　　品质部收到“生产工程单”后，应于一日内完成审核。

　　5.1.1“生产工程单”的审核

　　?

　　订制料号—特殊要求是否符合公司制造规范。

　　?样板—客户提供的样板，规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要

　　求者有否特别注明。

　　?质量要求—各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有

　　特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

　　?包装方式—是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可

　　否接受，外销订单的shippingmark及sidemark是否明确表示。

　　?

　　是否使用特殊的原物料。

　　5.1.2

　　“生产工程单”审核后的处理

　　①新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回生产部办理退单，由营业部向客户说明。

　　②新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“生产工程单”交品质部品质工程组拟定加工条件及暂订质量标准，由技术部记录于“制造规范”上，作为生

　　产中心生产及质量管理的依据。

　　5.2

　　生产前制造及质量标准复核

　　5.2.1生产部接到技术部送来的“制造规范”后，须由生产中心负责人先查核确认下列事项后始可进行生产：

　　①该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。②是否订有“标准操作规范”及“加工方法”

　　。

　　5.2.2

　　生产中心确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。

　　6.

　　制程质量管理

　　6.1

　　制程质量检验

　　6.1.1品质部品检组对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”

　　的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

　　6.1.2在制品质量检验依制程区分，由品质部部制程检验员负责检验。

　　6.1.3品质部品质工程组于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。

　　6.1.4各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理复核。

　　6.1.5质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处

　　理单”呈经理核签后送有关部门处理改善。

　　6.1.6各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发

　　生者以“异常处理单”反应处理。

　　6.1.7

　　制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

　　6.2

　　制程自主检查

　　6.2.1制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告上级，并开立“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送品质部判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理拟定责任归属及奖惩，如

　　果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一经办存，第二联品质部，第

　　三联会签部门，第四联经办部门。

　　6.2.2现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽

　　的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

　　6.2.3

　　制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。

　　7.

　　成品质量管理

　　7.1

　　成品质量检验

　　成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以

　　提早发现，迅速处理以确保成品质量。

　　7.2

　　出货检验

　　每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。

　　8.

　　质量异常反应及处理

　　8.1

　　原物料质量异常反应

　　8.1.1原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，品质检验部门均须于说明栏内加以

　　说明，并依据不合格处理流程的规定呈核与处理。

　　8.1.2对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质部应依异常项目开立“异常处理单”送生产部，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

　　8.2

　　在制品与成品质量异常反应及处理

　　8.2.1在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取

　　措施，处理解决，以确保质量。

　　8.2.2制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下一制程。

　　8.3

　　制程间质量异常反应

　　生产中心收料组在制程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告品质部登记(列入追踪)后，送品质保证组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后，第一联送总经办催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产部做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。生产中心召集车间班组人员检查改善并依批示办理后，重新核算生产绩效及督促异常改善结果。

　　9.

　　成品出厂前的质量管理

　　9.1

　　成品入库管理

　　9.1.1品质部对预定入库的批号，应逐项依有关资料审核确认后始可办理入库作业。

　　9.1.2品质部人员对于入库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“事故处理报告单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方

　　式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

　　9.1.3品质部对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“事故处理报告

　　单”呈总经理批示。

　　9.2

　　检验报告申请作业

　　9.2.1客户要求提供产品检验报告者，营销人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及质量要求后送品质部。

　　9.2.2品质部接获“检验报告申请单”时，研判是否出具“检验报告”(质量要求超出公司成品质量标准者，须交品质部品质工程组)，呈经理核签。

　　9.2.3决定出具“检验报告”后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送营销部，第二联自存凭以签认成品入库。

　　9.2.4特殊检验，品质部接获“检验报告申请单”后，会同技术部于制造后取样检验，将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连

　　同“检验报告申请表”送营销部，第二联自存。

　　9.2.5营销部人员在接获品质部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参酌“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后转客户。

　　10.

　　产品质量确认

　　10.1

　　质量确认时机

　　生产部于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由品质部人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。

　　?

　　批量生产前的质量确认。

　　?

　　客户要求质量确认。

　　?

　　客户附样与制品材质不同者。

　　?

　　客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。

　　?

　　生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。

　　?

　　经经理或总经理指示送确认者。

　　10.2

　　确认样品的生产、取样与制作

　　10.2.1

　　确认样品的生产

　　①若客户要求确认由技术部制作供确认。

　　②若客户要求确认生产部应以小时制作供确认

　　10.2.2

　　确认样品的取样

　　品质部人员应取样二份，一份存本部，另一份连同“质量确认表”交由营销

　　部送客户确认。

　　10.3质量确认书的开立作业

　　10.3.1

　　质量确认书的开立

　　品质部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”及生产管理人　　

员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交营销部。

　　10.3.2

　　客户进厂确认的作业方式

　　客户进厂确认需开立“质量确认表”，品质部要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质部人员填报

　　“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

　　10.4

　　质量确认处理期限及追踪

　　10.4.1

　　处理期限

　　篇三：品质部内部管理制度